История развития струйной печати

Прототип одного из первых струйных принтеров имел всего одну термическую печатающую головку с единственной дюзой, неторопливо выстреливающей каплю за каплей. Головка проходила линию, перемещалась на шаг вниз и снова кропотливо укладывала капельки. Естественно, разработчики не удержались и попытались реализовать полноценный CMYK — после прохода всего листа головку меняли на следующий цвет. И так четыре раза… Вначале получалось плохо: регулярные полосы резали глаз. Но дерзких создателей это не смутило — постепенно росло количество дюз, наносить на бумагу за один проход стали сразу 4 и более цветов чернил, придумали простой, но эффективный способ борьбы с полошением: стохастический растр стал фирменным признаком любого струйного отпечатка. Дело было менее четырёх десятков лет назад, но с тех пор струйная печать завоевала и продолжает завоёвывать всё новые сферы. Можно без какой-либо статистики утверждать — сейчас струйных устройств печати в мире больше прочих! Именно «струйники», благодаря простоте конструкции, компактности и дешевизне (чего, увы, нельзя сказать о чернилах для них), успешно выиграли битву за сердца домашних пользователей — и этим всё сказано. Лёгкость масштабирования струйных устройств обеспечила им безоговорочную победу на рынке широкоформатной печати. Пока электрографические машины обеспечивают печать на носителях шириной от силы 50 см, широкоформатные струйные принтеры для наружной рекламы работают с материалами 3 и даже 5 метров, а длина непрерывного изображения исчисляется десятками метров. Рекорд здесь принадлежит легендарной MetroMedia Technologies, которая в апреле 1987 г. запустила барабанный супераппарат, обеспечивающий печать непрерывных изображений форматом до 9,75x19,2 м. Как справедливо заметил в интервью Publish один из участников российского рынка «наружки» в конце 90-х: «Мы все должны в складчину поставить памятник MMT — именно она оживила наш рынок». И нынешние гиганты рынка частенько покупают большие трафаретные и офсетные машины на деньги, заработанные с помощью струйной техники. Чернила на наших глазах осваивают всё новые области. Самый близкий полиграфистам пример — цветопробные решения. Качество и стабильность цветопередачи, относительная дешевизна отпечатка, обеспечиваемые современными струйными технологиями, — причина того, что базой и стандартом для массовых продуктов становятся «струйники». С подачи Scitex Vision промышленные широкоформатные принтеры типа CORjet начали активно продвигаться в упаковочную отрасль — для печати по гофрокартону. Цифровыми струйными машинами заинтересовались и производители тканей — в индустрии моды те же тенденции, что и в полиграфии: снижение средних тиражей и персонализация. А здесь цифровым технологиям альтернативы нет… Похоже, самое быстрое в мире устройство струйной печати выпускает Kodak Versamark. Благодаря тому, что головки занимают всю ширину поля печати, скорость печати на рулоне достигает 152 м/мин или 2000 стр./мин. Чернила — водорастворимые и недорогие (15–25 долл. за литр). Во всём мире такие машины активно используются для печати больших объёмов персонализированных документов — в финансовых компаниях, банках. Не случайно именно технологии Kodak Versamark компания Muller-Martini использовала в своей новой гибридной рулонной машине Concepta – офсет в ней мирно уживается со струйными печатающими модулями. Agfa продвигает серию Dotrix, которая печатает со скоростью до 907 м²/ч УФ-закрепляемыми и другими специальными чернилами практически на любых рулонных материалах — от плёнок до металлизированной бумаги шириной до 63 см. Похожую по концепции (с неподвижными головками по всей ширине печати), но совсем для других рынков листовую машину выпускает и первопроходец рынка цифровых дупликаторов Riso. HC 5000 печатает до 105 отт./мин, заявленная стоимость оттиска при 20% заполнении — 2,5 евроцента. Активно развивается рынок широкоформатной струйной УФ-печати по жёстким носителям. Всё, что ранее приходилось делать за несколько этапов (печать на один носитель, перенос на другой и т. д.), теперь выполняется за один приём. А начиналось всё с капельки чернил…

6/ Технологическая подготовка производства (ТПП)

Задачей ТПП является обеспечение полной технологической готовности фирмы к производству новых изделий с заданными технико-экономическими показателями (высоким техническим уровнем, качеством изготовления, а также с минимальными трудовыми и материальными издержками при конкретном техническом уровне предприятия и планируемых объемах производства).

