Кафедра экономики и управления

КАФЕДРА ЭКОНОМИКИ И УПРАВЛЕНИЯ

ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА

к курсовой работе на тему "Проектирование участка

механического цеха на базе прерывно-поточной линии

в условиях крупносерийного и массового производства"

Выполнил студент группы _______ _____________ _____________

(подпись) (Ф.И.О.)

Руководитель работы ______________ ______ _____________

(подпись) (дата) (Ф.И.О.)

Тула 2012 г.

Цель и задачи курсового проектирования

Целью курсовой работы является закрепление знаний по дисциплине "Организация производства и управление". В курсовой работе разрабатываются основные вопросы организации производства, оперативно-производственного и технико-экономического планирования на поточной линии механической обработки детали в условиях крупносерийного и массового производства.

В процессе выполнения курсовой работы, исходя из технологического процесса и применяемого оборудования, проектируется прерывно-поточная однопредметная линия, а также необходимо произвести расчеты по отдельным вопросам организации и планирования производства этой линии, экономически обосновать технологические и организационные решения, показать, что принятый вариант технологического процесса для данных условий является наиболее эффективным.

Все расчеты и пояснения по отдельным вопросам организации даются в пояснительной записке, которая должна быть выполнена чернилами (пастой) на листах бумаги стандартного формата (А4) и не превышать по объему 50...60 с.

При составлении записки необходимо придерживаться следующих правил:

- не допускать сокращенных слов, за исключением общепринятых;

- буквенные обозначения величин, входящих в формулы расшифровывается с указанием их единиц;

- давать сквозную нумерацию и заголовки всем таблицам;

- нумеровать рисунки и графики;

- указывать источники всех данных (кроме полученных расчетом);

- в конце записки привести библиографический список всех использованных в работе литературных источников в порядке ссылки на них в тексте пояснительной записки;

- в оглавлении указывать перечень всех разделов, подразделов и пунктов записки;

- графическая часть курсовой работы состоит из одного листа формата А1.

На основании данных технологического процесса механической обработки детали (см. задание) в курсовой работе подлежат разработке следующие вопросы:

- в пояснительной записке:

1. Введение.

2. Рассчитать такт поточной линии.

3. Определить потребное количество оборудования по операциям техпроцесса, его загрузку, построить график загрузки.

4. Определить возможность многостаночного обслуживания.

5. Построить график работы оборудования, регламентации труда рабочих и изменения межоперационных оборотных заделов.

6. Рассчитать длительность производственного цикла обработки детали.

7. Рассчитать потребное количество производственных основных и вспомогательных рабочих, ИТР, служащих, МОП и фонд их зарплаты.

8. Рассчитать потребное количество режущего и мерительного инструмента.

9. Разработать планировку оборудования участка (поточной линии).

10. Произвести выбор подъемно-транспортных средств на участке.

11. Спроектировать рабочее место в соответствии с требованиями НОТ.

12. Определить затраты на основные материалы.

13. Определить стоимость основных фондов.

14. Составить смету цеховых расходов.

15. Определить цеховую себестоимость детали (по участку).

16. Составить смету затрат на производство.

17. Определить технико-экономические показатели участка.

18. Заключение (выводы) по курсовой работе.

19. Библиографический список.

- в графической части:

1. Планировка поточной линии.

2. График загрузки оборудования.

3. График работы оборудования, регламентации труда рабочих и изменения межоперационных заделов.

4. Циклограмма многостаночного обслуживания.

Задание к курсовой работе (данные условные)

Наименование детали - вал

Годовой выпуск, шт. - 203000

Черновой вес, кг - 28.3

Чистовой вес, кг - 21.1

Материал сталь 45, прокат 54 мм

Эскиз детали

Маршрутная карта технологического процесса

Номер операции	Наименование операций	Типоразмер оборуд.	Инструмент	Норма времени, мин.	Разряд работ
режущий	измерит.	То	Топ
1.	Центрирование		Сверло 10	Пробка 10	0.73	1.82
2.	Черновое точение шейки	1К62	Резец Проход.	Скоба 40.8	1.12	2.35
3.	Черновое обтачивание	1К62	Резец проход.	Скоба 31.0	2.16	4.82
4.	Сверление отверстия	2А55	Сверло 10	Пробка 10	1.32	3.81
5.	Черновая обработка цилиндрической поверхности		Резец 16*24	Скоба 20.5	3.95	5.83
6.	Чистовая обработка цилиндрической поверхности		Резец 16*24	Скоба 30.5	1.93	4.38
7.	Шлифование		Шлифов. круг 500	Скоба	0.42	1.53
8.	Нарезание резьбы	1К62	Гребенки дисковые	Резьбовое кольцо М 20*1.5	0.92	2.10

Введение

Во введении необходимо кратко изложить основные направления повышения эффективности производства в промышленности в условиях перехода к рыночным отношениям, осветить задачи, стоящие перед данным производством в этих условиях, основные направления совершенствования его организации и планирования.

