I. Технологический регламент проведения аттестации сварщиков

САСв устанавливает четыре уровня профессиональной подготовки:

I уровень - аттестованный сварщик;

II уровень - аттестованный мастер-сварщик;

III уровень - аттестованный технолог-сварщик;

IV уровень - аттестованный инженер-сварщик.

Присвоение уровня не отменяет присвоенного квалификационного разряда по действующей системе согласно Общероссийскому классификатору профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов (ОКЗ 016-94).

Аттестацию сварщиков проводят путем проверки их практических навыков и теоретических знаний в соответствии с видом сварки, по которому он аттестуется и направлением его производственной деятельности (группа или наименование технических устройств, сварку которых выполняет сварщик на производстве, вид выполняемых работ - изготовление, монтаж, ремонт).

После аттестации сварщику присваивается I уровень профессиональной подготовки (аттестованный сварщик).

Аттестация сварщиков подразделяется на первичную, дополнительную, периодическую и внеочередную.

Первичную аттестацию проходят сварщики, не имевшие ранее допуска к сварке и/или наплавке (далее по тексту - сварке) соединений оборудования, конструкций и трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору России. При первичной аттестации сварщики сдают общий, специальный и практический экзамены.

Для сварщиков первичной считается первая аттестация, которую они проходят по завершении срока действия аттестационного удостоверения старого образца.

Первичное обучение сварщиков безопасным методам и приемам труда, в том числе, допускаемых к выполнению газоопасных сварочных работ, должно проводиться в аккредитованных организациях (подразделениях организаций), занимающихся подготовкой кадров в области деятельности, на которую распространяются требования Правил безопасности ПБ 12-529-03.

Дополнительную аттестацию проходят сварщики, прошедшие первичную аттестацию, перед их допуском к сварочным работам, не указанным в их аттестационных удостоверениях, а также после перерыва свыше 6 месяцев в выполнении сварочных работ, указанных в их аттестационных удостоверениях. При дополнительной аттестации сварщики сдают специальный и практический экзамены.

Периодическую аттестацию проходят все сварщики в целях продления указанного срока действия их аттестационных удостоверений на выполнение соответствующих сварочных работ. При периодической аттестации сварщики сдают специальный и практический экзамены.

Внеочередную аттестацию должны проходить сварщики перед их допуском к выполнению сварки после их временного отстранения от работы за нарушение технологии сварки или повторяющееся неудовлетворительное качество выполненных ими производственных сварных соединений. При внеочередной аттестации сварщики сдают общий, специальный и практический экзамены.

ИЛИ - сдача экзаменов: - практического, общего и специального - при первичной и внеочередной аттестациях;

- практического и специального при дополнительной и периодической аттестациях.

Аттестацию сварщиков начинают с проведения практического экзамена. Если сварщик не выдерживает практический экзамен, то к дальнейшим экзаменам он не допускается и считается не прошедшим аттестацию. Сварщик может пройти аттестацию повторно после дополнительно практической подготовки не ранее, чем через 1 месяц.

Если сварщик выдержал только практический и один из теоретических экзаменов, то ему разрешается пересдача несданного экзамена по ранее поданной заявке в течение шести месяцев со дня первого экзамена, но не ранее, чем через месяц после сдачи экзаменов. При повторной не сдаче все ранее сданные при аттестации экзамены не засчитываются, сварщик считается не прошедшим аттестацию и допускается к процедуре аттестации только после дополнительного теоретического и практического обучения с оформлением новой заявки.

На общем экзамене сварщику задают 20 вопросов по теоретическим основам сварки, а на специальном экзамене - не менее 15 произвольно выбранных вопросов в соответствии с видом (способом) сварки (наплавки), по которому он аттестуется, и направлением его производственной деятельности. Выбор вопросов проводит аттестационная комиссия по сборникам экзаменационных вопросов по общему и специальному экзаменам. Каждый сборник должен содержать не менее 100 вопросов.

