Выбор метода организации и управления производством технического обслуживания и ремонта в АТП
ОРГАНИЗАЦИЯ И УПРАВЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВОМ НА АТП
Выбор метода организации и управления производством технического обслуживания и ремонта в АТП
Метод комплексных бригад.
Метод комплексных бригад характеризуется тем, что за определенной группой автомобилей автотранспортного предприятия (например, автоколонной дизельных или карбюраторных автомобилей, прицепов и т.п.) закрепляется комплексная бригада, выполняющая по этой группе автомобилей ТО-1, ТО-2 и текущий ремонт. Такая бригада укомплектовывается исполнителями различных специальностей, необходимых для выполнения всех работ. Централизованно при этом методе выполняются обычно только ежедневное обслуживание и ремонт агрегатов. Организационная структура управления производством при методе комплексных бригад представлена на рис.6.1.
При осуществлении производственного процесса методом комплексных бригад специализация технологических процессов ТО и ремонта автомобилей практически отсутствует, за исключением технологической специализации по ежедневному обслуживанию и некоторой специализации бригад по подвижному составу, закрепленному за бригадой при неодинаковых по подвижному составу автоколоннах.
Рис.6.1. Метод комплексных бригад
Это затрудняет внедрение узкой специализации отдельных исполнителей, а, следовательно, ведет к увеличению потребности в рабочих-универсалах высокой квалификации. При таком методе каждая бригада стремится иметь свои рабочие места, посты для обслуживания и ремонта, технологическое оборудование и инструменты, запас оборотных агрегатов и запчастей. Это приводит к распылению материально-технических ресурсов АТП и их неэффективному использованию, увеличенной потребности в производственных и складских помещениях, ухудшению условий снабжения при увеличенной потребности в запчастях и материалах.
При методе комплексных бригад возникают трудности в регулировании загрузки отдельных исполнителей по различным комплексным бригадам. В связи с тем, что отказ является случайной величиной, происходит значительное колебание трудоемкости ТР по отдельным комплексным бригадам. Иногда возникают ситуации, когда рабочие одной комплексной бригады перегружены и здесь простаивают автомобили, ожидающие ремонта, а другой - недогружены, но рабочие этой бригады не заинтересованы в их скорейшем выпуске на линию, так как они ни морально, ни материально не отвечают за выход машин по этой бригаде. Это обусловливает большие сверхнормативные простои автомобилей в ТО и ремонте, низкую производительность и эффективность использования ремонтных рабочих. Децентрализация производства, малые объемы работ по каждому виду воздействий делают практически невозможным внедрение комплексной механизации, применение высокопроизводительного оборудования, специализированных постов и поточной организации технического обслуживания АТС и осложняют оперативное управление производством.
Основным преимуществом метода комплексных бригад является бригадная ответственность за качество работ по ТО и ремонту закрепленных за бригадой АТС. При этом методе создастся хорошая основа для организации внутрихозяйственного расчета и социалистического соревнования между бригадами, обеспечения высокой технической готовности наиболее важного в данный период перевозочной работы подвижного состава и др.
Несмотря на ряд очевидных недостатков, метод комплексных бригад благодаря простоте самой организации и сейчас успешно используется в тех случаях, когда, например, автомобили одного предприятия размещены на разных территориях или когда на длительный период и на значительное расстояние командируется группа (колонна) автомобилей. Он может также использоваться, если в предприятии необходимо усилить внимание к ТО и ремонту какой-либо специфической группы автомобилей.
Метод специализированных бригад.
Метод специализированных бригад применяется в сравнительно небольших АТП и предусматривает создание бригад, специализирующихся по видам технических воздействий. При организации производства этим методом одна бригада рабочих выполняет ТО-1, вторая ТО-2, третья - текущий ремонт автомобилей, четвертая - ремонтирует в производственных цехах и отделениях агрегаты, снятые с автомобилей централизованно в масштабе всего автотранспортного предприятия или объединения. Специализированные бригады состоят из рабочих различных профессий и квалификации, необходимых для выполнения установленного комплекса работ по данному виду воздействия.