В процессе ТПП решаются следующие основные задачи:

– отработка изделия на технологичность;
– разработка технологических маршрутов и процессов;
– разработка специальной технологической оснастки;
– технологическое оснащение производства;
– техническое сопровождение изготовления опытной партии, установочной серии и установившегося серийного производства.

Исходными данными для проведения ТПП являются:

1) полный комплект конструкторской документации на новое изделие;
2) максимальный годовой объем выпуска продукции при полном освоении производства с учетом изготовления запасных частей и поставок по кооперации;
3) предполагаемый срок выпуска изделий и объем выпуска по годам с учетом сезонности;
4) планируемый режим работы предприятия (количество смен, продолжительность рабочей недели);
5) планируемый коэффициент загрузки оборудования основного производства и ремонтная стратегия предприятия;
6) планируемые кооперированные поставки предприятию деталей, узлов полуфабрикатов и предприятия-поставщики;
7) планируемые поставки предприятию стандартных изделий и предприятия-поставщики;
8) предполагаемые рыночные цены новых товаров исходя из ценовой стратегии предприятия и его целей;
9) принятая стратегия по отношению к риску (с точки зрения наличия дублирующего оборудования);
10) политика социологии труда предприятия.

Технологическая подготовка производства регламентируется стандартами "Единой системы технологической подготовки производства" (ЕСТПП).

Краски для флексопечати

Краски играют очень важную роль в процессе флексографской печати. Именно благодаря краскам можно достичь необходимых для многих упаковок яркости, насыщенности и глянца. Печатные краски определяют многие печатно-технические и потребительские свойства оттиска, а также саму возможность запечатывания какого-либо материала и получения изображения определенного характера (растрового, штрихового или текста).

В зависимости от способа закрепления на оттиске, все флексографские краски можно разделить на несколько типов: водорастворимые, которые закрепляются путем впитывания и испарения; на основе летучих растворителей (чаще всего это спиртовые или спирторастворимые краски), закрепляющиеся путем испарения; УФ-отверждаемые, закрепляющиеся посредством УФ-излучения.

Водорастворимые краски считаются самыми экологически чистыми и удобными в работе. В них основным растворителем является вода или же смесь воды и спирта. Краски на водной основе предназначаются в первую очередь для запечатывания впитывающих поверхностей (бумаги и картона). Запечатывать какую-либо синтетическую пленку такими красками не представляется возможным из-за плохой адгезии к пленкам. При использовании водорастворимых красок изображение на оттиске получается матовым, что иногда предпочтительнее глянцевого, например, при печати на гофрированном картоне. Немаловажно, что утилизация водоразбавляемых красок и смывок гораздо сложнее и связана с более высокими затратами, чем утилизация прочих флексографских красок. Широко распространенная физико-химическая технология утилизации основана на том, что сначала растворенные остатки красок осаждаются путем введения солей металлов при определенном значении рН и отфильтровываются. Затем осажденный продукт утилизируют как специальные отходы, а фильтрат и соответствующим образом проверенная вода отводятся в канализацию. Энергозатраты на сушку водоразбавляемых красок в процессе печати из-за низкой летучести воды неизмеримо выше, чем у спирторазбавляемых или УФ-красок.

Краски на основе летучих растворителей закрепляются за счет испарения растворителя. Компоненты флексографских красок на основе растворителей могут комбинироваться в следующих соотношениях: растворитель - 40-60%, пигмент - 15-40%, пленкообразующее - 10-15% и добавки до 5%. В настоящее время в качестве связующих в красках этих типов чаще всего используются следующие вещества: производные целлюлозы; полиамидные смолы; продукты полимеризации винила; другие связующие, такие, как полиэфир, полиуретан, кетоновые смолы, малеинаты, акриловые смолы и т. д. Краски на основе растворителей являются экологически менее чистыми, однако они дешевле водорастворимых; при этом они обладают значительно лучшей адгезией, и получаемый оттиск имеет больший глянец, чем при печати водорастворимыми красками. Они лучше всего подходят для печати на невпитывающих подложках и поэтому широко используются при печати на гибких упаковках.