Расчет такта поточной линии

На прерывно-поточных линиях с поштучной передачей изделий выпуск (запуск) каждого предмета труда (детали) осуществляется через один и тот же интервал времени, называемый тактом линии.

Такт линии r должен быть строго согласован с производственной программой и рассчитываетсяпо формуле [1,2]:

мин/шт, (1)

где F_Д - действительный фонд времени оборудования, ч

F_Д = F_ном j; (2)

F_ном - номинальный фонд времени, ч;

j - коэффициент, учитывающий простой оборудования при ремонте (берется в пределах j = 0.92...0.97 [2]);

N_вып - программа выпуска, шт.

N_зап = N_вып × (1 + a /100)=203000× (1+1.5 / 100)=206045

где a=1.5 % - коэффициент технологических потерь в производстве.

Принимаем: режим работы 2х-сменной по 8 часов в смену; j =0.94.

F_ном = [365 - (52 + 52 + 8)] = 253 раб. дн. или

F_ном = 253 × 8 × 2 = 4048 ч.

Fд = 4048 × 0.94» 3800 ч.

Тогда

Таблица 1

Расчетные данные

Номер операции	Тип станка	Тосн, мин	Твсп, мин	Тшт, мин	r, мин/дет	Ср	Спр	kз	kз ср
	1К62 1К62 2А55 1К62	0.73 1.12 2.16 1.32 3.95 1.93 0.42 0.92	1.09 1.23 2.66 2.49 1.88 2.45 1.11 1.18	2.58 5.3 4.2 6.4 4.48 1.68 2.24	1.12 1.12 1.12 1.12 1.12 1.12 1.12 1.12	1.79 2.3 4.74 3.75 5.7 4.3 1.5 2.06		0.894 0.767 0.948 0.938 0.952 1.073 0.75 1.03	0.932 0.932 0.932 0.932 0.932 0.932 0.932 0.932

По значениям k_зi и k_з.ср строиться график загрузки оборудования (рис.1).

№ операции
Кол-во станков
Тип станка		1К62	1К62	2А55				1К62

Рис.1. График загрузки оборудования

Таблица 2

Таблица 3

Шестиразрядная сетка (по ЕТКС) [5]

Тарифный разряд
Тарифный коэффициент	1.0	1.08	1.24	1.35	1.531	1.8

Примечание: ставка первого разряда сдельщиков и повременщиков рассчитывается по [5];

К_{мн i} - понижающий коэффициент часовой тарифной ставки рабочего станочника-сдельщика при многостаночном обслуживании на i-й операции, табл.4.

Таблица 4

Таблица 5

Расчет количества ремонтных единиц оборудования на поточной линии

Тип станка (оборудования)	Кол-во единиц оборудования данного типа	Категория ремонтной сложности, р. е.	Количество ремонтных единиц
механич.	электрич.	механич.	электрич.
1К62 2А55			13.5 8.5 10.5
Итого:		-	-

Количество вспомогательных рабочих по профессиям определяется двумя способами:

1) по нормативам, представленных в [2, 3, 4];

2) по нормам времени обслуживания одной ремонтной единицы технологического оборудования [11].

К вспомогательным рабочим относятся: наладчик, смазчик, слесарь по ремонту механической части оборудования, электрик по ремонту электрической части оборудования и контролеры.

Наладчик и смазчик выбирается, как правило, по первому способу исходя из нормативов: один наладчик на 10...12 станков в смену; один смазчик - 1000 ремонтных единиц.