Организационная структура управления при методе специализированных бригад представлена на рис.6.2. При такой организации производственного процесса ТО и ремонта АТС обеспечивается технологическая однородность каждого участка (зоны), облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента, оборудования, упрощаются руководство и учет выполненных воздействий.
Рис.6.2. Метод специализированных бригад
Специализация бригад по видам воздействий способствует повышению производительности труда рабочих. Благодаря централизации в масштабах предприятия производства технических воздействий производственная программа по каждому виду воздействий возрастает и создаются предпосылки для применения поточного метода организации технологического процесса ТО, позволяющего максимально механизировать процесс обслуживания. Кроме того, поточный метод способствует повышению производительности труда и снижению трудоемкости работ, улучшению их качества при более низкой квалификации рабочих за счет их специализации не только по видам воздействий, но и по видам выполняемых работ (операций), лучшему использованию оборудования и производственных площадей, созданию наиболее благоприятных условий труда рабочих.
Основной недостаток метода специализированных бригад заключается в распределении ответственности за неисправность автомобиля и его отдельных агрегатов по многим исполнителям, относящимся к различным бригадам, в результате чего отсутствует персональная ответственность рабочих за надежную работу автомобилей и их агрегатов на линии и техническую готовность парка. Выполнение каждой специализированной бригадой своего комплекса работ без связи с другими бригадами и без анализа причин выхода из строя агрегатов, а также отсутствие материальной заинтересованности в повышении долговечности и эксплуатационной надежности автомобилей приводит к большим технико-экономическим потерям в АТП. При таком разделении производственного процесса ТО и ремонта АТС в АТП в случае преждевременного выхода агрегата или узла из строя практически невозможно установить причину и конкретного виновника, так как один рабочий смазывает агрегат, другой производит по нему крепежные работы, третий регулирует, четвертый ремонтирует его на автомобиле, а пятый ремонтирует агрегат, снятый с автомобиля, в производственном цехе. При этом аналогичные работы различных воздействий выполняют рабочие разных бригад. Вследствие этого автомобили, выходящие из технического обслуживания, имеют большое количество неисправностей, главным образом обусловленных невыполнением обязательных работ.
При появлении неисправности из-за неудовлетворительного выполнения технического обслуживания автомобиль поступает в бригаду текущего ремонта, рабочих и руководство которой не интересуют причины, вызвавшие потребность в ремонте, так как они ни морально, ни материально не отвечают за качество и причины ремонта. Рабочих производственных цехов, которые ремонтируют агрегаты, снятые с автомобиля, также не интересуют причины преждевременного выхода агрегата из строя, так как они не отвечают за величину пробега агрегата на автомобиле после ремонта. Поэтому возникновение ремонта из-за некачественного выполнения технического обслуживания остается скрытым, а последствия неудовлетворительного выполнения технического обслуживания с большими технико-экономическими потерями для АТП устраняются в текущем ремонте.
Непосредственный контроль качества выполнения работ при каждом техническом воздействии неэффективен и нецелесообразен, так как для ТО и ремонта АТС характерно обилие мелких трудно контролируемых работ. Например, чтобы проверить качество выполнения ТО-1 и ТО-2, необходимо повторить более 50% операций.
Другим важным недостатком метода является то, что в крупных предприятиях специализированные бригады настолько разрастаются, что становятся трудно управляемыми, в связи, с чем возникает необходимость в создании нескольких бригад, выполняющих однородные виды технических воздействий. Для улучшения оперативного управления ими нужно создавать дополнительное подразделение, которое объединяло бы бригады, однако это не предусмотрено методом специализированных бригад.
Агрегатно-участковый метод.
При агрегатно-участковой организации производства создаются специализированные по видам агрегатов и систем автомобиля бригады (участки) (рис.6.3.). Такие бригады комплектуются для выполнения технического обслуживания и текущего ремонта определенных групп агрегатов и систем, закрепленных за бригадой с учетом однородности последней по конструктивным признакам и технологии обслуживания. При этом в отдельных бригадах (звеньях) общепаркового назначения остаются только рабочие механического отделения и зоны уборочно-моечных работ. Производственные участки, предназначенные для технического обслуживания и ремонта агрегатов, узлов и систем автомобиля, считают основными, а участки общепаркового назначения, обеспечивающие работу основных участков (слесарно-механический, сварочный, кузнечно-рессорный, жестяницкий, медницкий и др.) - вспомогательными.