Становятся все более модны краски УФ-отверждения. Они дают наилучшие результаты печати – высокую линиатуру растрового изображения, точность цветопередачи, адекватное воспроизведение всех цветовых оттенков, стабильность цветового баланса при печати тиража, короткое время закрепления. Они имеют постоянную вязкость, что обеспечивает неизменность цветовых параметров печати. С помощью УФ-красок отлично воспроизводятся растровые изображения при исключительно невысоком растискивании растровых точек и возможности воспроизведения двупроцентных точек. Эти краски не содержат растворителя и состоят в основном из связующего вещества ( ≈ 50-65%), пигмента ( ≈ 20-40%) и добавок ( ≈ 10-20%). Связующим в этом случае является так называемая фотополимеризующаяся композиция, включающая мономер, олигомер, фотоинициатор. Этим краскам свойственна достаточная адгезия к любому запечатываемому материалу. Как нельзя лучше они подходят для использования в пищевой и фармацевтической промышленности, так как не имеют вкуса и запаха.

В настоящее время существуют две системы УФ-красок — радикальные и катионные. Радикальные краски имеют химический состав на базе акрилатов. Они обладают невысоким эффектом последубления, имеют незначительный запах, хорошую устойчивость к механическим и термическим воздействиям – ими можно печатать на впитывающих материалах, имеющих щелочную поверхность. Химической основой катионных красок являются эпоксидные смолы. Такие краски обладают слабым запахом, хорошим сцеплением с замкнутыми поверхностями запечатываемых материалов; имеют высокую механическую и химическую устойчивость. Однако они непригодны к использованию на впитывающих запечатываемых материалах со щелочным меловальным слоем или высокой остаточной влажностью. В то же время возможно их применение для первичных упаковок пищевых продуктов.

13/ В наше время происходит настоящий бум в области электронных публикаций. Появляются новые способы издания и новые носители информации. Публикации на CD-ROM и магнитооптических носителях стали уже привычными, и редкая книга по компьютерной графике не комплектуется компакт-диском со справочными материалами и образцами рисунков. Существует множество периодических изданий, которые распространяются только в электронном виде. Всемирная паутина World Wide Web по количеству читателей превосходит все библиотеки мира. Тем не менее классическая печать на бумаге, основные принципы которой не претерпели существенных изменений с прошлого века, остается пока основным средством коммуникации.

Вывод на печать – это финал творческих усилий дизайнера. Ошибки печати и плохое качество оттиска могут обесценить самый блестящий замысел и все затраты, вложенные в проект.

Разработчики FreeHand снабдили программу всеми необходимыми инструментами и средствами для высококачественной профессиональной печати цветных и черно-белых изданий.

Современная индустрия печати располагает целой армией самых разных устройств для получения печатного оттиска. Они отличаются конструкцией, производительностью, качеством печати, физическими принципами действия. На одном фланге располагаются профессиональные высокопроизводительные печатные машины и фотонаборные автоматы, а на другом – настольные офисные и домашние принтеры. Получили распространение специальные устройства для печати на небумажных материалах: пленках, тканях, полимерах и т. п.

По базовым принципам получения оттиска все печатающие устройства можно разделить на два класса: устройства с непрерывной передачей тона и устройства, выполняющие полутоновое растрирование.

Первый класс небогат представителями. Самыми известными печатающими устройствами с непрерывной передачей тона являются сублимационные принтеры и струйные принтеры с переменным размером капли.

В сублимационных принтерах красящая лента прижимается к бумаге и нагревается. Нагретые красители, минуя жидкую стадию, переходят в газообразное состояние и в результате диффузии проникают в покрытие бумаги. Сублимационные принтеры позволяют добиться точной цветопередачи и корректно воспроизвести плавные цветовые переходы с широкой гаммой оттенков. Принтеры хуже справляются с печатью текста, прямых линий и цветовых областей с резкими границами. Это дорогие и малотиражные устройства, требующие для печати специальной бумаги с полиэфирным покрытием. Применяются они, главным образом, для получения пробных оттисков цветных изданий перед передачей их в типографию и для печати фотографий в домашних фотостудиях.

14/Цвет – неотъемлемая часть нашей жизни, так уж распорядилась природа. Цвета влияют на нервную систему любого человека с нормальным зрением. Они придают полиграфическим работам естественный, живой вид, могут воспроизвести именно ту атмосферу и окружение, которое мы хотим. Благодаря своей уникальной способности воспроизведения цветов, трафаретная печать оказала существенное влияние на развитие полиграфических средств информации и до сих остается самой разносторонней среди всех направлений печати.

