Ректификационные установки
Технические требования
10.4.1. Ректификационные установки оборудуются теплообменниками (нагревательными устройствами) для подогрева поступающих в колонку жидкостей.
Длина витков змеевиковых подогревателей предусматривается минимальной для облегчения отвода конденсата.
10.4.2. Ректификационные установки должны быть оборудованы аппаратами для конденсации выделяющихся паров (конденсаторами, дефлегматорами). Конденсаторы ректификационных установок предусматриваются многоходовыми.
10.4.3. Ректификационные установки оснащаются:
- узлами учета тепловой энергии и теплоносителя;
- регистрирующими расходомерами охлаждающей воды, перегоняемой смеси и выделенных в результате перегонки компонентов;
- регистрирующими термометрами температуры охлаждающей воды на входе и выходе, температуры перегоняемой смеси на входе;
- регистрирующими манометрами, вакуумметрами и термометрами для контроля за режимом работы ректификационной установки;
- регистрирующими термометрами, установленными в контрольном фонаре, для измерения температуры перегоняемой смеси;
- автоматическими регуляторами давления пара, поступающего на ректификационную установку;
- приборами дистанционного измерения температуры и давления теплоносителя;
- пробоотборниками с холодильниками на конденсатопроводах;
- каплеуловителем для задерживания капель дистиллята, содержащихся в паре.
10.4.4. Ректификационные установки, работающие под разрежением, кроме приборов, указанных в п. 12.4.36 настоящих Правил, оборудуются:
- регулятором вакуума для предохранения системы от значительных его колебаний;
- промежуточным цилиндром для предохранения вакуум-насоса от попадания в него жидкости.
Эксплуатация
10.4.5. Для создания нормального режима ректификационной установки необходимо:
- обеспечить контроль за работой паровых регуляторов и следить, чтобы колебание давления греющего пара было в пределах 0,02-0,03 МПа (0,2-0,3 кгс/см2);
- следить за поступлением охлаждающей воды в холодильники-конденсаторы, дефлегматоры и ее температурой, не допуская возможности попадания в нее продуктов перегонки;
- поддерживать установленное технологическим режимом распределение температур и давлений в ректификационной установке;
- отбирать готовые продукты из ректификационной установки в соответствии с технологическим режимом;
- обеспечивать отвод конденсата из греющего пространства ректификационной установки, систематически проверять качество конденсата (химическим анализом);
- следить за герметичностью аппаратуры и арматуры ректификационной установки, не допускать потерь перегоняемой смеси и продуктов перегонки через неплотности арматуры, соединений и т.п.;
- установить контроль за температурой и качеством отходящей воды из греющих камер, поверхностных конденсаторов и др. для предупреждения возможности попадания в них продуктов перегонки;
- установить контроль за состоянием и работой автоматических регулирующих приборов, арматуры, контрольно-измерительных приборов и вспомогательного оборудования.
10.4.6. При использовании в ректификационных установках пара разных параметров (острый пар, отборный пар и др.) не допускается отвод конденсата пара разных параметров на общий конденсатоотводчик.
Конденсат пара разных параметров в зависимости от его качества и возможности использования необходимо направлять в общие или отдельные сборные баки конденсата.
Установки для термовлажностной обработки железобетонных изделий
Технические требования
10.5.1. Стены установок выполняются из нетеплоемкого и малотеплопроводного материала. Выбор материала и толщина стен обосновываются теплотехническими расчетами.
10.5.2. Бетонный пол установок гидроизолируется на утепленном слое, а для стока конденсата в канализацию через гидрозатвор выполняется уклон не менее 0,005.
10.5.3. Крышки пропарочных камер должны иметь металлический каркас и теплоизоляционный слой, защищенный с двух сторон металлическими листами толщиной 3 - 4 мм. Крышки должны воспринимать статические и динамические нагрузки. Верхняя обшивка крышек камер, эксплуатируемых на полигоне, выполняется водонепроницаемой.
Крышки пропарочных камер должны обеспечивать их полную герметизацию путем гидравлического затвора или другим устройством специальной конструкции.
Засыпка гидрозатвора песком или опилками не допускается.
10.5.4. Пар в установки подается через перфорированные трубы с отверстиями диаметром не менее 5 мм, расположенные в нишах у пола камеры по ее периметру. Перфорированные трубы укладываются с наклоном и дренажом в нижних точках для стока конденсата.
Возможно устройство вертикальных перфорированных стояков, вваренных в кольцевой коллектор. Отверстия в перфорированных вертикальных стояках располагаются таким образом, чтобы вытекающие из них струи создавали замкнутое движение паровоздушной среды, обеспечивающее выравнивание температуры в разных зонах камеры.