Слесари и электрики по межремонтному обслуживанию оборудования определяются по нормам времени и их количество рассчитывается по единообразной формуле

, чел. (15)

где R_сл(эл) - количество слесарей (электриков) по обслуживанию оборудования, чел.;

N_{р.мех(эл)} - количество ремонтных единиц на участке, соответственно по механической (электрической) частям технологического оборудования, р. е. Берутся из табл.5;

K_см - коэффициент сменности работы оборудования. Для двух сменной работы поточной линии принимается в пределах 1.7...1.8;

Т_см - продолжительность рабочей смены, мин.;

H_{в.о.мех(эл)} - норма времени обслуживания на ремонтную единицу, соответственно механической (электрической) частей оборудования. Принимается по [11]. Для массового и крупносерийного производства эти нормы равны H_в.о.мех = 0.65 мин/р.е., H_в.о.эл = 0.5 мин/р.е.

Количество контролеров зависит от вида проводимого контроля. При выборочном контроле определяется по [3], при сплошном контроле по [1] по формуле

, (16)

где К_пром - количество контрольных промеров на детали. Если количество контрольных промеров до 7, то К_пром = 1, если свыше 7, то К_пром = 2.

Кроме этого, количество контролеров можно выбрать по нормативам, рекомендуемым [1,4] в пределе (4...5) % от списочного состава основных производственных рабочих (R^общ_сп).

Проведя расчеты по формулам (15,16), используя нормативы и исходные данные табл.5 определим, количество вспомогательных рабочих по профессиям для 2-х сменной работы рассматриваемого примера. Результаты расчета сведем в табл.6.

Таблица 6

Расчет режущего инструмента

Для i-й операции ведется по формуле [12]:

, шт (19)

где N_вып - годовая программа, шт;

Т_{маш i} - норма машинного времени на i-ю операцию, мин;

К_{уб i} - коэффициент убыли инструмента на i-й операции. Выбирается по [3,12,13];

Т_{изн i} - расчетное время до полного износа инструмента на i-й операции, ч. Принимается по [3,12,13].

Для рассматриваемого в курсовой работе примера расчетные данные сводятся в табл.7.

Таблица 7

Таблица 8

Ведомость потребности в мерительном инструменте на годовую программу

Наименование операции	Наименование инструмента	Кизн	а	Амер i, шт
1.Центрирование	Пробка 10 мм	20.8
2.Черновое точение шейки	Скоба 40.5	84.6
3.Черновое обтачивание	Скоба 31.0	84.6
4.Сверление отверстия	Пробка 10 мм	20.8
5.Черновая обработка цилиндрической поверхности	Скоба 20.5	84.6
6.Чистовая обработка цилиндрической поверхности	Скоба 30.5	84.6
7.Шлифование	Скоба 49	84.6
8.Нарезание резьбы	Резьб.кольцо М 20*1.5	5.5

Примечание: количество мерительного инструмента можно рассчитать по [13], но в этом случае расчетная формула (20) имеет другой вид.

9. Разработка планировки участка

Планировка участка представляет собой план расположения технологического оборудования, подъемно-транспортных средств и рабочих мест. Планировка поточных линий изображается в виде прямых (односторонних и двухсторонних) линий. Наиболее часто встречаются прямые линии, у которых станки располагаются по одну сторону (односторонние) и по обе стороны от него (двухсторонние). В массовом и крупносерийном производстве станки располагаются в порядке следования технологических операций с указанием на них номера операции и минимально допустимых расстояний между ними [2,3]. Не допускается при этом возвратнопоступательных движений обрабатываемой детали. Контуры станков вычерчиваются по крайним выступающим частям. Каждый тип станка должен иметь свое графическое изображение, которое берется в [2,3] или прилож.1. Планировка выполняется в масштабе 1:100 (как исключение в курсовой работе допускается 1:50). На ней необходимо предусмотреть места для размещения межоперационных оборотных заделов (если

их скопление у станка достаточно велико и площадь их складирования может быть изображена в принятом масштабе планировки) и рабочего столика (тумбочки) станочника. При размещении оборудования следует руководствоваться нормативными размерами промежутков между станками в продольном и поперечном направлениях, от стен и колонн зданий [2,3,14].

При проектировании механических цехов рекомендуется применять стандартную сетку колонн здания:6*12, 12*12 и реже 12*18 м. Станки на поточной линии могут располагаться поперек, вдоль пролета и под углом (25...45°) к нему. Под углом рекомендуется располагать следующие типы станков: револьверные, протяжные, продольно-фрезерные, продольно-шлифовальные, продольно-строгательные. Место рабочего у станка обозначается на планировке кружком диаметром 5 мм (в масштабе 1:100). Половина этого кружка закрашивается, причем светлая часть его должна быть обращена к станку. Ширина рабочей зоны между выступающей частью станков, расположенных на фронтальной линии и транспортным конвейером должна составлять 800 мм.

