Нормирование корпусосборочных работ
Работы по сборке корпуса судна состоят из двух самостоятельных этапов — предварительной сборки, включающей изготовления узлов, секций и блоков секций корпуса и сборки корпуса на построечном месте.
Предварительная сборка выполняется в сборочно-сварочном цехе. В отдельных пролетах или участках цеха собирают узлы и секции, распределяя их по типам, а также блоки секций. Производственный цикл в цехе начинается с получения деталей от комплектовочного участка корпусообрабатывающего цеха и заканчивается испытанием и грунтовкой (или консервацией) готовых секций и блоков секций. Корпус судна собирают на построечном месте из секций и блоков секций, изготовленных на этапе предварительной сборки. Процесс предварительной сборки заключается в подгонке и предварительном соединении простых корпусных деталей из листового и профильного металла в узлы и более сложные конструкции с последующим закреплением соединяемых кромок электроприхватками. В процессе сборки узлов и секций устанавливают элементы собираемых конструкций в положение, заданное чертежом и придают собираемой конструкции заданную форму в пределах допусков, проверяют и скрепляют собранные сопряженные элементы зажимными устройствами, стяжками и приспособлениями для закрепления, стягивания, обжатия или обеспечения жесткости конструкции и предупреждения появления сварочных деформаций при последующей сварке.
При сборке узлов и секций выполняют также проверку комплектности полученных деталей и узлов, раскладку их для сборки, зачистку кромок и мест установки под сварку, возобновление разметки после зачистки, ручную газовую подрезку кромок, электроприхватку, подправку в процессе сборки, маркировку узлов и секций; освобождение от креплений и снятие собранных узлов и секций (совместно с такелажниками).
Второй этап корпусосборочных работ — сборка корпуса на построечном месте — осуществляется секционным или блочным способом. При секционном способе корпус судна собирают из готовых плоскостных и объемных секций, поступающих из цеха предварительной сборки. Секционным способом строят крупные суда на наклонных стапелях, начиная от установки закладной секции и до спуска судна на воду при неизменном положении корпуса. При блочном способе изготовленные заранее секции, собирают в блоки секций, которые затем испытывают на проницаемость, насыщают механизмами, трубопроводами, оборудованием и соединяют, формируя корпус судна на стапеле. Блочным способом собирают средние и малые суда на горизонтальных построечных местах с передвижкой частей корпуса по мере его формирования.
Построечные места оборудуют подъемно-транспортными средствами, стапельными тележками с устройствами для вертикального и горизонтального перемещения секций и блоков при сборке, судовозными тележками для перемещения судна, а также другой оснасткой и приспособлениями для закрепления, выравнивания и совмещения кромок корпусных конструкций при формировании корпуса судна на стапеле. Построечные места централизованно снабжаются сжатым воздухом, газом, электроэнергией и заблаговременно изготовленными типовыми деталями для крепления: гребенками, скобами, обухами и т. д.
На участках сборки размещают кладовые с инструментом, приспособлениями и вспомогательными материалами, необходимыми для работ по стапельной сборке. Бригады судосборщиков специализируются по сборке на стапеле однотипных конструкций и освобождаются от ряда работ, не связанных с процессом сборки: от подачи секций, узлов и деталей корпуса на построечное место и от подготовки ограждений и лесов для сборки. Судосборщики совмещают операции по электроприхватке, ручной газовой резке, зачистке кромок, подправке и устранению местных неровностей, а также по проверке узлов и секций и по местной разметке.
Сборочные работы на построечных местах состоят из операций по установке узлов, секций и блоков корпуса, временному их закреплению, выравниванию с помощью грузоподъемных средств и приспособлений и проверке с соблюдением припусков, зазоров и отстояния от теоретических и контрольных линий; по причерчиванию и удалению припусков (для неоконтурованных конструкций), подтягиванию секций и блоков с помощью приспособлений, выравниванию, подгонке и соединению собранных сопряжений по кромкам листов и набора на электроприхватках, по предъявлению собранных конструкций отделу технического контроля. Продолжительность сборочных работ зависит от типа конструкций, размеров и сложности формы узла, секции, блока секции, места сборки, применяемой оснастки, от толщины и положения совмещаемых кромок и других факторов.
