Сущность и задачи производственной
Производственная логистика.
логистики
Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.
Производственная логистика (ПЛ) рассматривает процессы, происходящие в сфере материального производства.
Задачи ПЛ касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающие такие материальные услуги, как хранение, фасовка, укладка и др..
Характерная черта объектов изучения в ПЛ - их территориальная компактность. В литературе их называют «островными объектами логистики».
Материальные услуги по транспортировке грузов могут являться объектом как ПЛ, в случае использования собственного транспорта для внутрипроизводственного перемещения грузов, так и транспортной, если используется транспорт общего пользования.
Логистические системы, производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской или речной порт и др.
Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на макро- и на микроуровне.
На макроуровне внутрипроизводственные ЛС выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков. Возможность адаптации макрологистических систем к изменениям окружающей среды в существенной степени определяется способностью входящих в них внутрипроизводственных логистических систем быстро менять качественный и количественный состав выходного материального потока, т.е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.
Качественная гибкость внутрипроизводственных систем обеспечивается за счет наличия универсального обслуживающего персонала и гибкого производства.
Количественная гибкость также обеспечивается различными способами. Например, на некоторых предприятиях Японии основной персонал составляет не более 20% от максимальной численности работающих. Остальные 80% -временные работники. Причем до 50% от числа временных работников составляют женщины и пенсионеры. Таким образом, при численности персонала в 200 человек предприятие в любой момент может поставить на выполнение заказа до 1000человек. Резерв рабочей силы дополняется
адекватным резервом оборудования.
На микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся в отношениях и связях друг с другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: т.е. закупка, склады, запасы, обслуживание производства, транспорт, информация, сбыт и кадры, обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.
Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:
– отказ от избыточных запасов;
– отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
– отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей (хотя спрос и есть);
– устранение простоев оборудования (отсутствие лишнего оборудования);
– обязательное устранение брака;
– устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
– превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.
В отличие от логистической традиционная концепция организации производства предполагает:
– никогда не останавливать основное оборудование и поддерживать, во что бы то ни стало высокий коэффициент его использования;
– изготавливать продукцию как можно более крупными партиями;
– иметь максимально большой запас материальных ресурсов на «всякий случай».
Традиционная концепция организации производства наиболее приемлема для условий «рынка продавца», в то время как логистическая концепция - для условий «рынка покупателя».
Когда спрос превышает предложение, можно с достаточной уверенностью полагать, что изготовленная с учетом конъюнктуры рынка партия изделий будет реализована. Поэтому приоритет получает цель максимальной загрузки оборудования. Причем, чем крупнее будет изготовленная партия, тем ниже окажется себестоимость единицы изделия. Задача реализации на первом плане не стоит.
Ситуация меняется с приходом на рынок «диктата» покупателя. Задача реализации произведенного продукта в условиях конкуренции выходит на первое место. Непостоянство и непредсказуемость рыночного спроса делают нецелесообразным создание и содержание больших запасов. В то же время, производитель уже не имеет права упустить на одного заказа. Отсюда необходимость в гибких производственных мощностях, способных быстро отреагировать производством на возникший спрос.
Снижение себестоимости в условиях конкуренции достигается не увеличением размеров выпускаемых партий и другими экстенсивными мерами, а логистической организацией, как отдельного производства, так и всей товаропроизводящей системы в целом.
Варианты управления материальными потоками в рамках
внутрипроизводственных логистических систем
Из множества различных способов управления материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга.
|
Первый вариант носит название «толкающая система» (push on) представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток как бы «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (см. рис.1)  | |||||||||||||
 | |||||||||||||
 | |||||||||||||
| |||||||||||||
 | |||||||||||||
| | |||||||||||||
| |
материальный поток информационный поток
Рис.1. Принципиальная схема толкающей системы управления
материальным потоком в рамках внутрипроизводственной ЛС
Толкающие системы управления потоками характерны для транспортных методов организации производства. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры « выталкиваемого « на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.
Второй вариант основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая система » (pull off)) и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.
Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
Поясним примером механизм функционирования тянущей системы (см. рис.2).
Допустим, предприятие получило заказ на изготовление 10 ед.продукции. Этот заказ система управления передает в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха №1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех №1 с целью пополнения запаса заказывает у цеха №2 десять заготовок. В очередь, цех №2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный поток как бы
«вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это могла бы сделать центральная система управления. Рассмотрим следующий рисунок.
Рис.2
К тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «Канбан» (в переводе с японского - карточка), разработанную и впервые в мире реализованную фирмой ТОЙТА (Япония).
Система «Канбан» не требует тотальной компьютеризации производства, однако она предполагает высокую дисциплину поставок, а также высокую ответственность персонала, так как централизованное регулирование внутрипроизводственного логистического процесса ограничено.
Система «Канбан» позволяет существенно снизить производственные запасы. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы Тойота составляет 77 дол., в то время, как на автомобильных фирмах США этот показатель равен примерно 500дол..Система «Канбан» позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.