Количество производственных участков, создаваемых в АТП, зависит от размеров АТП, типов АТС, их технического состояния и может составлять от четырех до восьми. Работы, закрепленные за основными производственными участками, выполняются на тупиковых постах ТО и ТР соответствующего производственного участка либо на соответствующих постах поточной линии, а работы вспомогательных производственных участков - в цехах и частично на постах и линиях ТО.
Производственные участки являются, основными звеньями производства. При этом моральная и материальная ответственность за качество технического обслуживания и ремонта, закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем при данной форме организации производства становится совершенно конкретной и бесспорной.
В соответствии с организационной структурой управления общее руководство осуществляет главный инженер. Начальник производства руководит работой производственных участков и организует технический учет, обеспечивая необходимое качество, а также минимальную стоимость технического обслуживания и ремонта при минимальных простоях автотранспортных средств по техническим причинам закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем. Диспетчер производства осуществляет оперативное руководство на линиях и постах технического участков и своевременную подготовку автомобилей к выпуску на линию.
Начальник производственного участка организует производственный процесс и отвечает за своевременное и качественное выполнение всех работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем. Он обеспечивает свой участок оборотными агрегатами, запасными частями, материалами, инструментом, организует распределение имеющейся рабочей силы, контролирует качество работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту АТС.
Рис. 6.3. Агрегатно-участковый метод
Задачей производственного участка является поддержание надлежащего технического состояния закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем автомобилей путем своевременного и качественного выполнения всех работ по техническому обслуживанию и ремонту, а также систематическому снижению количества ремонтов и простоев автомобилей из-за неисправности обслуживаемых и ремонтируемых участком агрегатов, узлов и систем.
Результаты работы производственного участка оценивают по средней периодичности текущих ремонтов соответствующих агрегатов и величине простоев автомобилей по техническим неисправностям агрегатов, закрепленных за участком.
Агрегатно-участковый метод организации ТО и ТР предусматривает тщательный учет всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.
Основным первичным документом является листок учета ТО и ТР. В нем отражаются время выполнения работ, фамилии исполнителей и оформляются подписи лиц, ответственных за выполненную работу. На основании листка учета и ряда дополнительных сведений заполняется лицевая карточка на каждый автомобиль, в которой отражаются сведения о количестве технических воздействий, простоев и ежедневном пробеге автомобиля. Эти документы дают представление о том, как часто ремонтируется автомобиль, почему и где он простаивает, какие агрегаты и как часто ремонтировались. Анализ этих данных дает возможность оценить качество обслуживания и ремонта вообще и по конкретным агрегатам, узлам и системам. Для точного анализа используют также сведения по учету опозданий, простоев, возвратов с линии автомобилей по причинам, относящимся к работе конкретных участков. Сведения эти фиксируют в специальной карточке. Данные по ТР агрегатов, узлов и систем, закрепленных за участками, систематизируют также в определенном документе.
Главный недостаток этого метода - нарушение принципа единства технологии выполнения работ применительно к автомобилю в целом. Деление ответственности за безотказную работу автомобиля на линии между участками может приводить в отдельных случаях к некачественному выполнению технических воздействий т. к. ответственное лицо за автомобиль в целом в этом случае трудно определить. Определенные трудности имеются также в организации технического обслуживания при этом методе.
Стремление расположить посты по техническому обслуживанию агрегатов вблизи соответствующих производственных участков обусловливает организацию технологического процесса технического обслуживания на универсальных постах тупиковым методом со всеми присущими ему недостатками. Организация технологического процесса ТО на специализированных постах наиболее прогрессивным методом связана со значительными трудностями организационного характера. Рабочие основных производственных участков, выделяемые на поточную линию технического обслуживания для выполнения работ по ТО закрепленных за участком агрегатов, узлов и систем, вследствие значительной территориальной разобщенности и других причин, со временем утрачивают организационные связи со своими участками и выделяются в самостоятельную специализированную бригаду. Это приводит к нарушению основного принципа агрегатно-участкового метода - ответственности определенного круга лиц (участка) за надежную работу автомобилей на линии и их техническую готовность по закрепленной за участком группе агрегатов, узлов и систем.
