СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ. Прохождение практики на «Объекте» ИАЗ

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ. 3

Прохождение практики на «Объекте» ИАЗ. 4

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 21

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ.. 22

Приложение А.. 23

ВВЕДЕНИЕ

Основной целью данного отчета будет передать как можно конкретнее – последовательно по дням – информацию о навыках, полученных во время прохождения производственной практики на территории Иркутского Авиационного Завода – объекте. Нужно также не забыть подчеркнуть актуальность пройденной практики, и, еще раз подробно изучив и обобщив записи из дневника по учебной практике (см. Приложение А на странице 23), наиболее подробно описать свойства и особенности всех операций, проводимых на участке 1 в цехе №224.

Все это понадобится для приобретения новых навыков в специальности Самолето- и вертолетостроение, которые, естественно, пригодятся при прохождении следующей практики на данном предприятии.

Прохождение практики на «Объекте» ИАЗ

Июня 2016

Был прослушан инструктаж по практике и сделано фото каждого студента для получения электронного пропуска, который обеспечит вход на территорию завода на время прохождения данной практики.

Июня 2016

Были получены электронные пропуска. У всех эти пропуска действуют ровно 3 недели – до окончания практики.

Далее произошло знакомство с мастером цеха №224 - Степановым Д.А.

На рабочем участке мастер выдал для ознакомления методички по технике безопасности, иначе говоря, инструкции. Вот некоторые из них:

1) при механической обработке титановых сплавов;

2) при работе на фрезерных станках;

3) при работе на сверлильных станках;

4) при работе с гидравлическими прессами;

5) при передвижении по цеху.

Затем, подробно изучив эти инструкции, мы расписались в журнале за ТБ.

В оставшуюся часть времени мы визуально ознакомлялись с работой слесарей на различных станках и верстаках.

Итак, данный цех занимается заготовительно-штамповочными работами (ЗШП), которые занимают одно из ведущих мест в общем производственном процессе летательного аппарата. В основной своей массе основные элементы каркаса планера самолёта и вертолёта (обшивки, и шпангоуты, и стрингера) – изготовляются в цехах заготовительно-штамповочного производства. Через них проходит до 80% материалов, необходимых для изготовления цельнометаллического вертолёта. От качества изготовления деталей в заготовительно-штамповочных цехах в значительной мере зависит качество и трудоёмкость сборочных работ, а также качество и надёжность самого вертолёта.

Трудоёмкость заготовительно-штамповочных работ составляет 10-15%от общейтрудоёмкости изготовления цельнометаллического вертолёта.

В заготовительно-штамповочных цехах перерабатываются различные материалы в виде специальных легированных сталей, алюминиевых и магниевых сплавов, титана и его сплавов, керамики и металлокерамики, стеклотекстолитов, теплозащитных пластмасс, а также прессовочные и другие материалы.

Масштабы заготовительно-штамповочных работ отражаются на количестве технологической оснастки и трудоёмкости её изготовления. Не менее 60% всей номенклатуры оснастки и трудоёмкости её изготовления приходится на заготовительно-штамповочные работы.

При серийном производстве тяжелого самолёта, например, необходимо изготовить более 10 тысяч штампов, десятки тысяч шаблонов, сотни пуансонов для обтяжки и контроля деталей, несколько тысяч формоблоков, а также другую оснастку для формообразования и контроля деталей, как-то: свинцово-цинковые штампы на листоштамповочные молота, матрицы, макеты, модели, эталоны и прочее.

Совершенствование заготовительно-штамповочных работ позволяет уменьшать трудоёмкость сборочных процессов. Внедрение штампосварных конструкций, монолитных деталей и панелей приборных досок, внедрение в производство станков с числовым программным управлением позволяет создавать более совершенные по аэродинамическим обводам и более технологичные конструкции летательного аппарата.

Неуклонное улучшение лётных характеристик вертолёта требует применения новых материалов и разработки принципиально новых процессов формообразования деталей.

Плазменная и лазерная резка металлических материалов на установках с программным управлением, формообразование деталей источниками высоких энергий, внедрение электромеханических и химических методов обработки открывают широкие возможности получения крупногабаритных деталей и панелей сложных форм, позволяют совершенствовать новые принципы сборочных процессов, расширяет возможности применения системы допусков и посадок при изготовлении деталей летательных аппаратов.

Удельный весматериала имеет большое значение. Применение материалов с малым удельным весом позволяет уменьшать вес отдельных деталей и вес вертолета в целом. Полезный вес вертолёта складывается из веса пустого вертолёта и полезной загрузки (топливо, боезапас, экипаж и т.д.). Применение материалов с малым удельным весом дает возможность снизить вес пустого самолета и увеличить полезную нагрузку.

