Электротехническая часть проекта

Электроснабжение проектируемых сооружений выполнено с применением оптимальных схем распределения электроэнергии и компактным размещением энергетических объектов на промышленной площадке комби­ната.

Трансформаторные подстанции предусмотрены в центре электричес­ких нагрузок.

Решающее значение для повышения качества электроэнергии, обеспечения экономической работы электроустановок имеет компенсации реактивной мощности. Передача значительного количества реактивной мощности по линиям электропередач и через трансформаторы экономически невыгодна, так как увеличиваются потери электроэнергии в элементах электрических сетей. Поэтому целесообразно приблизить источники реактивной мощности к потребителям.

На проектируемом комплексе ЦПТ предусмотрено в проекте размещение конденсаторных батарей напряжением 6 кВ - 2700 квар и 0,38кВ. Кроме этого предусмотрено использование реактивной мощности порядка ЗОО0 квар., отдаваемой в сеть синхронными электродви­гателями экскаваторов, установленных в карьере, Расчеты показывают, что за счет оптимальной компенсации реактивной мощности можно получить по 70% возможного сокращения потерь электроэнергии в линиях и трансформаторах.

Использование реактивной мощности, отдаваемой в сеть синхронными электродвигателями и статическими конденсаторными батареями позволяет разгрузить электрическую систему от потоков реактивной мощности и снизать в элементах электроснабжения потери активной мощности.

Использование программных устройств управления освещением серии НУУО сокращает расход электроэнергии и обеспечивает оптималь­ный режим управления наружным освещением. ПУУО предназначены для управления пускателями по заданной программе, (световому календарю) с изменением времени включения-отключения через каждые 5 календарных дней.

Внутренние кварцевые часы обеспечивают высокую точность отсчета времени. Параметры программы закладываются в постоянную энерго­независимую память ПУУО при его изготовлении. Экономия электроэнер­гии с применением ПУУО составляет 15% от расходуемой на наружное электроосвещение.

Применение на карьере ламп с ксеоновым заполнением типа ДКСТ, в вспомогательных зданиях люминисцентных, ДРЛ, металлогенных вместо ламп накаливания уменьшит расход электроэнергии до 30%.

По сравнению с лампами накаливания газоразрядные лампы при той же мощности увеличивают световой поток до 50%.

В производственных и вспомогательных цехах комбината 20-З0% световой энергии бесполезно поглощается пылью, оседающей на светильниках и лампах, т.е. бесполезно затрачивается 50% электроэнергии, потребляемой осветительной установкой. Производительность труда на предприятии зависит от условий искусственного освещения, поэтому необходимо эффективно использовать затрачиваемую на освещение электроэнергию. С этой целью за комбинате необходимо улучшить обслуживание внутрицеховых и наружных осветительных установок. Для ремон­та и чистки светильников на комбинате предлагается создать мастерские с оснащением их современными средствами механизации.

Внедрение телемеханизации электроснабжения комбината с автоматизированым учетом расхода электроэнергии (тепла, воды, газа) по цехам и по предприятию в целом даёт возможность предприятию снизить величину заявленного максимума мощности и не допустить его превышения в часы максимума нагрузки энергосистемы. Кроме того, постоянный контроль использования электроэнергии будет способствовать уменьшению её общего потребления. Учет и контроль электропотребления позволит снизить заявленный максимум нагрузки до 5% общий расход электроэнергии на 2-3%.

Для проектируемого конвейерного тракта ЦПТ гор.-210м (ленточные конвейеры й9 и 10) вместе пусковых сопротивлений предусмотрена тирристорная аппаратура, обеспечивающая плавный пуск электродвигателей с большими маховыми массами. Кроме этого значение пусковых токов электродвигателей сводится к минимуму, что дает возможность снизить потребление ими электроэнергии до 10%.

Предусмотренные в проекте организационно-технические мероприя­тий по экономии электрической энергии, при усложни их реализации, позволяют ориентировочно снизить расход электроэнергии на 1.5-2% в год по сравнению с существующими схемами питания и распределения электроэнергии на комбинате. В целом экономия электроэнергии в год составит около 2,5 млн.квт.час.

Ремонтное хозяйство

Ремонт и обслуживание технологического и вспомогательного оборудования в основе своей имеет систему планово-предупредительных ремонтов, состоящую в том, что после отработки оборудованием определённого времени производится техническое обслуживание и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависит от конструктивных а ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатация.

Сокращение периодичности ремонтов, применение методики обслу­живания оборудования, позволяющей в значительной степени вообще исключить необходимость ремонтных воздействий - это неиссякаемый источник энергосбережения при эксплуатации почти любого оборудова­ния.

Такие задачи можно решать путем применения РВС - технологии, -которая позволяет значительно увеличить межремонтные периоды и частично заменить планово-предупредительные ремонты триботехнической обработкой.

Обработка поверхностей ремонтно-восстановительным составом (РВС) - патент на изобретение 3789-ХП от 23.12.93г в значительной степени изменяет триботехнические характеристики материалов и основ­ных деталей узлов трения. Так например, при обработке РВС коробок перемен. передач, редукторов и других узлов трения технологического оборудования достигает­ся восстановление размеров изношенных деталей, продляется срок службы масел, уменьшается расход электроэнергии за счет уменьшения потерь на трение при работе оборудования.

При обработке подшипников качения РВС уменьшается шерохова­тость подшипников, растет твердость и микротвердость обработанных поверхностей, увеличиваются линейные размеры деталей, приработанных с применением РВС т.е. уменьшается радиальный зазор.

Обработка компрессорного оборудования различных марок ремонтно-восстановительным составом обеспечивает снижение температуры масла, повышение его давления, уменьшение вибрации узлов компрессорных агрегатов и, наконец, уменьшение времени заполнения воздухосборников (времени набора паспортного давленая), т.е. увеличение производительности и соответствующую экономию электрической энергии.

Результаты внедрения РВС на промышленных предприятиях г.Харь­кова, отраженные в соответствующих актах, позволят рекомендовать широкое применение новой технологии обслуживания разнообразного оборудования комбината. Продление срока службы изношенного обору­дования, предотвращение износа нового оборудования, резкое сниже­ние коэффициента трения ( до 0.007 ) в узлах трения и, как следствие, уменьшение расхода электроэнергии и продление срока службы масел – достаточно значительно в части улучшения работы оборудова­ния и снижение расхода энергоресурсов.

Считается необходимым выполнение отдельного проекта по применению РВС -технологии для всего оборудования ( в том числе горнего н транспортного, обогатительного и насосного оборудования ЦПТ).