10.5.5. В установках тепловой обработки железобетонных изделий в щелевых камерах непрерывного действия необходимо выполнить следующие требования:
- паропроводы и конденсатопроводы, запорная и регулирующая арматура, а также датчики автоматизированной системы управления располагаются в проходных туннелях вдоль камер. Проходные туннели для обслуживания камер оборудуются приточно-вытяжной вентиляцией и стационарной сетью электрического освещения;
- камеры на входе и выходе оборудуются дверями с механическим приводом или шторами из теплостойкой резиновой ленты. Двери камер при загрузке и выгрузке открываются и закрываются поочередно;
- между зоной активной обработки и зоной охлаждения устанавливаются четырехрядные шторы из теплостойкой резиновой ленты;
- нагрев и обработка изделий в зоне активной тепловой обработки осуществляется горячим воздухом, подогретым паровыми стальными регистрами. Регистры устанавливаются на полу и под потолком и объединяются в группы соответственно количеству поддонов, на которых стоят детали. Циркуляция воздуха в камере осуществляется вентиляторами.
10.5.6. Установки, работающие под избыточным давлением до 0,07 МПа (0,7 кгс/см2), и автоклавы оборудуются:
- расходомерами пара;
- регулятором давления и предохранительными клапанами пружинного или рычажного типа;
- термометрами, установленными в нижней и верхней зонах, для измерения температуры внутри автоклава;
- манометрами (рабочим и контрольным);
- конденсатоотводчиками;
- предохранительными блокировочными устройствами, исключающими пуск пара в автоклав при неполном закрытии крышек и их открытие при оставшемся давлении в автоклаве;
- световой сигнализацией плотного закрытия крышек автоклава;
- контрольной трубкой с вентилем для проверки наличия в автоклаве избыточного давления.
10.5.7. Установки с рабочим давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) должны соответствовать требованиям, установленным Госгортехнадзором России.
Эксплуатация
10.5.8. Для обеспечения нормального режима работы автоклава необходимо:
- разогревать и охлаждать автоклав со скоростью не более 5 град/мин.;
- поддерживать установленное режимной картой распределение температур в установке;
- предусматривать использование теплоты отработанного пара в теплообменниках после окончания технологического процесса;
- открывать крышки только после полного сброса давления.
10.5.9. В целях увеличения производительности установок и сокращения расходов тепловой энергии необходимо принимать меры к сокращению времени загрузки и выгрузки, добиваться предельной интенсификации теплообмена с сохранением высокого качества изделий, подбирать наивыгоднейшие формы изделий и составы бетонной смеси. Коэффициент (степень) заполнения камер изделиями должен быть максимальным. На изготовление каждого вида изделий должны быть разработаны технологические карты.
Укладка изделий должна обеспечивать равномерный быстрый прогрев и хорошее смывание всех поверхностей теплоносителем. Расстояние от пола установки до низа изделий должно быть не менее 150 мм и выдерживаться с помощью прокладок.
Между изделиями с помощью прокладок обеспечивается расстояние не менее 30 мм, а между крышкой и изделиями - не менее 50 мм. Если в установке укладывается несколько изделий, то между штабелями расстояние устанавливается не больше 100 мм.
10.5.10. Режим термовлажностной обработки в установках циклического действия должен быть полностью автоматизирован. Контроль за режимом термовлажностной обработки в установках непрерывного и циклического действия ведется круглосуточно.
Паровые молоты
Технические требования
10.6.1. Для отключения пара во время коротких остановок молота устанавливаются поворотные плоские шиберы.
10.6.2. На паропроводах отработанного пара, идущих к водоподогревателям, предусматриваются устройства (выхлопные трубы) для поддержания заданного противодавления у паровых машин (молотов, прессов и т.п.), а также люки для очистки паропроводов.