Распределение ответственности за качество ТО и ТР автомобиля между производственными участками затрудняет оперативное управление производством в целом. Отсутствие информации об объемах ремонтов и необходимых для этой цели ресурсах в масштабах АТП не позволяет рационально использовать производственные площади (посты ТО и ТР), материальные и трудовые ресурсы, оборудование и запасные части.
Так, например, при обслуживании автомобиля, у которого обнаружены неисправности по нескольким агрегатам, узлам и системам, неизбежно маневрирование автомобиля по специализированным постам различных производственных участков. Отсутствие централизованного управления перемещением по участкам автомобилей, поступающих на ТО и ТР, ведет к увеличению времени нахождения их в обслуживании и ремонте.
Распределение рабочих по многим участкам затрудняет организацию производства ТО-2 и ТР в несколько смен (например, когда от одного участка для ТО-2 или для ТР нужно не более одного рабочего). Во многих случаях, в особенности для небольших и средних по мощности АТП, невозможно распределить трудоемкость ТО-1, а иногда и ТО-2 по исполнителям от всех созданных в АТП участков.
Не привился на практике метод выполнения ТО-2, подразумевающий перемещение рабочих различных участков по нескольким универсальным постам тупикового типа. В этом случае было трудно избежать периодических скоплений рабочих от разных участков на одних постах и простоя автомобилей на других постах зоны ТО-2 из-за отсутствия рабочих. Кроме того, отсутствие принципа специализации самих постов снижало возможность их механизации или обрекало установленное оборудование на вынужденное бездействие.
Несмотря на то, что по замыслу авторов системы основное внимание работников технической службы должно было направляться на совершенствование профилактики, на самом деле система премирования, предусматривающая первоочередное стимулирование рабочих за количество выпускаемых на линию автомобилей, приводила к фактам частичного снятия их с выполнения плановых воздействий для увеличения выпуска отремонтированных автомобилей.
В рекомендациях отсутствовало четкое закрепление постов ТО-2 и ТР за участками, что затрудняло "привязку" агрегатно-участковой организации к существующим планировочным решениям производственных зданий. В большинстве АТП производственные участки не были объединены территориально в единый производственный комплекс, что также осложняло руководство участками и снижало эффективность их работы.
К недостаткам агрегатно-участковой организации можно также отнести слишком большое количество форм рекомендуемой учетной документации, что при ручной ее обработке резко увеличило объемы работ по учету и анализу ТО и ремонта АТС.
Отмеченные недостатки способствовали тому, что многие АТП, которые относились к числу внедривших агрегатно-участковую организацию, фактически использовали лишь некоторые из рекомендуемых мероприятий. Например, во многих АТП "участками" стали называть обычные специализированные по видам воздействий бригады ТО-1 и ТО-2, а сам принцип распределения ответственности по группам агрегатов реализовался только созданием участков по текущему ремонту путем распределения производственных цехов (отделений) по нескольким участкам. Только частично использовались в АТП документы учета и анализа.
Однако, несмотря на указанные недостатки, разработка НИИАТом агрегатно-участковой организации производства технического обслуживания и ремонта и различные интерпретации ее основных рекомендаций при практическом внедрении на многих АТП сыграли положительную роль в совершенствовании производственного процесса ТО и Р автомобилей, поднятия технической готовности парка. В условиях ее внедрения эффективность проявилась из-за улучшения общего руководства (в особенности части текущего ремонта) вследствие упорядочения функций между производственными подразделениями и сосредоточения функций по распределению запасных частей, узлов и агрегатов у начальников участков, а также за счет повышения материальной ответственности работников участков за результаты своей работы и частичное упорядочение документации производственно-технического учета.
Агрегатно-зональный метод.
