Лекция 5.

Лекция 5. – Системный подход к управлению качеством

Вопросы:

1. Система управления качеством

2. Жизненный цикл продукции

3. Требования к основным этапам жизненного цикла продукции, связанные с ее качеством

4. Методы управления качеством.

Система управления качеством

В современной теории и практике управления качеством выделяют следующие пять основных этапов:

1. Принятие решений "что производить?" и подготовка технических условий.

2. Проверка готовности производства и распределение организационной ответственности.

3. Процесс изготовления продукции или предоставления услуг.

4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обратной связи в целях внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать выявленных дефектов в будущем.

5. Разработка долгосрочных планов по качеству.

Осуществление перечисленных этапов невозможно без взаимодействия всех отделов (подразделений) фирмы. Такое взаимодействие называютединой системой управления качеством. Это обеспечивает системный подход к управлению качеством.

Система управления качеством продукции представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции.

Система управления качеством создается и внедряется на предприятии как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижений в области качества (рис 5.1[1]).

Система управления качеством включает:

1. Задачи руководства (политика в области качества, организация).

2. Системы документации и планирования.

3. Документацию требований и их выполнимость.

4. Качество во время разработки (планирование, компетентность, документация, проверка, результат, изменения).

5. Качество во время закупок (документация, контроль).

6. Обозначение изделий и возможность их контроля.

7. Качество во время производства (планирование, инструкции, квалификация, контроль).

8. Проверка качества (входные проверки, межоперационный контроль, окончательный контроль, документация испытаний).

9. Контроль за испытательными средствами.

10. Корректирующие мероприятия.

11. Качество при хранении, перемещении, упаковке, отправке.

12. Документирование качества.

13. Внутрифирменный контроль за системой поддержания качества.

14. Обучение.

15. Применение статистических методов.

16. Анализ качества и систем принимаемых мер.

Контролируемые показатели качества устанавливаются в зависимости от специфики продукции. Например:

Качество машин. Технические параметры (мощность, точность, удельный расход ресурсов, надежность и др.).

Качество труда. Причины образования брака.

Качество проекта.Число исправлений при реализации.

Качество технологии. Число нарушений.

Политика в области качества может быть сформулирована в виде направления деятельности или долгосрочной цели и может предусматривать:

1) улучшение экономического положения предприятия;

2) расширение или завоевание новых рынков сбыта;

3) достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих фирм;

4) ориентацию на удовлетворение требований потребителей определенных отраслей или определенных регионов;

5) освоение изделий, функциональные возможности которых реализуются на новых принципах;

6) улучшение важнейших показателей качества продукции;

7) снижение уровня дефектности изготавливаемой продукции;

8) увеличение сроков гарантии на продукцию;

9) развитие сервиса.

Жизненный цикл продукции

Жизненный цикл продукции традиционно делится на следующие стадии:

1) исследование и обоснование разработки;

2) разработка;

3) производство;

4) эксплуатация (потребление).

В соответствии с международными стандартами ISO (ИСО) жизненный цикл продукции включает 11 этапов (см. схему Управление качеством продукции):

1. Маркетинг, поиск и изучение рынка.

2. Проектирование и разработка технических требований, Разработка продукции.

3. Материально-техническое снабжение.

4. Подготовка и разработка производственных процессов.

5. Производство.

6. Контроль, проведение испытаний и обследований

7. Упаковка и хранение.

8. Реализация и распределение продукции.

9. Монтаж и эксплуатация.

10. Техническая помощь и обслуживание.

11. Утилизация после испытания.

Перечисленные этапы описывается в литературе по менеджменту в виде «петли качества»[2]

Рис. 3.2. Обеспечение качества

Требования к основным этапам жизненного цикла продукции, связанные с ее качеством

Данные требования следует учитывать при создании системы качества на предприятии.

Методы управления качеством

Метод анализа причин и последствий отказов (FMEA).

Впервые был разработан и применен в программе «Шаттл». Чаще всего он используется на стадии проектирования. Суть его заключается в том, что экспертно предполагаются наиболее критические отказы изделия, которые могут возникнуть в процессе эксплуатации. Оцениваются (экспертно) возможные последствия этих отказов. В зависимости от серьезности этих последствий анализируются возможные причины отказов и принимаются конструктивные и технологические решения по недопущению причин отказов.

Методы Тагутиможно отнести к инженерно-экономическим методам, позволяющим наиболее коротким способом с меньшими затратами прийти к правильному инженерному решению.

Групповые методы анализа и решения проблемполучили воплощение в форме кружков качества.

Кружки качества стали активно функционировать в 1950-е годы в Японии. Важнейшей формой деятельности кружков качества было обучение рабочих и мастеров. Отцом кружков качества по праву считается профессор Исикава Каору. Три главные цели работы кружков:

1. Вносить вклад в совершенствование производства и развитие предприятия.

2. На основе уважения к человеку создавать достойную и радостную обстановку на рабочих местах.

3. Создавать благоприятную обстановку для проявления способностей человека и выявления его безграничных способностей.

Семь инструментов качества японской экономикиизложены в переводной литературе японских авторов (Исикава, Куме). Одно из достоинств этих методов – в их простоте и возможности использования работниками любого уровня – от директора до рабочего. Эти семь инструментов объединяют следующие методы: 1) расслоение; 2) графики; 3) диаграмма Парето; 4) причинно-следственная диаграмма; 5) гистограмма; 6) диаграмма разброса; 7) контрольные карты.

Перечисленные «семь инструментов контроля качества»при решении различных проблем могут использоваться как в отдельности, так и в различных комбинациях.

Статистические методы.

Использование статистических методов предполагает, что на предприятии имеется группа специалистов, квалифицированно владеющих этими методами. Статистические методы широко отражены в стандартах, справочниках и других материалах.

В заключении следует отметить, что применение эффективных систем качества дает поразительные результаты. Можно привести такое сравнение. В отечественной практике во многих договорных отношениях допустимым уровнем дефектности считаются 5 %. Использование же эффективных систем качества позволило многим японским, американским и европейским производителям достичь уровня качества, измеряемого количеством единиц дефектных изделий на миллион. Например, в электронной промышленности уровень дефектности составляет 0,001; 0,01%.

Таблица 5.1

Применение методов управления качеством

Методы управления качеством	Стадии жизненного цикла продукции
Маркетинг	Проекти-рование	Техноло-гическая подготовка	Произ-водство	Реализация	Техн. обслужи-вание и ремонт
Развертывание функций качества (QFD)	+	+	+	+		+
Анализ причин и последствий отказов (FMEA)		+	+
Методы Тагути		+	+
Групповые методы анализа и решения проблем	+	+	+	+	+	+
Семь инструментов качества японской экономики	+	+	+	+	+
Статистический контроль			+	+	+
Статистическое регулирование технологических процессов				+
Статистический анализ	+	+	+	+		+

Литература

1. Управление качеством: Учебник для вузов/ С.Д. Ильенкова, Н.Д. Ильенкова, В.С. Мхитарян и др.; Под ред. С.Д. Ильенковой. – М.: ЮНИТИ, 2000. – 199 с.

2. Гиссин В.И. Управление качеством продукции: Учебн. пособие. – Ростов н/Д: Феникс, 2000. – 256 с.