Эксплуатация
10.6.3. Паровой молот, находящийся в эксплуатации, должен удовлетворять следующим основным условиям:
- из цилиндра не должен выделяться пар;
- нижняя полость цилиндра должна быть дренирована посредством пароспускной трубки, оборудованной конденсатоотводчиком;
- парозапорная арматура должна быть плотной и не допускать пропусков пара в закрытом положении;
- зазоры между поршнем и цилиндром, поршневыми кольцами и стенками ручьев поршня, золотником и золотниковой втулкой, дросселем и втулкой должны соответствовать величинам, указанным в инструкции по сборке и ремонту;
- из выхлопной трубы не должно быть парения при открытом парозапорном вентиле и перекрытом золотнике;
- сальник должен быть плотно набит просаленной и прографиченной набивкой, нормально затянут и не должен парить;
- движение педали и рукояток управления должно совершаться без чрезмерного усилия со стороны рабочего;
- молот должен обеспечивать удары нормальной силы при заданном давлении пара;
- все части молота должны быть собраны без перекосов и слабины в креплениях;
- приборы для смазки должны действовать исправно;
- устройство для отвода конденсата и предохранительные приспособления должны находиться в исправном состоянии;
- отметки, фиксирующие крайние допустимые положения бабы, указатели при рукоятках, соответствующие крайним положениям золотника, должны быть выверены и четко обозначены.
10.6.4. На каждом предприятии устанавливается и утверждается техническим руководителем организации экономически целесообразная схема использования отработанного пара от молотов.
Работа парового молота на выхлоп не допускается.
В каждом цехе организовывается учет числа часов работы каждого молота, веса поковок по каждому молоту за месяц и за смену, а также определен общий расход пара молотами.
Испытание молотов для определенных часовых и удельных расходов пара и величин утечек производится периодически, но не реже одного раза в три года.
Наружные осмотры и опробование парораспределительного механизма должны производиться при каждой приемке и сдаче смены работающим на молоте персоналом и дополнительно не менее одного раза в смену дежурным рабочим.
Систематически предусматривается механическая очистка отработанного пара от масла до 10 мг/кг, обеспечивающая надежную работу теплоиспользующего оборудования.
10.6.5. Внутренний осмотр и частичная проверка золотников, парораспределительных клапанов, дросселей, задвижек и уплотнительных колец поршня производится не реже одного раза в месяц.
10.6.6. Смазка внутренней части цилиндра путем заливки в цилиндр масла через отверстие в крышке не допускается.
Смазочные материалы, употребляемые для паровых молотов, применяются только кондиционные, предусмотренные стандартами и техническими условиями.
Система смазки молота осматривается, очищается и продувается не реже одного раза в неделю.
Паровые насосы
Технические требования
10.7.1. Насосы оборудуются:
- вентилями на всасывающем и нагнетательном трубопроводах, трубопроводе отработавшего пара;
- продувными вентилями паровых цилиндров;
- манометрами на нагнетательных трубопроводах;
- мановакуумметрами на всасывающих трубопроводах.
Эксплуатация
10.7.2. При эксплуатации паровых насосов обеспечивается:
- надежность, экономичность работы насосов;
- регулирование подачи и давления воды на выходе из насоса в пределах от 25 до 110% номинальной величины.
Октавные уровни звуковой мощности, вибрации не должны превышать допустимых значений.
10.7.3. Для получения подачи, значительно большей номинальной, допускается присоединять к одному нагнетательному трубопроводу параллельно несколько насосов.
10.7.4. Допускается кратковременная (не более 1 часа в сутки) работа насосов при повышенном рабочем давлении, не превышающем 130% номинальной величины.
10.7.5. Перекачиваемые жидкости не должны содержать механических примесей более 0,2% по массе и размером более 0,2 мм.
10.7.6. В процессе эксплуатации паровых насосов необходимо:
- не допускать утечек воды, пара через сальниковые уплотнения;
- следить за ритмичной работой насосов, не допуская ударов поршней в крышку или корпус сальника парового цилиндра, своевременно регулируя парораспределение. При резких стуках насос следует остановить для выявления неисправности;
- заполнять при наличии масленок маслом через каждые 4 часа работы насоса;
- вводить в цилиндры дополнительное количество масла перед остановкой насоса на срок более суток;
- производить консервацию насоса при остановке на длительный период;
- сливать воду из гидравлических цилиндров, если температура в помещении может быть ниже 0 °С;
- открывать продувные вентили для удаления конденсата из паровых цилиндров, осматривать контрольно-измерительные приборы, проверять затяжку гаек на наружных деталях насоса, проверять наличие смазки на наружных поверхностях трения - ежедневно.
10.7.7. Через каждые 1000¸1500 часов работы насоса:
- производить контрольную разборку с проверкой состояния поршней, золотников и клапанов;
- заменять сальниковую набивку;
- проверять плотность арматуры при давлении, на 50% превышающем рабочее.
Через каждые 4000¸5000 часов работы насоса или ежегодно производить полную разборку насоса с выявлением и устранением дефектов.
10.7.8. Смазка паровой части насосов, в которых установлены паровые масленки, должна осуществляться маслами в соответствии с требованиями завода-изготовителя.