Диапазон печатных поверхностей очень широк и требует соответствующего разнообразия красок. Очевидно, что подробно рассмотреть каждый вид краски или печатного средства, просто невозможно. Поэтому мы опишем только основные компоненты для изготовления красок для трафаретной печати, а также краски и растворители, которыми пользуются в современной полиграфии. Краски для трафаретной печати производят с учетом определенных спецификаций по печати и отделке продукции.

Основными считаются печатные свойства. Поэтому краска должна быть достаточно жидкой, чтобы свободно проходить через трафаретную сетку, не забивая небольшие сеточные отверстия. Помимо этого она должна обладать определенными свойствами по текучести и гибкости (т. е. – реологией), которые позволяют ей свободно проходить через трафарет и формировать ровную сплошную пленку (плашку) на поверхности печатного материала. Если краска чрезмерно густая, то она может не растекаться в достаточной степени после печати, оставляя бросающиеся в глаза отпечатки сетки на поверхности закрепленной пленки. Ранние примеры трафаретной печати наглядно показывают этот недостаток. С другой стороны, если краска беспрепятственно растекается, то у нее не хватает сцепления, необходимого для формирования на материале твердой пленки с четкой структурой.

Краска, не обладающая нужной консистенцией, имеет тенденцию к растеканию по краям пленки. Это явление усугубляется из-за абсорбирующих свойств запечатываемого материала.

Краска должна надолго и прочно сцепляться с запечатываемым материалом, т. е. обладать адгезивносьтью. Так как многие поверхности, особенно, изготовленные из определенных видов пластика ("сложные" материалы), не совсем хорошо сочетаются с обычными красками для печати по бумаге и картону, существует большое разнообразие красок.

После того, как краска достигла поверхности, она должна образовать твердую сухую пленку. От большинства красок требуется, чтобы они быстро закреплялись на материале, но оставались жидкими на трафарете. В зависимости от состава, она может обладать матовой, полуглянцевой, или высокоглянцевой отделкой. Закрепленная пленка должна быть устойчивой к царапанию и истиранию, а также без образования трещин выдерживать последующие процессы по печати и отделке.

Любая краска включает пигмент, который должен обеспечить глубоко насыщенные, "беспримесные" цвета, к тому же, обладающие высокой устойчивостью к свету и погодным условиям. Краски, изготовленные на основе однокрасочного пигмента, обеспечивают самые беспримесные (с минимальным ослаблением интенсивности) цвета. Пигмент обеспечивает цвет, и, в некоторых случаях, кроющую способность (оптическую плотность) краски. Его добывают из органических и неорганических материалов. Органические пигменты отличаются природной устойчивостью. Неорганические – стоят дешевле, и воспроизводят глубоко насыщенные кроющие цвета. Следует отметить, что пигмент, обычно, самый дорогостоящий элемент среди основных компонентов краски.

При изготовлении красок учитываются установленные правила и положения по безопасности. На всех банках с краской должны быть этикетки, указывающие, содержит ли краска опасные для здоровья вещества. Применение пигментов на основе свинца и хрома запрещено, особенно в красках, которыми пользуются для изготовления упаковок для пищи, отделки игрушек и т.п.

Самые популярные печатные краски (на основе растворителей), содержат пленкообразователь, сиккатив (ускоряющий закрепление краски), разбавитель и модификатор.

Адгезивность и способность сцепления придает краске связующее, и позволяет ему проследовать через трафарет, способствуя его (пигмента) сцеплению с запечатываемым материалом. Связующее состоит из вязкого лакообразного вещества, которое уменьшается в растворителе, а потом, после отвердения, формирует сплошную, твердую и гибкую пленку. В производстве красок для трафаретной печати пользуются многими видами смол. Их выбор в основном обусловлен видом сабстрата и требованиями по отделке. Например, краску для печати по бумаге и картону можно изготовить на основе смолы, тогда как краска для печати по акриловым или виниловым материалам содержит виниловую/акриловую смоляную систему. Специальные смоляные составы, которые возможно химически закреплять с помощью УФ-излучения, используются в производстве красок УФ-закрепления.