Общий и специальный экзамены проводят в письменной форме или с помощью компьютера. По решению экзаменационной комиссии с аттестуемым может быть проведено дополнительное собеседование.

Сварщик считается выдержавшим общий и специальный экзамены, если он правильно ответил не менее чем на 80 % заданных ему вопросов на каждом из экзаменов, с учетом результатов собеседования.

Сварщик считается аттестованным при успешной сдаче теоретических и практического экзаменов.

Аттестацию сварщиков проводят отдельно по следующим видам (способам) сварки (наплавки)для металлов:

РД - ручная дуговая сварка покрытыми электродами (111);

Г - газовая сварка (311);

РАД - ручная аргонодуговая сварка неплавящимся электродом (141) и т.д.

В скобках указан код способа сварки по классификации ISO 4063.

При аттестации по сварке металлических конструкций сварщики выполняют сварку стыковых -СШ (BW) и/или угловых - УШ (FW) швов контрольных соединений деталей следующих видов: листов - Л (Р), труб - Т (Т), стержней С (S) и их сочетаний (Л + Т, Л + С, Т + С) в соединениях следующих типов: стыковые (С), тавровые (Т), угловые (У) и нахлесточные (Н).

Следующих типов: стыковые:

- без разделки кромок - СБ (BW)

- с односторонней разделкой кромок - CV

- с двусторонней разделкой кромок - СХ

Контрольные сварные соединения, выполняемые при аттестации на сварку металлов плавлением, подразделяются на следующие виды:

- сварные соединения, выполняемые с одной стороны (односторонняя сварка) - ос (ss) и с двух сторон (двусторонняя сварка) - дс (bs);

- сварные соединения, выполняемые на съемной, или остающейся подкладке, подкладном кольце - сп (mb) и без подкладки (на весу) - бп (nb);

- сварные соединения, выполняемые с зачисткой корня шва - зк (gg), без зачистки корня шва - бз (ng).

Для сварки контрольных сварных соединений должны использоваться присадочные материалы (электроды, сварочная проволока, лента, флюс, газы и др.), регламентированные нормативными документами для сварки конкретным способом соединений из конкретной группы основного материала или конкретного сочетания основных материалов различных групп.

Металлические покрытые электроды для ручной дуговой сварки по виду покрытия подразделяютсяна электроды:

А (А) - с кислым покрытием;

Б (В) - с основным покрытием;

Ц (С) - с целлюлозным покрытием;

Р (R) - с рутиловым покрытием;

PA (RA) - с кисло-рутиловым покрытием;

РБ (RB) - с рутил-основным покрытием;

РЦ (RC) - с рутил-целлюлозным покрытием;

П (S) - с прочими видами покрытий

Примечания:

1. Обозначения видов покрытий электродов даны по ГОСТ 9466.

2. В скобках приведен шифр вида покрытия электродов по ISO 2560.

На практическом экзамене сварщик должен выполнить контрольные сварные соединения, по диаметру и толщине однотипные производственным, в соответствии с заявкой на аттестацию.

Положения контрольных сварных соединений при проведении практического экзамена должны соответствовать тем, в которых сварщику предстоит выполнять производственные сварные соединения (наплавки).

Приняты следующие условные обозначения положений сварки:

H1 (РА) - нижнее стыковое и в "лодочку";

Н2 (РВ) - нижнее тавровое;

Г (PC) - горизонтальное;

Ш (РЕ) - потолочное стыковое;

П2 (PD) - потолочное тавровое;

Bl (PF) - вертикальное снизу вверх;

В2 (PG) - вертикальное сверху вниз;

Н45 (H-L045) - наклонное под углом 45 градусов.

Нижнее (потолочное) положение - плоскость, в которой располагается шов контрольного сварного соединения, находится под углом (0-10) градусов по отношению к горизонтальной плоскости.

Вертикальное положение - плоскость, в которой располагается шов контрольного сварного соединения, находится под углом 90 ± 10 градусов по отношению к горизонтальной плоскости.