Если участок расположен вдоль пролета цеха и по ширине он не занимает весь пролет, то на планировке от крайней выступающей точки станка на расстоянии 800 мм проводят волнистую линию, которая условно считается границей проектируемого участка и служит для определения производственной площади, занимаемой этим участком.

Производственная площадь участка определяется по формуле

S_уч = L × H, м² (21)

где L - длина участка на планировке с учетом масштаба, м;

Н - ширина участка, м.

На планировке условно, размером 1.5*2 м, показываются рабочие места вспомогательных рабочих: слесарей, электриков и наладчиков, которые располагаются у стены (колон) или других свободных местах участка. Рабочее место контролера изображается тем же размером, но в конце поточной линии после последней по технологии операции. Кроме этого, в начале поточной линии показывают место заготовок, а в конце - место готовых деталей.

10. Выбор подъемно-транспортных средств [2,3]

К транспортным средствам, применяемым для межоперационной транспортировки деталей на поточной линии относятся конвейеры различных типов. Приводные конвейеры наиболее полно отвечают требованиям поточного производства. На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили ленточные, пластинчатые, подвесные цепные конвейеры и рольганги [3]. Ленточные и пластинчатые конвейеры обычно используются при транспортировке деталей меньше 10 кг, а подвесные цепные конвейеры и рольганги - при весе детали более 10 кг.

Ленточные конвейеры имеют в качестве тягового органа прорезиненную ленту, на которой (иногда) закрепляются специальные гнезда для деталей. Наибольшее распространение получили ленточные конвейеры с шириной ленты от 200 до 600 мм. Рабочая скорость конвейера колеблется от 5 до 20 м/мин [2].

Пластинчатые конвейеры также имеют широкое применение. Ширина их настила колеблется от 400 до 800 мм, а рабочая скорость от 1 до 5 м/мин.

На участках механической обработки деталей наибольшее распространение получили подвесные цепные конвейеры, представляющие собой замкнутое тяговое устройство в виде цепи, несущей подвески для грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспортировки обработанных деталей в другие цехи и участки. Рабочая скорость такого конвейера колеблется от 0.1 до 1 м/мин.

Для того, чтобы выбрать нужный вид конвейера необходимо по планировке определить минимальный шаг между двумя смежными подвесками (l_min).

Для этого на планировке, выполненной в масштабе, нужно найти минимальное расстояние по осям смежных станков на поточной линии.

Исходя из этой величины, найти требуемую для поточной линии и согласованную с ее тактом рабочую скорость конвейера по формуле Vk = lmin / r, м/мин.

Полученное значение сравнить с диапазоном рабочих скоростей конвейеров, указанных выше. В какой диапазон эта величина попадет, такой конвейер выбирается. Сведения по конкретным видам (моделям) конвейеров и их ценам даются в [3,15]. Длина конвейера L_конв принимается по планировке, а условное изображение дается в [2,3,13,14]. В практике проектирования машиностроительных заводов и цехов широко используются в проектных организациях стоимость одного погонного метра конвейера. В ценах 1999 г. эта стоимость составляла:

для подвесного цепного конвейера - 165 руб./п.м.;

для ленточного конвейера - 130 руб./п.м.;

для пластинчатого конвейера - 1000...1200 руб./п.м.

Для снятия деталей с конвейера и установки их на станок (и наоборот) для деталей с весом заготовки более 10 кг используются подъемные устройства типа электротельфера и пневмоподъемника [16]. Для монтажа и демонтажа станков на поточной линии применяются кран-балки или мостовые краны, грузоподъемностью больше самого тяжелого станка на этой линии [2,16]. Все виды подъемно-транспортных средств показываются на планировке, условные обозначения которых представлены в [3].