Большинство печатных красок закрепляются путем испарения растворителя. Часто он используется с определенной целью – например, повысить текучесть краски. Однако его применение может повлечь за собой определенные трудности при закреплении, так как растворитель смоляной системы может воспрепятствовать испарению. Поэтому, может возникнуть необходимость добавления другого растворителя, чтобы повышением степени испарения модифицировать свойства, дающие обратный эффект. С другой стороны, если в краске используют растворитель с высоким уровнем испарения без всякой модификации, краска может закрепиться очень быстро не только на сабстрате, но и на трафарете тоже, немедленно вызывая его забивание, и, следовательно, затрудняя общий процесс производства.

Растворители используются для уменьшения вязкости краски и с целью растворения или "уменьшения" смоляных компонентов в краске, чтобы они могли легче смешиваться с другими ингредиентами. В некоторых красках – способствуют адгезивности, как в случае виниловых красок, где растворитель "разбавляет" поверхность сабстрата, позволяя краске образовать сильное адгезивное сцепление.

Теперь перейдем к сиккативам. Они представляют собой комбинацию металлических солей: кальций, свинец, и кобальт. Их добавляют в те краски, которые закрепляются окислением. Большинство этих красок изготавливают на основе алкидной смолы, которые после закрепления образуют твердую и гибкую пленку. На закрепление обычно требуется 6-8 часов. Этот процесс можно ускорить повышением температуры (использованием сушильного шкафа) до 80 – 120 0 С. При такой температуре закрепление занимает 5 -15 минут.

Для повышения содержания неиспаряющихся ингредиентов в краске и улучшения ее реологических свойств пользуются наполнителем. Как мы уже говорили, пигмент представляет собой самый дорогостоящий компонент. Добавление в краску инертных, бесцветных неиспаряющихся ингредиентов, как например, карбонат кальция, увеличивает объем краски, не оказывая при этом обратного эффекта на ее печатные характеристики. Наполнитель может также повысить кроющую способность (оптическую плотность) краски. Кроме того, существуют наполнители, которыми можно пользоваться в прозрачных красках, чтобы увеличить их объем без уменьшения их способности пропускать свет.

К целому спектру добавок применяются модификаторы, которые можно добавить в краску для повышения ее печатных и отделочных характеристик. Некоторые трафаретные краски, например, на основе алкида, винила или эпоксидной смолы, имеют тенденцию к образованию чрезмерного пузырения во время печати. Это происходит из-за попадания воздуха в краску, когда она проталкивается вперед-назад вдоль трафарета. Обычно образовавшиеся пузырьки лопаются по мере того, как краска проходит через трафарет, а красочная пленка растекается и образует ровную, гладкую поверхность. Однако в некоторых красках эти пузырьки исчезают медленно, вызывая неровность и крапчатость на уже закрепленной поверхности красочной пленки.

Эту проблему можно решить добавлением жидкого вещества, например, силикона. Силикон уменьшает натяжение поверхности краски, и предоставляет зажатому воздуху возможность выхода, пока пленка еще не закрепилась.

Противоосадочные добавки добавляют в краску, содержащую густые высоковязкие пигменты и разбавители. Эти добавки препятствуют осаждению твердых частиц из подвешенного состояния на дно контейнера краски. Их добавление продлевает срок годности краски.

Восковые клеи добавляют в краски для трафаретной печати, чтобы повысить их устойчивость к истиранию. Однако, как и при применении всех модификаторов, их нужно добавлять в меру. Неправильное добавление может стать причиной уменьшения блеска или глянца, а также межслойного сцепления между слоями красок разных цветов.

В некоторые виды краски добавляют пластификаторы, чтобы повысить гибкость закрепленной красочной пленки. Они образуют важный компонент в составе пластизольных красок, которыми пользуются в печати по одежде, и красок для трансферов и деколей, особенно когда от красочной пленки требуется устойчивость к чрезмерному физическому давлению, имеющему месту во время трансферного процесса.

Но и пластификаторы выбирают с осторожностью, так как они могут повлечь за собой проблемы с адгезивностью из-за задержки миграции, приводящей к образованию трещин на красочной пленке, и ухудшающей межслойное сцепление. Причем, все это может не обнаружиться в течение некоторого времени после печати.

16/ Трафаретная печать – процесс нанесения изображения или надписей с использованием специальной формы – трафарета. Краска поступает на печатный материал в местах, которые соответствуют печатным элементам.