Наклонное положение под углом 45 градусов - плоскость, в которой располагается шов контрольного соединения находится под углом 45 ± 10 градусов по отношению к горизонтальной плоскости.

Положения В1 или В2 относятся к сварке труб с наклоном продольной оси ± 20 градусов.

Виды контрольных сварных соединений (наплавки), выполняемых сварщиком при аттестации, назначает аттестационная комиссия с учетом заявки на проведение аттестации.

При сварке контрольного сварного соединения (наплавки) сварщик должен выполнить все требования карты технологического процесса. Карты технологического процесса могу разрабатываться на группу однотипных сварных соединений или на конкретные сварные соединения.

Возможность использования контрольных сварных соединений другого вида и/или размеров определяет аттестационная комиссия.

Количество контрольных сварных соединений из труб должно быть не менее 5 шт. при наружном диаметре труб до 25 мм (при необходимости сварки нескольких образцов разных диаметров общее количество образцов должно быть не менее 5 шт. и не менее 2 шт. каждого диаметра); не менее 2 шт. при диаметре труб свыше 25 до 100 мм, не менее 1 шт. при диаметр труб свыше 100 мм. При диаметре труб более 1020 мм допускается выполнять сварку полупериметра стыка, захватывая нижнюю и верхнюю части стыка.

Свариваемые и присадочные или наплавочные материалы, применяемые при сварке (наплавке) контрольных сварных соединений (наплавок), должны иметь сертификат соответствия и/или сертификат завода - изготовителя сварочных материалов, а при их отсутствии должны быть проконтролированы в соответствии с требованиями нормативных документов и признан годными для сварки.

Сварочное оборудование, применяемое для сварки контрольных сварных соединений при аттестации сварщиков, должно иметь контрольно-измерительные приборы и быть в исправном состоянии.

Подготовку и сборку деталей под сварку, а также сварку осуществляет сварщик, проходящий аттестацию, в присутствии члена (членов) аттестационной комиссии. Детали перед сваркой должны быть замаркированы. Клеймо выбирает член аттестационной комиссии и регистрирует его в журнале. Разрешение на сварку контрольного соединения выдает член аттестационной комиссии после приемки качества его сборки, о чем делается отметка в "Журнале учета работ при аттестации сварщиков".

При сварке плавлением контрольного соединения должны быть выполнены следующие условия:

- контрольное сварное соединение должно иметь в корне и в верхнем наплавленном слое, по меньшей мере, одно прерывание процесса с последующим возобновлением, сварки, в этом месте (если технология сварки позволяет выполнить прерывание шва);

- время выполнения сварного шва (наплавки) контрольного сварного соединения (наплавки) не должно превышать времени его выполнения в производственных условиях;

- сварщик с разрешения члена аттестационной комиссии может устранять поверхностные дефекты ручным абразивным инструментом или другими способами; устранение дефектов в облицовочном слое шва не допускается.

Аттестационная комиссия может прервать практический экзамен, если сварщик неоднократно грубо нарушает требования на подготовку и сборку деталей, а также сварку (наплавку), предусмотренные нормативными документами, указанными в заявке (например, неправильная сборка стыков, несоосность, перелом осей, неумение настроить режим сварки (наплавки), частые исправления дефектов при прихватке или сварке (наплавке) стыка и др.)

Контролю неразрушающими методами подлежит каждое контрольное сварное соединение по всей его длине (периметру).

Контролируемый участок контрольного сварного соединения при контроле неразрушающими методами должен включать весь объем шва, а также прилегающие к нему участки основного материала по обе стороны от шва:

- для стыковых контрольных сварных соединений, выполняемых дуговыми способами сварки или электронно-лучевой сваркой шириной не менее 5 мм при толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно, не менее номинальной толщины свариваемых деталей при толщине деталей свыше 5 до 20 мм включительно, и не менее 20 мм при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм.