11. Проектирование рабочего места в соответствии с требованиями научной организации труда

Особенно важное значение для повышения производительности труда имеет рациональная планировка и организация рабочего места, при которой устраняются потери времени на работе. Правильная планировка рабочего места, надлежащая подготовка и своевременное обслуживание его являются главнейшими факторами повышения производительности труда. При обработке деталей необходимо предусматривать места для расположения этих деталей и заделов у станков. Кроме этого, необходимо предусматривать места у станков для рабочего столика, лучше всего передвижного, на котором раскладываются необходимые для работы инструменты, чертежи и инструкционные карты: все это должно быть размещено в порядке и находиться под рукой во избежание излишней потери времени. Весь инструмент должен быть распределен на группы и для каждой группы должно быть отведено особое место. Особое внимание уделяется освещению рабочего места. В светлое время суток рабочее место должно быть освещено естественным светом за счет оконных проемов в здании цеха. Все остальное время работы освещается искусственным светом общего назначения и местным освещением. Освещенность должна быть в пределах санитарных норм, не вызывать раздражительность и усталость зрения рабочего (лампы дневного света).

Планировка и организация рабочего места должна быть в соответствии с правилами техники безопасности и отвечать основным нормам промышленной санитарии и производственной эстетики (в проходах по возможности устанавливаются ящики с декоративными и цветущими растениями; оборудование и внутренние помещения цеха окрашиваются в светлые тона).

В то же время расположение оборудования должно быть таким, чтобы оно занимало минимальную площадь при сохранении расстояния между станками, проходов и прочего в пределах установленных норм. С этой целью обычно станки поворачивают относительно конвейера на некоторый угол. Такое мероприятие позволяет также приблизить рабочие места станочников к конвейеру.

Для распределения и упорядоченности снятия деталей с конвейера рабочие места нумеруются и на конвейере устанавливаются флажки с номерами рабочих мест. При подходе флажка с номером данного рабочего места, рабочий должен снять детали с конвейера для операционной обработки. Если вес деталей достигает значительного веса, на конвейере против каждого рабочего места обычно устанавливаются флажковые сбрасыватели. Сбрасыватели могут подниматься и опускаться от пневматического привода по требованию рабочего. Управление сбрасывателем ведется с рабочего места. Это делается с той целью, чтобы рабочий смог снять деталь с конвейера не сходя с рабочего места. Деталь сбрасывается в металлический короб с наклонным дном. Коробы обычно обиваются прорезиной или войлоком для устранения лишнего шума и возможности образования вмятин или заусениц при ударении детали о короб, друг о друга.

На станки, где удаление рабочего места от конвейера превышает 1 м установлены склизы, позволяющие до минимума сократить расстояние. Все вышеперечисленное имеется в [12,17]. Необходимо показать организацию любого, но лишь одного рабочего места из имеющейся технологии в задании к курсовой работе.

Стоимость здания

С_зд = h × S_уч × C_пом, руб.; (25)

где h - высота здания (принимается 6-7 м);

S_уч - площадь участка, м2 (см. формулу 21);

С_пом - стоимость 1 м3 помещения. Укрупнено для зданий принимается С_пом = 200 руб. за 1 м³. (стоимость взята на коней 1999г.) В последующие годы величина С_пом индексируется по приложению 7).

Можно найти стоимость здания по производственной площади из выражения

С_зд = S_уч × С_пл, руб.; (26)

где С_пл - стоимость 1 м² производственной площади цеха. Для механических цехов с оборудованием нормальной и повышенной точности, автоматических линий принимается 1400 руб./м² (стоимость на конец 1999 г.) В последующие годы величина С_пом индексируется по приложению 7).

13.2. Определение стоимости основного и вспомогательного оборудования [15,16,27]

Данные записываются в табл.9.

Таблица 9

Расчет стоимости основного и вспомогательного оборудования

Тип оборудования	К-во единиц оборудования	Мощность	Отпускная цена единицы оборудования, руб	Стоимость транспортировки и монтажа, руб	Общая стоимость оборудования, руб	Суммарная стоимость обор., руб.	Габаритные размеры, м	Вес оборудования, т
единицы оборудования, кВт	всего оборудования, кВт
Основное оборудование
2А55 1К62 2Н118		1.5						2.6*1.0 2.8*1.16 1.5*2.1	4.8 3.7 1.4
Итого		-		-	-	-	-	-	-
			Cосн. об=48932
Вспомогательное оборудование
Кон- вейер	1п.м	-		за 1 п.м		1 п.м		L=72п.м.
Мост. кран		-	-					1.6*10.5	1.48
Итого-		-	Cосн. об=S	-	-
Всего	-	-		-	-	-	S Соб

Примечание: данные табл. 9 взяты на конец 1999г.;

стоимость транспортировки и монтажа оборудования составляет 8…10 % от отпускной его цены (графа 6).