Конструкция устройства для трафаретной печати включает формодержатель с печатной формой, опорную поверхность, где находится запечатываемый листовой материал, ракель и конрракель (равномерно распределяет слоя краски по форме и подливает ее через печатающие участки) и краскопитающее устройство.

Машины для трафаретной печати различаются формой печатающей поверхности (ротационные, плоскопечатные, планшетные), формой запечатываемой поверхности (печать на плоских и объемных материалах). А также степенью автоматизации (ручные, полуавтоматические, автоматические, поточные линии), красочностью (одно- и многокрасочные) и форматом (А1, А2, А3).

Планшетные автоматы и получавтоматы используются для печати на листовом материале различной жесткости, массы, толщины, формы поверхности. Скорость работы печатной машины может достигать 1000 листов/час.

Цилиндровые плоскопечатные машины для трафаретной печати работают с мягкими и эластичными материалами (пластиком, картоном, бумагой). Различаются агрегаты стопцилиндровые и с реверсным движением цилиндра. Последние могут использоваться для печати на не очень жестком и плотном материале (до 1мм). Производительность таких машин достигает 3 000 отт/ч. Стопцилиндровые плоскопечатные машины обеспечивают высокую точность совмещения при скорости работы устройств – 3500 отт/ч. Ролевые ротационные машины для трафаретной печати отличаются наивысшей производительностью, ориентированы на продукцию малого и среднего тиража.

Для трафаретной печати используются краски, различающиеся по способу их закрепления на оттиске. Это – краски, закрепляющиеся окислительной полимеризацией связующего вещества, за счет испарения растворителя или отверждения УФ-лучами, а также химического взаимодействия связующего вещества и отвердителя.

22/ Резиновые (эластомерные) печатные формы могут быть получены способом» прессования и гравирования. Необходимо отметить, что сам формный процесс на основе эластомеров трудоемок и не экономичен. Максимально воспроизводимая линиатура составляет порядка 34 лин/см, т.е. репродукционные возможности данных пластин находятся на низком уровне и не отвечают современным требованиям к упаковке. Фотополимерные формы позволяют воспроизводить как сложные цветовые и переходы, различные тональности, так и растровые изображения с линиатурой до 60 лин/см при довольно-таки небольшом растаскивании (увеличении тоновых града­ций). В настоящее время, как правило, фотополимерные формы изготавливаются двумя способами: аналоговым — посредством экспонирования УФ-излучения че­рез негатив и удаления незаполимеризованного полимера с пробелов при помощи специальных вымывных растворов на осно­ве органических спиртов и углеводородов (например, при помощи вымывного раство­ра фирмы BASF Nylosolv II) и посредством так называемого цифрового способа, т. е. лазерного экспонирования специального черного слоя, нанесенного поверх фотопо­лимерного, и последующего вымывания не проэкспонированных участков. Стоит от­метить, что в последнее время в этой обла­сти появились новые разработки фирмы BASF, позволяющие удалять полимер в случае аналоговых пластин при помощи обыкновенной воды; или же напрямую уда­лять полимер с пробелов при помощи лазерного гравирования в случае цифрового способа изготовления форм.

Основой фотополимерной пластины лю­бого типа (как аналоговой, так и цифровой) является фотополимерный, или так назы­ваемый рельефный слой, благодаря которо­му и происходит образование возвышаю­щихся печатающих и углубленных про­бельных элементов, т. е. рельефа. Основой фотополимерного слоя является фотополимеризующаяся композиция (ФПК). Основ­ными компонентами ФПК, оказывающими значительное влияние на печатно-технические характеристики и качество фотопо­лимерных печатных форм, являются следу­ющие вещества.

1) Мономер — соединение сравнительно невысокого молекулярного веса и низкой вязкости, содержащее двойные связи и, следовательно, способное к полимериза­ции. Мономер является растворителем или разбавителем для остальных компонентов композиции. Изменяя содержание мономе­ра, обычно регулируют вязкость системы.

2) Олигомер — способное к полимериза­ции и к сополимеризации с мономером ненасыщенное соединение большего, чем мо­номер, молекулярного веса. Это вязкие жидкости либо твердые вещества. Услови­ем их совместимости с мономером являет­ся растворимость в последнем. Считается, что свойства получаемых при отверждении покрытий (например, фотополимерных пе­чатных форм) определяются главным обра­зом природой олигомера.