Визуальному и измерительному контролю подлежат все контрольные сварные соединения, выполненные сварщиком при аттестации.

Контроль выполняют с целью выявления следующих дефектов:

- отступлений по размерам и форме швов от требований стандартов, чертежей, технических

условий и инструкций по сварке изделий;

- смещения кромок свариваемых деталей;

- поверхностных трещин всех видов и направлений;

- наплывов, подрезов, прожогов, кратеров, непроваров, свищей, западаний между валиками,

чешуйчатости, поверхностных включений и пор.

Радиографический и ультразвуковой контроль проводят для выявления в сварных соединениях внутренних дефектов (трещин, непроваров, несплавлений, одиночных включений, скоплений включений и др.).

Механические испытания контрольных сварных соединений металлических материалов проводят в соответствии с ГОСТ 6996.

Оценку качества контрольных сварных соединений производят по нормам, установленным действующими нормативными документами для указанной в заявке группы опасных технических устройств.

Качество контрольных сварных соединений считают неудовлетворительным, если при контроле каким-либо видом будут выявлены недопустимые внутренние или наружные дефекты.

В тех случаях, когда неудовлетворительное качество контрольных сварных соединений не связано с недостаточной квалификацией сварщика, допускается повторное проведение практического экзамена.

Аттестация распространяется только на тот вид (способ) сварки (наплавки), который был использован при проведении практического экзамена.

Другой вид (способ) сварки (наплавки) требует проведения дополнительной аттестации с выдачей нового аттестационного удостоверения после сдачи специального и практического экзаменов.

Аттестуемый может подтвердить свою профессиональную подготовку по нескольким видам (способам) сварки (наплавки) при условии выполнения на практическом экзамене отдельных контрольных сварных соединений каждым способом (видом) сварки (наплавки).

Аттестация по сварке стыковых сварных соединений труб распространяется на сварку стыковых сварных соединений листов.

Для получения права выполнения работ во всех пространственных положениях аттестуемому сварщику необходимо выполнять сварку (наплавку) контрольных сварных соединений в наиболее трудных положениях (например, в потолочном для листов, в неповоротном под углом 45 град, для труб).

При аттестации на ручную дуговую наплавку покрытыми электродами ее выполняют отдельно для следующих положений: нижнее, горизонтальное, вертикальное снизу вверх и потолочное.

Аттестация по сварке стыковых сварных соединений распространяется на сварку угловых швов и торцевых сварных соединений.

Аттестация по сварке контрольных соединений деталей из определенной марки материала распространяется на все марки материала, входящие в одну группу с материалом контрольного сварного соединения.

Область распространения аттестации на допуск к ручной дуговой сварке покрытыми электродами с одним видом покрытия распространяется на допуск к сварке электродами с другими видами покрытий.

На основании результатов аттестационных экзаменов аттестационный центр оформляет сварщику отдельные по каждому виду (способу) сварки (наплавки) аттестационные удостоверения установленного образца. Цвет обложки аттестационного удостоверения сварщика металлических материалов - синий. Цвет обложки аттестационного удостоверения сварщика полимерных материалов - зеленый.

При прохождении дополнительной аттестации на тот же способ сварки сварщику выдают вкладыш к аттестационному удостоверению, при этом срок действия дополнительной аттестации не может превышать срока действия аттестационного удостоверения.

Аттестационное удостоверение считается недействительным (п.п. 4.5, 4.7 ПБ-03-273-99) по истечении срока его действия, перерыва в работе по сварке более 6 месяцев или при отстранении сварщика от работы за нарушение технологии сварки и повторяющееся неудовлетворительное качество выполняемых им производственных сварных соединений.

По истечении срока действия аттестационное удостоверение может быть продлено аттестационным центром, проводившим первичную аттестацию и выдавшим аттестационное удостоверение в установленном порядке.