Действующие в отрасли нормативы времени на корпусосборочные работы предусматривают рациональную организацию труда на рабочих местах, приведенную в § 10.Кроме того нормативы времени также учитывают выполнение однородных технологических операций или сборку однотипных узлов, конструкций (узлов набора, фундаментов, полотнищ, секций и т. п.) бригадами сборщиков корпусов металлических судов на специализированных участках; выполнение взаимосвязанных технологически разнородных работ (сборку блоков корпуса), охватывающих часть технологического процесса для данного вида изделий комплексными бригадами; освобождение основных рабочих комплексной бригады от работ, выполняемых вспомогательными рабочими (доставку к рабочему месту деталей, узлов, секций; наладку и ремонт оборудования и оснастки; кантовку, перестановку и уборку крупногабаритных тяжеловесных деталей и узлов; установку лесов, ограждений, переходных площадок, трапов, вентиляции; обслуживание бригад комплектовщиками, отвечающими за комплектное и своевременное обеспечение рабочих мест деталями, узлами, секциями); совмещение бригадами сборщиков работ по разметке, проверке, электроприхватке, ручной газовой резке, пневматической рубке, клепке, зачистке, раскладке для сборки и установки деталей и узлов (совместно с такелажниками), расконсервации деталей, причерчиванию кромок деталей узлов и секций; подготовке, установке и снятию всех необходимых для сборки технологических приспособлений, подправке в процессе сборки и устранению местных неровностей, разностенности соединяемых кромок конструкций, маркировке узлов и секций, сдаче под сварку и окончательно техническому контролю.
Оперативное время корпусосборочных работ включает затраты времени по установке собираемых узлов, секций и соединению совмещаемых кромок листов обшивки, полотен и набора. Его определяют по формуле:
,
где Туст — время на выполнение технологических комплексов приемов по установке и закреплению собираемых узлов и секций, ч; tсов — время на совмещение 1 м кромок собираемых узлов и секций, ч; l1 — длина совмещенных кромок, м.
При сборке простых узлов, например тавровых балок, полотнищ и других, оперативное время находят по формуле:
Оперативное время устанавливают по данным хронометражных наблюдений в зависимости от конструкции собираемого изделия, его размеров, формы и других факторов.
Время обслуживания рабочего места при сборке, состоящее из времени на смену инструмента, регулировку оборудования и приспособлений; на подключение и отключение механизированного инструмента и осветительной сети; на подналадку и смазку оборудования в процессе работы; на обеспечение безопасных условий труда на рабочем месте; уборку рабочего места в течение смены, принято, по данным фотографий рабочего дня, в размере 5 % оперативного времени.
Время на отдых и личные надобности на основании данных, полученных по фотографиям рабочего дня, не превышает 7 % оперативного времени.
Подготовительно-заключительное время включает время на получение задания, ознакомление с чертежом и технологическим процессом; на получение инструмента и приспособлений и подготовку их к работе, инструктаж мастера и сдачу выполненной работы. Подготовительно-заключительное время, по данным фотографий рабочего дня, установлено в размере 5 % оперативного времени.
Коэффициент К, учитывающий время обслуживания рабочего Места, время на отдых и личные надобности и подготовительно-заключительное время, равен 1,17.
Штучно-калькуляционное время на сборку определяют по формуле (21). В укрупненных нормативах времени на корпусосборочные работы штучно-калькуляционное время дается в виде нормативов на 1 м сопрягаемых кромок или в виде типовых норм на сборку отдельных узлов, полотнищ и секций, на установку секций и блоков на построечных местах и их монтаж при .формировании корпуса в зависимости от их размеров. Примеры значений штучно-калькуляционного времени приведены в табл. 36—43.
Таблицами нормативов времени предусмотрена сборка корпусных конструкций в условиях выполнения работ в цехе, в эллинге (в закрытом отапливаемом помещении). При работе на открытых сборочных площадках и построечных местах к норматнвам времени применяется коэффициент 1,1. Время, приведенное в таблицах, предусматривает сборку корпусных конструкции из углеродистых и низколегированных сталей при выполнении работ в нижнем положении на плоской поверхности. При других условиях к нормативам времени применяются следующие коэффициенты: при сборке и установке конструкций из сталей марок АК, КД, 12Х18Н10Т— 1,3; при выполнении работ в различных положениях: в вертикальном—1,2; в потолочном — 1,4; на сферической поверхности — 1,3; при установке деталей и узлов под малку или с изломом — 1,2; при установке деталей в тесных сетах (под настилом второго дна высотой до 1,5 м, в бортовых объемных секциях, в цистернах и коффердамах) ; при работе с лесов или подмостей— 1,2. При установке заделок, деталей насыщения, книц, бракет коэффициент зависит от различного количества деталей в партии:
При постройке серии судов одного троекта к нормативам времени на корпусосборочные работы применяется следующие коэффициенты в зависимости от классификации судов и годового выпуска на предприятии. Крупнотоннажные суда длиной более 200 м: 0,95—1 судно в год; 0,90— 2—5 судов в год; 1,3— для головного судна; 1,2—для второго судна; 1,0 — для третьего судна. Средние суда длиной 80—200 м: 0,9 — 1 — 5 судов в год; 0,8 — 6 — 15 судов в год, 0,75 — 16 — 25 судов в год; 1,3 — для головного судна; 1,2 — для второго судна; 1,0 — для третьего судна. Малые суда длиной 25—80 м: 0,9—1 — 10 судов в год; 0,8 — 11 — 25 судов в год; 0,75 —26 — 50 судов в год; 1,2 — для головного судна; 1,1—для второго судна; 1,0 — для третьего судна.