26/ Ситовые ткани

Ситовые ткани используются в различных областях промышленности и сельского хозяйства для рассева сыпучих материалов на фракции в соответствии с размером. Их конструкция сильно различается в зависимости от применения. Основными характеристиками ситовых тканей являются:

материал мононитей;

толщина мононитей;

размер ячеек;

способ переплетения;

прочность;

химическая стойкость.

Самым применяемым материалом для производства нитей ситовых тканей сегодня является полиамид. Они эластичны, химически нейтральны, стойки к истиранию.

Ситовые ткани для полиграфии

Шелкография, или трафаретная печать – самый древний полиграфический процесс, долгое время в качестве основы для печатной формы использовался исключительно натуральный шелк. Современные трафаретные ткани изготавливаются из полиамида, который, благодаря своим качествам, идеален для такого применения. Особенно ясно его преимущества проявляются при печати на неровных поверхностях, например кружках и сувенирах. Эластичный полиамид быстро восстанавливает свою форму, легко смачивается красителями, не боится растворителей и стоек к истиранию.

Главной характеристикой шелкографических ситовых тканей является количество нитей на миллиметр полотна. Минимальное число – 100 нитей на миллиметр - не гарантирует высокого качества изображения. Высококачественные ткани достигают показателя 1000 нитей на миллиметр, это уже позволяет изготавливать сложные растровые многоцветные изображения.

27/Суть его сводится к следующему. Изображение с диапозитива копируется на специальный материал, копию обрабатывают, удаляя незадубленные печатающие элементы, а затем переносят на подготовленную сетку, натянутую на раму. Перенесенную копию высушивают, а временную подложку удаляют.

Копировальные материалы для изготовления трафаретных форм косвенным способом имеют бумажную или чаще пленочную основу, на которую нанесен копировальный слой. Этот материал может быть как очувствленным, так и неочувствленным.

Копировальный слой обычно содержит желатин с мелкоизмельченным пигментом и может иметь различную толщину. Копировальные слои могут различаться по светочувствительности, сроку службы и способности прилипать к сетке трафаретной формы.

Способность прилипать задубленного на пробельных элементах копировального слоя к сетке является решающим фактором для обеспечения тиражестойкости печатной формы, которая, как правило, не превышает 5 тыс. экз.

Свойства печатной формы, ее технологические возможности определяются, в основном, следующими свойствами копировального материала:

· тип и толщина;

· светочувствительность;

· растворимость;

· адгезия к сетке.

Очувствление копировального материала обычно проводят раствором бихромата аммония. Оно может быть выполнено как мокрым, так и сухим способом.

При мокром способе очувствление проводят в водном или спиртовом растворе бихромата аммония в течение 1–3 мин, а затем экспонируют диапозитив без высушивания копировального материала.
При сухом способе очувствления на копировальный материал наливают водно-спиртовой раствор бихромата аммония, выдерживают 2–3 мин, а затем высушивают воздухом с температурой не выше 30°С. Экспонируют диапозитив на высушенный копировальный материал.

При любом способе очувствления копировального материала более высокая концентрация раствора бихромата аммония или более продолжительное время очувствления обеспечивают более короткую экспозицию. Водные растворы бихромата аммония дают меньшую светочувствительность, чем спиртовые. Температура очувствляющего раствора также оказывает значительное влияние на светочувствительность, очувствление обычно проводят при температуре 18–20°С.

Светочувствительность копировального материала при изготовлении трафаретных форм косвенным способом зависит от климатических условий в помещении копировального отделения. Эти условия желательно поддерживать постоянными: температура 18–22°С, относительная влажность воздуха 60–65%. Следует знать, что слишком низкая влажность в рабочем помещении вызывает хрупкость копировального материала и плохое прилипание копии к сетке.

Экспонирование копировального материала при косвенном способе, по сравнению с прямым, имеет важную особенность. Время экспонирования должно быть выбрано таким, чтобы оно обеспечивало задубливание копировального слоя примерно на 2/3 его толщины. Это обеспечивает хорошее закрепление копии на сетке.

Следует особо тщательно выполнять прикатку копии и сушку. При прикатке копии следует применять небольшое давление для удаления излишков воды. Переведенная копия должна высыхать медленно, вначале на ровной поверхности (обычно на стекле или пластиковой пластине), а затем на воздухе при температуре не выше 25°С.