При агрегатно-зональном методе, так же, как и при агрегатно-участковой организации, в АТП создают бригады, специализированные по видам агрегатов, узлов и систем автомобиля. Агрегатно-зональный метод характеризуют следующие основные условия. Производственная структура технической службы строится в соответствии с принципами агрегатно-участковой организации. Но при этом число основных бригад рабочих соответствует числу специализированных зон ТО-2 и ремонта. ТО-2 выполняется только в межсменное время, а текущий ремонт - в несколько смен, включая также межсменное время. Производство ТО-2 и сопутствующих ремонтов осуществляется за несколько приемов-заездов (от трех до пяти). Однако в отличие от операционно-постового метода эти заезды планируют не на последующие друг за другом дни, а в строгом соответствии с днями планового проведения ТО-1. Для упрощения организации постановки автомобилей на ТО и ТР график обслуживания составляют по фактическим или планируемым пробегам, но с упрощением и стабилизацией его путем увязки с определенными календарными сроками (неделя, декада, месяц). При наличии на АТП нескольких групп автомобилей, различающихся среднесуточными пробегами и периодичностью обслуживания, графики составляются дифференцированно по каждой группе автомобилей.
При агрегатно-зональном методе в соответствии с числом планируемых приемов-заездов на ТО-2 на АТП создается несколько специализированных зон, каждая из которых оборудована для проведения углубленной диагностики, ТО-2 и ТР по определенной группе агрегатов и систем автомобиля. Специализированные зоны оснащаются необходимым количеством постов, контрольно-осмотровых устройств и прочим технологическим и диагностическим оборудованием по их профилю работы. При этом некоторая часть постов в зонах может быть узкой специализации.
Все виды воздействия (Д-2, ТО-2, ТР) в зонах выполняют на постах тупикового или проездного типа. На крупных АТП передвижение автомобилей внутри зон может быть механизировано с помощью электромеханических тележек, рельсовых путей и других устройств.
Все помещения, обслуживающие определенную специализированную зону (цехи, склады и др.), размещаются, по возможности, ближе к постам и входят в ее состав как административно, так и территориально.
В наиболее крупных АТП в дополнение к специализированным по агрегатам бригадам организуется бригада рабочих общепаркового назначения (уборочно-моечного и механического участков).
ТО-1 проводят, как правило, на потоке в дни плановых заездов автомобилей на ТО-2, что сокращает объем работ по ТО-2, выполняемых в специализированных зонах, и упрощает организацию постановки автомобилей на обслуживание.
Организация производства этим методом предполагает самое широкое внедрение агрегатно-узлового метода ремонта.
Из перечисленных условий видно, что агрегатно-зональный метод организации производства включает целый ряд особенностей. Его основным преимуществом является то, что за счет перевода значительной части ремонтов вместе с ТО-2 на межсменное время сокращаются простои автомобилей на ТО и ремонте.
В то же время агрегатно-зональный метод в той или иной мере обладает практически всеми недостатками, присущими агрегатно-участковому методу. Кроме того, выполнение ТО-2 в несколько приемов-заездов осложняет организацию планирования и постановки автомобилей на техническое обслуживание и ремонт. Вместе с тем в некоторых специфических условиях эксплуатации, например в зоне холодного климата, постановка дополнительного количества автомобилей в ТО и ремонт связана со значительными трудностями, так как требует длительной их тепловой подготовки, дополнительных площадей и затрудняет эксплуатацию автомобилей.
Таким образом, первые попытки комплексного решения вопросов совершенствования организации и управления технической службой АТП нашли свое отражение в разработанной НИИАТом агрегатно-участковой системе организации ТО и ремонта АТС. В ней, кроме рекомендаций по организации производства, впервые были даны также рекомендации по другим функциям управления: учету и анализу, диспетчеризации производственных процессов, материальному стимулированию, должностным обязанностям участников производственного процесса, которые были разработаны в соответствии с основными принципами построения системы. Внедрение агрегатно-участковой системы дало определенные положительные результаты. Однако, как указано выше, наряду с положительными результатами в ходе внедрения в АТП агрегатно-участковой системы, выявился ряд значительных ее недостатков, вызванных отсутствием лица, ответственного в целом за автомобиль при проведении его обслуживания или ремонта; наличием фактически двойственного оперативного подчинения рабочих, выделенных от участков для выполнения ТО и ремонта; возникающими трудностями при перераспределении работ, обеспечении очередности их выполнения, оказании взаимопомощи и т.д.; большими непроизводительными потерями времени у руководителей и рабочих производственных участков. Все это препятствует эффективному управлению производством.