В Е-101 с линии МЦК также направляются бензины с установок АВТ-1,2, ПГПН и отгоны установок гидроочистки.

Бензин из Е-101 насосами 1,2Н-7 направляется на блок стабилизации в теплообменник Т-16.

Стабилизационная колонна К-4

Температура верха, ^оС - не более 100

Температура низа, ^оС - не более 200

Давление, кгс/см² - не более 12,0

Блок стабилизации предназначен для выделения из бензиновых фракций
газовых компонентов: рефлюкса (пропан-бутан) и сероводорода.

В стабилизационной колонне К-4 смонтированы 40 клапанных тарелок
фирмы «Зульцер».

Блок вторичной ректификации

Блок вторичной ректификации служит для разделения бензина на узкие фракции НК-62 ^оС, НК-80 ^оС, 62-105 ^оС, 105-180 ^оС, 62-180 ^оС, являющиеся сырьем установок изомеризации, каталитического риформинга и компонентами товарной продукции.

Ректификационная колонна К-9

Температура верха, ^оС - не более 100

Температура низа, ^оС - не более 200

Давление, кгс/см² - не более 4,0

В колонне смонтировано 60 клапанных тарелок фирмы Koch-Glitch. Колонна К-9 предназначена для получения узких бензиновых фракций НК-62 ^оС, (НК-80 ^оС) и фракции 62-180 ^оС.

Ректификационная колонна К-10

Температура верха, ^оС - не более 120

Температура низа, ^оС - не более 174

Давление, кгс/см² - не более 1,5

В колонне К-10 смонтировано 60 клапанных тарелок фирмы Koch-Glitch. Колонна К-10 предназначена для получения узких бензиновых фракций 62-105 ^оС и 105-180 ^оС.

Газ и рефлюкс направляются на дальнейшую переработку на установку ГФУ. Бензин с низа колонны стабилизатора К-4 направляется на блок вторичной ректификации для разделения на узкие бензиновые фракции.

Рис.81

Принципиальная схема вакуумного блока выглядит следующим образом:

Схема вакуумного блока

Из FA-108 мазут поступает через теплообменники (где подогревается до 300-315⁰С), в печь BA-101 и далее поступает в питательную секцию вакуумной колонны под глухую тарелку с температурой до 420⁰С.

Зона испарения DA-101 оборудована с 1 по 7 слой насадкой «меллапак» (счёт с верха вниз).

Под 1,2,4,6,8 слоями насадки расположены глухие тарелки, пропускающие пары и собирающие жидкость в «карманы» с последующей подачей на насос или в соответствующий стрипинг (отпарную секцию).

Под слоями 3,5,7 смонтированы распределители жидкости.

Секция отпарки вакуумной колонны состоит из 6 двухпоточных клапанных тарелок.

Вакуумный остаток и «оверфлеш» поступают в секцию отпарки, где с помошью пара низкого давления отпариваются легкие компоненты. Пар низкого давления в отпарную секцию подается под 6 тарелку.

В вакуумной колонне получают:

- вакуумное дизельное топливо фракция до 360⁰С направляется на гидроочистку;

- лёгкий вакуумный газойль (ЛВГ) фракция 350-400⁰С на гидрокрекинг;

- средневязкий дистиллат (СВД) фракция 400-445⁰С на производство масел;

- вязкий дистиллат (ВД) фракция 430-490⁰С на производство масел;

- затемнённая фракция (слоп) на установку замедленного коксования;

- гудрон на производство битума, на замедленное коксование.

Мазут с низа К-2 через ряд теплообменников поступает в ёмкость FA-108 на вакуумную разгонку. В вакуумной колонне получают:- вакуумное дизельное топливо фракция до 360⁰С направляется на гидроочистку; - лёгкий вакуумный газойль (ЛВГ) фракция 350-400⁰С на гидрокрекинг; - средневязкий дистиллат (СВД) фракция 400-445⁰С на производство масел; - вязкий дистиллат (ВД) фракция 430-490⁰С на производство масел;

- затемнённая фракция (слоп) на установку замедленного коксования; - гудрон на производство битума, на замедленное коксование.

Переработка газов

Установка введена в строй в 1960 г.

Основу установки составляет центробежный компрессор43ЦКО.

Важная функция установки – компримирование и переработка предельных газов и газов каталитического крекинга. ГФУ- 1960г. с 1992 перевод на отбензинивание.

Принципиальная схема установки ГФУ

Рис.83

Сырьём ГФУ являются:

- жирный газ, получаемый на установках АВТ, КК-1, 21-10/ЗМ;

- головка стабилизации, получаемая на установках каталитического риформинга (35-6, 35-8/300Б, 35-11/300, 35-11/600), блока гидроочистки, установки изомеризации; - рефлюкс стабилизации, получаемый на установках АВТ-4, АВТ-5, КК-1.

По проектной схеме на установке вырабатывались:

- пропан-пропиленовая фракция;

- бутан-бутиленовая фракция;

- бензин;

- топливный газ;

- сероводород.