Норму времени на задание рассчитывают по формуле:
,
где Тн — норма времени на задание, ч; Тшк1, Тшк2,. . ., Тшкn — штучно − калькуляционное время по таблицам нормативов на отдельные работы по сборке корпусных конструкций, ч.
Пример. Рассчитать норму времени на сборку днищевой секции из низколегированной стали с погибью в одном направлении (со стрелкой погиби 400 мм), состоящей из полотнища наружной обшивки, собираемой в постели из листов толщиной 15 мм, с общей длиной соединяемых кромок 42 м и общей длиной обжатия к лекалам постели — 36 м; из ребер жесткости несимметричного полособульба № 20, длиной 6 м, в количестве 24 шт., общей длиной соединяемых кромок — 144 м и стыкуемых концов набора в количестве 8 шт. с применением магнитного прижима; тавровых узлов вертикального киля (ВК) — высотой 1 м, длиной 12 м и толщиной — 20 мм; стрингеров — высотой 0,6 м, длиной 12 м и толщиной 15 мм — 4 шт.: бракет, устанавливаемых между стрингерами и ВК—полупериметром 2,0 м, толщиной 20 мм, с установкой по трем кромкам, с вырезами для выставленного набора, количеством 36 шт.; заделок проницаемых полупериметром 0,4 м, устанавливаемых внакрой, количеством 120 шт. Секция предназначена для среднего судна длиной 115 м, пятого судна в серии, на предприятии с годовым выпуском 10 судов.
Решение. Норму времени на сборку секции находим по формуле (22), определяем штучно-калькуляционное время.
При сборке полотнища с погибью в одном направлении из листов постели (см. табл. 36) для толщины листа 15 мм время на 1 м соединения составляет 0,32 ч для стыкования и 0,18 ч на обжатие к лекалам постели. При сборке полотнища из листов по стыкам и пазам при длине соединяемых кромок 42 м, обжатии к лекалам постели — 36 м, и с учетом коэффициента 1,2 на стрелку погиби свыше 100 мм (см. табл. 36) Тшк1=(0,32-42+0,18-36) 1,2 = 23,9 ч. Время на установку на полотнище с погибью ребер жесткости из несимметричного полособульба № 20 составляет по табл. 38—0,21 ч, а на соединение концов набора по табл. 42—0,26 ч. При общей длине соединяемых кромок 144 м и 8 соединяемых концов набора с применением магнитного прижима (коэффициент 0,9) Тшк2 = 0,21·144+0,26-8-0,9 = 32,1 ч.
Время на установку тавровых узлов определяем по табл. 37. При высоте ВК 1 м и толщине стенки 20 мм оно составит 0,47 ч на 1 м соединения, а при высоте стрингера 0,6 м и толщине стенки 15 мм — 0,34 ч. Всего время на установку ВК длиной 12 м; стрингеров длиной 12 м — 4 шт. и с учетом коэффициента 1.2 на установку в секции с погибью в одном направлении: Тшк3 = (0.47- 12 + 0,34- 12-4)×1,2 = 26,35 ч.
Время на установку бракет определяем по -абл. 40. При полупериметре детали 2,0 м и толщине 20 мм оно равно 0,61 ч на деталь. А на 36 деталей с учетом коэффициентов 1.2 при установке по трем кромкам, 1,2 — в объемных секциях и 0,75—при. установке количества деталей свыше 30 шт: Тшк4= 0,61 -36- 1,2- 1,2-0.75 = 23,7 ч.
Время на установку заделок непроницаемых по набору, находим по табл. 41. Для заделок полупериметром 0,4 м, устанавливаемых внакрой, норма времени составляет 0,17 ч на одну заделку. Для 120 шт. заделок с учетом коэффициента 1,2 на установку в объемной секции и коэффициента 0,75 при установке количества деталей свыше 30 шт.: Тшк5 = 0,17·120·1,2·0,75 = 18,36 ч.
Норма времени на сборку днищевой объемной секции с учетом коэффициента 0,8 для средних судов на предприятии с годовым выпуском 10 судов: Тн=(23,9+32,1+26,35+23,7+ 18,36) 0,8=99,5 ч.