Затраты на сжатый воздух

Используется сжатый воздух для пневмоприспособлений, обдува деталей и для других производственных целей.

Число станков, использующих сжатый воздух, 15 % от принятого числа станков (С_пр). Затраты определяются по формуле:

З_воз = Н_сж.в × F_Д × К_п × С_пр × С_сж.в × k_{з. ср} , руб. (31)

где Н_сж.в - норма расхода сжатого воздуха на 1 ч работы станка (1.4 м3);

К_п - коэффициент, учитывающий потери воздуха в трубопроводе (1.03...1.05);

K_{з. cр} - средний коэффициент загрузки оборудования (табл.1);

С_сж.в - стоимость 1 м3 сжатого воздуха (0.13 руб/м³).

Составляем смету затрат на содержание и эксплуатацию оборудования. Расчет по статьям затрат сведем в табл.10.

Процент расходов на содержание и эксплуатацию оборудования:

Таблица 10

Смета содержания оборудования и рабочих мест

Наименование статей затрат	Расчетная формула затрат	S, руб
1. Содержание оборудования и рабочих мест
1.1 Фонд зарплаты вспомогательных рабочих, обслуживающих оборудование	Фвсп=Фо+Фд+Фс.о	S
1.2.Затраты на вспомогательные материалы	205 руб. в год на 1 станок	S
1.3.Затраты на силовую энергию	формула 30	S
1.4.Затраты на сжатый воздух	формула 31	S
1.5.Затраты на воду для производственных Нвод =18м3/ст; Цвод тех=0.75 руб/м3	Звод=Нвод Спр Цвод где Нвод - норма расхода воды на 1 станок, м3; Цвод тех – цена 1м3 воды, руб./м3	S
2.Текущий ремонт производ. оборудования, трансп. средств, инструментов, приспособлений
2.1.Текущий ремонт производ. оборудования	(0.04¸0.05) × Сосн.об	S
2.2.Текущий ремонт подъемно-тран. Средств	0.03× Свсп.об	S
2.3. Текущий ремонт приспособлений и дорогостоящего инструмента	0.05× Синс	S
3.Амортизационные отчисления
3.1. Амортизационные отчисления на полное восстановление производ. оборудования	0.067 × Сосн.об	S
3.2. Амортиз. отчисления всп. оборудования	0.11× Свсп.об	S
3.3. Амортиз. отчисления инструментов и приспособлений	0.50× Синс	S
4.Возмещение износа малоценных и быстроиз нашивающихся инструментов и расхода по их восстановление	195 руб. на 1 станок	S
Итого	S(п.1…п.4)	S
5.Содержание и расходы по эксплуатации подъемно-транспортных средств	0.03 × S(п.1…п.4)	S
Итого	S(п.1…п.5)	S
6. Прочие расходы	0.05 × S(п.1…п.4)	S
ВСЕГО: Зсод.об.	S(п.1…п.6)	S

Таблица 11

Смета общецеховых расходов

Наименование статей затрат	Расчетная формула Затрат	S, руб
1.Содержание зданий, сооружений и инвентаря
1.1.Электроэнергия для освещения Нэ = 15 Вт/год×м2 - норма освещения; Sуч - площадь участка; Тосв- годовое число часов освещения (2400ч) КД - коэффициент дежурного освещения (1.05)		S
1.2.Затраты на отопление q - норма расхода теплоносителя (15ккал ч/м3); Vзд - объем здания (м3); Тотп - число отопительных часов в сезоне, Тотп=4320 ч; Цтепл – цена теплонасителя, Цтепл - 89 руб/Гкал.	q×Vзд×Tотп×Цтепл×10-6	S
1.3.Затраты на воду для бытовых нужд Нвод - норма расхода воды в год на 1 работающего (10 м3/чел); R - число работающих на участке; Свод - цена 1 м3 воды (1.09 руб/м3).	Нвод×Rпр×Cвод	S
1.4.Затраты на материалы на текущий ремонт здания Сзд - стоимость здания, руб.	(0.01¸0.03) × Сзд	S
2. Содержание цехового персонала
2.1.Фонд заработной платы: ИТР МОП служащих	Фитр=Фо+Фд+Фс.о Фмоп=Фо+Фд+Фс.о Фсл=Фо+Фд+Фс.о	S S S
3.Текущий ремонт зданий и сооружений	(0.02¸0.03)× Сзд
4.Амортизационные отчисления
4.1. Амортизационные отчисления зданий	0.02× Сзд	S
4.2. Амортизационные отчисления инвентаря Синв - стоимость производ. и хозяйст. инвентаря, руб.	0.091× Синв	S
5.Разные расходы
5.1.Расходы на испытания, опыты, исследования, рационализацию	150…160 руб. на 1 работающего	S
5.2.Расходы по охране труда	130…140 руб. на 1 работающего	S
Итого	S(п.1…п.5)	S
6.Прочие, не предусмотренные предыдущими статьями затраты	0.05×S(п.1…п.5)	S
ВСЕГО Зобщ.цех	S(п.1…п.6)	S

