Технология изготовления деталей РЭС.

Метод обработки характеризуется видом используемой энергии, способом воздействия инструмента на заготовку и схемой обработки определенной поверхности заготовки.
При обработке используют следующие виды энергии
-Механическую (обработка металлов резанием и давлением),
-Химическую,
-Электрическую,
-Светолучевую,
-Ультразвуковую,
-Плазменную.
По способу воздействия инструмента на обрабатываемую заготовку различают вид контакта (точечный, линейный, пространственный) и характер контакта (непрерывный, прерывистый, импульсный и вибрационный).

Классификация технологических методов обработки заготовок

Резание – это обработка металлов со снятием стружки для придания изделию заданных форм и размеров, а также обеспечения определенного конструкцией качества поверхности.
Слой материала, срезаемый с заготовки, называют припуском. Движение рабочих органов станков делят на движения резания, установочные и вспомогательные. Движения, которые обеспечивают срезание с заготовки слоя металла, называют движениями резания. К ним относят главное движение резания и движение подачи.
За главное принимают движение, которое определяет скорость деформирования и отделения стружки, за движение подачи – движение, которое обеспечивает непрерывность врезания режущей кромки инструмента в материал заготовки. Эти движения могут быть непрерывными или прерывистыми, вращательными, поступательными, возвратно-поступательными. Движение, обеспечивающие взаимное положение инструмента и заготовки для срезания с нее слоя материала, называют установочным. К вспомогательным движениям относят транспортирование заготовки, закрепление заготовки и инструмента, переключение скоростей движения резания и движения подачи и т.д.
Резанием обрабатывают детали, являющиеся чаще контурными и реже схемотехническими элементами РЭА: корпуса, рамки, панели, подложки плат, некоторые виды контактов и выводов, крепежные и центрирующие детали, отдельные элементы несущих конструкций, входящих в РЭА (угольники, кронштейны, стержни и др.), материалы перечисленных деталей: алюминий и его сплавы, медь и сплавы на ее основе, стали, сплавы металлов с особыми физико-химическими свойствами, пластмассы и керамика.

Технологические процессы обработки резанием используют, прежде всего, для обеспечения заданной формы и взаимного расположения поверхностей деталей, их размеров и шероховатости. Через эти параметры совестно с другими технологическими мероприятиями формируются электро- и радиотехнические свойства деталей. Например, сопротивление в высокочастотном коаксиальном соединителе существенно зависит от шероховатости контактирующих поверхностей.
Основные виды процессов обработки резанием: точение, растачивание, фрезерование, строгание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, шлифование, полирование, суперфиниш, доводка. В зависимости от вида процесса и типа станка срезания поверхностных слоев заготовки происходит при движении или только инструмента (сверление на вертикально-сверлильном станке), или только заготовки (строгание на продольно- строгательном станке), или при одновременном движении заготовки и инструмента (точение).

Любой вид обработки резанием характеризуется режимом резания: скоростью резания V, подачей S и глубиной резания t. Например, при продольном точении (рис. 1.10., а), скорость резания – это окружная скорость обрабатываемой поверхности 1 относительно режущей кромки 4 резца в метрах в минуту, подача – это перемещение режущей кромки резца относительно образующей обработанной поверхности 3 (параллельно оси вращения заготовки) в миллиметрах на оборот, глубина резания – толщина срезаемого с заготовки слоя на один рабочий ход (расстояние между поверхностями 1 и 3 по нормам) в миллиметрах. Численные значения параметров режима резания назначают с учетом свойств обрабатываемых и инструментальных материалов, требований к точности, шероховатости и физико-химических свойств обработанных поверхностей, геометрии режущей части инструмента и характеристик используемого станка. Рекомендации по выбору режимов резания содержатся в справочной литературе.
Процессы обработки резанием имеют свои уникальные технологические возможности: малую энергоемкость и большую объемную производительность; широкий диапазон реализуемой точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей резанием; относительная простота и универсальность формы режущих инструментов, обеспечивающих получение простейших и сложных поверхностей.
Следует отметить, что резание металлов сопровождается возникновением сил резания и тепловыделением в зоне образования стружки, износом инструментов и образованием дефектного слоя, физические свойства которого отличаются от физических свойств исходного обрабатываемого материала. Размер дефектного слоя зависит от вида процесса резания.

рис 1.10

Из перечисленных сопутствующих резанию явлений важнейшее практическое значение имеет износ инструмента, непосредственно связанный с точностью, производительностью и стоимостью обработки. Износ лезвийного инструмента проявляется появлением фаски износа h3 (рис. 1.10., б) на задней поверхности режущей части инструмента, обращенной к поверхности резания 2, при чистовой обработке или лунке износа на передней поверхности при черновой обработке.

Оба вида износа приводят к смещению режущей кромки и вершины резца на расстояние

вызывающее изменение размера d детали на

.

Характер износа режущих инструментов во времени показан на рис. 1.10., в. За первые непродолжительный период времени T1 инструмент прирабатывается, интенсивно изнашиваясь. Второй период времени работы от T1 до T2 характеризуется нормальным (умеренным) износом.

Третий период от T2 до T3 вновь характеризуется повышенным износом и поломкой инструмента. Поэтому за рабочий период стойкости инструмента принимают отрезок времени 0-T2 и обозначают через T (без индекса), а значение hзк износа, соответствующее точке T2, называют допустимым или критическим износом. При износе инструмента, равном hзк, необходимо заменить инструмент. В зависимости от вида и назначения инструмента значения hзк устанавливают от 0,2 до 2 мм, а период стойкости от 15 мин до 1,5 часа

Для обработки деталей РЭА резанием применяют металлорежущие станки всех основных групп. При массовом и крупно-серийном типах производят в широко используют станки-автоматы с путевыми и кулачковыми системами управления, автоматические линии из специальных станков и транспортных средств. Для серийного и мелкосерийного производства характерно использование станков с ручным управлением станков с ЧПУ обрабатывающих центров, работающих в составе роботизированных производственных комплексов и гибких автоматизированных систем.
В технологический процесс обработки деталей РЭА резанием, как правило, включены сопутствующие операции, реализующие другие процессы обработки: химические, химико-термические, термические, гальванические и др. Поэтому термин “Технологический процесс обработки деталей РЭА резанием” означает ТП, состоящий из различных процессов обработки с большим количеством операций, выполняемых на металлорежущих станках.