На основании рассмотрения представленных документов комиссия аттестационного центра принимает одно из следующих решений:

- продлить срок действия удостоверения на один год в пределах области распространения указанной в аттестационном удостоверении сварщика, с внесением соответствующей записи в аттестационное удостоверение;

- продлить срок действия удостоверения с ограничением области распространения, указанной в аттестационном удостоверении сварщика, в соответствии с представленными документами, подтверждающими фактическую область деятельности сварщика, с выдачей нового аттестационного удостоверения сроком на один год;

- отказать в продлении срока действия удостоверения и рекомендовать направить сварщика на периодическую аттестацию.

Примечания:

1. В последних двух случаях удостоверение, выданное при первичной аттестации, не возвращается заявителю и аннулируется с записью в протоколе.

2. При отсутствии документального подтверждения качественного выполнения сварочных работ сварщик должен пройти периодическую аттестацию.

Запрещается продление действия удостоверения с истекшим сроком. Продление действия удостоверения допускается не более двух раз.

Периодическую аттестацию со сдачей практического и специального экзаменов проводят по истечении срока действия аттестационного удостоверения. После прохождения периодической аттестации сварщику оформляют новое удостоверение, при этом первичное удостоверение подлежит сдаче в аттестационный центр, выдавший удостоверение.

Проведение периодической, дополнительной или внеочередной аттестаций сварщиков разрешается в любом аттестационном центре, зарегистрированном в реестре Системы аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства Национального аттестационного комитета, по сварочному производству.

Перед допуском к самостоятельному выполнению газоопасных сварочных работ (после проверки знаний) каждый сварщик должен пройти стажировку под наблюдением опытного работника в течение первых десяти рабочих смен.

У сварщиков проверка знаний безопасных методов труда и приемов выполнения работ, в том числе газоопасных, должно проводится периодически не реже 1 раза в 12 мес.

Электросварщики должны иметь вторую группу допуска по электробезопасности для работы на электросварочном оборудовании.

В процессе сварки стыков должен осуществляться операционный контроль в соответствии с требованиями настоящей Технологии производства сварочных работ и др. Н.Т.Д.

Каждому сварщику приказом по предприятию должен быть присвоен номер (клеймо сварщика).

Руководство и технический контроль за производством сварочных работ осуществляется инженерно-техническими работниками, имеющими техническую подготовку в соответствии с требованиями ПБ 12-529-03 «Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления», по ГОСТ 16037-80 «Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры», СНиП 42-01-2002 «Газораспределительные системы», СП 42-102-2004 «Проектирование и строительство газопроводов из металлических труб», ПБ 03-273-99 «Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства», РД 03-495-02 «Технологический регламент проведения аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства». При этом упомянутые инженерно-технические работники должны быть специалистами сварочного производства II уровня - аттестованный мастер-сварщик или III уровеня - аттестованный технолог-сварщик.

К выполнению газоопасных сварочных работ допускаются руководители, специалисты и сварщики, обученные технологии проведения газоопасных работ, правилам пользования средствами индивидуальной защиты (противогазами и спасательными поясами), способам оказания первой (доврачебной) помощи, аттестованные и прошедшие проверку знаний в области промышленной безопасности в объеме требований нормативно-технических документов.

МАТЕРИАЛОВЕДЕНИЕ

Кристаллическое строение

Вещества могут находиться в трех агрегатных состояниях: твердом, жидком и газообразном. Переход из твёрдого состояния в газообразное называется сублимацией.

Все металлы являются телами кристаллическими.

Для каждого металла характерна своя пространственно- кристаллическая решетка с дальним порядком расположения атомов (определенное расположение атомов на любом расстоянии).

В твердых телах порядок расположения атомов закономерен. Расположение атомов можно представить в виде элементарных кристаллических ячеек. Всего существует 14 типов решеток: для металлов характерны 3 типа:

1. Объемно - центрированная кубическая (ОЦК);

2. Гране - центрированная кубическая (ГЦК);

3. Гексагональная плотно упакованная (ГПУ).