Таблица 12

Таблица 13

Таблица 14

Приложение 3

Поправочный коэффициент

в зависимости от программы выпуска литовых заготовок (К_п)

Тип производства	Программа выпуска	Кп
Массовое Крупносерийное Серийное Мелкосерийное	100000 и более 20000 - 100000 1000 - 20000 200 - 1000	1.00 1.15 1.35 1.55

Приложение 4

Поправочный коэффициент в зависимости от веса отливок (Кв)

Масса отливки, кг	Материал отливки
Чугун	Сталь	Алюм. сплавы	Бронза
0.5 – 1	1.1	1.07	1.05	1.01
1 – 3
3 – 10	0.91	0.93	0.96	0.99
10 – 20	0.84	0.87	0.92	0.97
20 – 50	0.8	0.82	0.89	0.95
50 – 200	0.74	0.78	0.85	0.93
200 - 500	0.67	0.74	0.82	0.9

Приложение 5

Поправочный коэффициент в зависимости от сложности отливок (К_с)

Материал отливок	Группа сложности
Простые (П)	Повышенной сложности (ПС)	Сложные (С)	Особо сложные (ОС)
Чугун, сталь	0.83	1.00	1.2	1.45
Сплавы: медные бронзовые	0.89 0.98	1.00 1.00	1.1 1.02	2.22 1.04

Примечания:

1. Отливки простые - отливки без стержней или с одним - двумя простыми стержнями с незначительной поверхностью под механическую обработку или совсем без механической обработки.

2. Отливки повышенной сложности - отливаемые с несложными стержнями до 5 шт., имеют усиливающие ребра, выступы без поверхности или с поверхностью под механическую обработку.

3. Отливки сложные - многостержневые с сочленением тонких длинных тел коробчатой формы, особоточные по размерам, сложные по конфигурации с поверхностями сложных геометрических фигур, например, лопатки гидротурбин, станины станков, прессов.

4. Отливки особо сложные – особо сложные по конфигурации с пересекающимися криволинейными поверхностями, выступами и углублениями, затрудняющими выем модели и отделение формы; с особыми точными линейными размерами, весом и плотностью металла, например, корпуса землесосов, гидравлические коробки нефтетурбовых установок, цилиндры для дизелей и др. деталей аналогичной конфигурации и форм.

Приложения 6

Поправочный коэффициент в зависимости от материала (К_м)

Марка чугуна	Сч 10 Сч 15 Сч 18	Сч 20 Сч 25 Сч 30	Сч 35 Сч 40 Сч 45	Вч 45_5 50_2	Кч Д_6 33_8 35_10
Км		1.04	1.08	1.19	1.12
Стали	Углерод.	Низколегир.	Легиров.
Км	1.22	1.26	1.93
Сплавы цвет.металлов	Алюминиев.	Медно-цинк.	Бронзо оловян.-свинц.
Км	5.94	9.53	6.72

Приложение 7

Индексы изменения стоимости основных фондов для проведения их переоценки в восстановительную стоимость, осуществляемую в соответствии с положением по бухгалтерскому учету «Учет основных средств» ПБУ 6/97 индексным методом

Виды основных фондов

Индексы изменения стоимости объектов по периодам их приобретения до 1991г. 1991-1997 г. 1998 г. 1999 г. 2000 г. 2001 г. 2002 г. 2003 г. 2004 г. 1. Здания (кроме жилых), сооружения 1.02 1.05 1.03 1.02           2. Машины и оборудование                   2.1 Подъемно-транспортные устройства 1.2 1.25 1.22 1.27           2.2 Конвейеры стационарные, ленточные, кузнечно-прессовое о