Железо имеет два варианта кристаллических решеток:

- объемно-центрированную кубическую: атомы располагаются в центре куба и по его вершинам;

- гранецентрированную кубическую: атомы располагаются в центрах граней и по вершинам куба.

Ряд металлов изменяет тип кристаллической решетки при изменении температуры, такое свойство металлов называется полиморфизмом (многоформие, аллотропия). Для железа (Fe) при температуре до 911 °C - ОЦК; от 911 до 1392 °C - ГЦК; свыше 1392 °C - ОЦК.

Металлы состоят из большого числа кристаллов неправильной формы, которые называются зернами. В реальных металлах кристаллическая решетка не является идеальной. Внутренняя структура зерна имеет дефекты.

Дефекты кристаллической решетки:

1. Точечные (нульмерные);

2. Линейные (одномерные);

3. Поверхностные (двухмерные);

4. Объемные (трехмерные).

Незанятые атомами места называются «вакансией». Атомы других элементов могут замещать атомы или внедрятся в решетку. Монолитность сварных соединений обеспечивается появлением атомно-молекулярных связей между элементарными частицами соединяемых веществ: ковалентной, ионной, межмолекулярной, металлической. Для соединения материалов необходимо обеспечить контакт по стыкуемой поверхности и активизировать ее. Энергия активации соединяемым поверхностям передается в виде теплоты, упругопластической деформации, электронного или иного вида облучения. Энергия необходима для обрыва связей между атомами вещества и внешней средой, а также для перехода их в активное состояние.

Металлическая связь (решетка) характеризуется достаточной прочностью и пластичностью и зависит от типа и количества элементов решетки.

К объемным дефектам относятся трещины, непровары, несплавления, поры, шлаки (имеют значительные размеры в 3-х измерениях).

Упрощённая классификацияжелезоуглеродистых сплавов

Условно считается, что железоуглеродистые сплавы, содержащие менее 2,14% углерода – стали, более 2,14% - чугуны. К сплавам относят соединения, содержащие менее 50% железа.

Углеродистые стали в своем составе имеют железо и углерод. Для придания особых свойств в сталь вводят другие элементы. Такие стали называются легированными.

Углеродистые стали общего назначения поставляются:

группа А – с гарантируемыми механическими свойствами (сталь не подвергается термообработке);

группа Б - с гарантируемым химическим составом (сталь подвергается термообработке);

группа В - с гарантируемыми механическими свойствами и химическим составом.

Кипящие стали (кп) раскисляются Mn, полуспокойные (пс) – Mn, Si, спокойные (сп) – Mn, Si, Al.

Пример обозначения стали группы А – Ст.3кп, группы В –В Ст.3сп.

Качественные углеродистые стали отличаются пониженным содержанием вредных примесей – фосфора и серы. В обозначении сталей цифры означают содержание углерода в сотых долях процента, например – Сталь 10 содержит 0,10 % углерода.

Малоуглеродистые стали содержат углерода менее 0,25 %, среднеуглеродистые – 0,25…0,46 %, высокоуглеродистые – более 0,46 %.

Легирование позволяет повысить прочностные свойства, обеспечивает коррозионную стойкость, жаропрочность и т.п. В зависимости от содержания легирующих элементов стали разделяются на низколегированные (до 2,5 %), среднелегированные (2,5…10 %) и высоколегированные ( более 10 %).

Легирующие добавки имеют следующие условные обозначения: марганец - Г, кремний - С, никель - Н, хром - Х, молибден - М, ванадий - Ф и т.д.

Первые две цифры в обозначении стали указывают на содержание углерода в сотых долях процента, а цифра справа от условного обозначения элемента – среднее содержание элемента в процентах. Пример обозначения легированной стали: 12Х18Н9Т – 0,12% углерода, 18% хрома, 9% никеля, 1% титана.

Примечание. Буква А в середине обозначения стали – содержание азота, в конце – пониженное содержание вредных примесей.