Высокая прочностьматериала обеспечивает надёжность конструкции, позволяет уменьшить поперечные размеры деталей и снизить их вес. Особенно ценны, для авиационного конструктора материалы, у которых высокая прочность сочетается с малым удельным весом, например, высокопрочные алюминиевые сплавы (дюралюминий, титановые сплавы и др.)

Авиационные материалы должны легко обрабатываться,например, металлы и сплавы должны быть пригодны для литья, ковки, проката, обработки на металлорежущих станках. Процесс изготовления деталей в этом случае становится более простым и дешевым. Кроме того, они должны хорошо свариваться, т.к. сварка ускоряет и удешевляет процесс сборки ЛА.

Авиационные материалы должны быть долговечны,т.е. устойчивы против разрушающего действия внешней среды и рабочих нагрузок в условиях работы и при хранении. Это обеспечивает возможность длительной эксплуатации вертолёта, упрощает уход за его деталями и его сбережение.

Авиационные материалы применяютсяв широких масштабах, поэтому необходимо, чтобы они имели невысокую стоимость и были доступны, т.е. поставлялись промышленностью в достаточно большом количестве.

Основными механическими свойствами металлов и сплавов являются:

- упругость;

- пластичность;

- прочность;

- твердость;

- ударная вязкость;

- выносливость (или сопротивление усталости).

Июня 2016

В этот день сначала происходило ознакомление с технологическим процессом – то есть были просмотрены операционные (маршрутные) карты, которые определяют техпроцесс изготовления данной детали.

Маршрутный технологический процесс может быть разработан в результате выполнения следующих действий:

1. Изучить требования к изготовленной детали и имеющиеся исходные данные:

- уточнить требования к конструкции детали и ее качеству;

- установить специальные требования к разрабатываемому технологическому процессу;

- установить объем и программу выпуска детали.

2. Разработать маршрутный технологический процесс:

- установить или уточнить исходное состояние и характеристики предложенного конструктором полуфабриката. Если полуфабрикат или его параметры не заданы, то следует их назначить, руководствуясь сортаментом; - разработать технологическую схему (возможно несколько вариантов) производства детали, для чего:

а) установить какие работы необходимо выполнить для придания заготовке всех свойств конструкции детали (основной формы и габаритных размеров, формы и размеров каждого элемента, шероховатости всех поверхностей, термической обработки, схемы покрытий и др.). При назначении названных работ, целесообразно руководствоваться обобщенным (укрупненным) типовым технологическим процессом изготовления детали;

б) подобрать для каждой работы (операции) методы их выполнения, оценив их возможности по выполнению требований, предъявляемых к детали;

в) установить какие дополнительные работы необходимо назначить, чтобы реализовать выбранные методы их выполнения;

г) определить возможность применения одного метода для образования нескольких элементов детали;

д) установить какие дополнительные работы необходимо выполнить для реализации технологического процесса (доработка, контроль, транспортировка и др.);

е) согласовать последовательность и содержание всех работ.

3. Разработать конструкцию заготовки детали:

- рассчитать размеры и форму заготовки, исходя из размеров детали, заданных в чертеже;

- предложить наиболее рациональную форму заготовки детали для повышения коэффициента использования материала.

- назначить метод изготовления заготовки и необходимое для этого оборудование и его основные характеристики, и возможности;

- установить основные характеристики конструкции заготовки (общую форму, состав элементов, их компоновку, размеры и др.) с учетом возможностей выбранных методов изготовления;

- установить технологические припуски, уклоны, допустимые упрощения конструкции, вызванные ограниченными возможностями методов изготовления заготовки, исполнительные размеры и допуски;

- выполнить чертеж заготовки (карту раскроя или др. документы, в которых описана конструкция заготовки);

- определить коэффициент использования материала полуфабриката.

4. Составить технологический маршрут изготовления детали:

- уточнить состав и последовательность операций в соответствии с установленными ранее методами обработки и технологической схемой;

- согласовать состав и последовательность операций;

- уточнить (назначить) модель применяемого оборудования для выполнения каждой операции;

- назначить для каждой операции необходимые инструменты, оснастку, средства автоматизации и механизации работ;

- назначить средства контроля качества выполнения каждой операции;

- определить технические нормы времени, затрат основных, технологических и других расходных материалов, необходимых для выполнения каждой операции;

- определить количество единиц оборудования для выполнения каждой операции;

- определить размер партии запуска изделий и число переналадок оборудования и оснастки. На данном этапе разработки технологического процесса изготовления детали могут возникнуть затруднения, которые могут потребовать отработку конструкции детали на технологичность. Для этого необходимо:

а) проанализировать возможности технологической системы по производству детали;

б) выполнить количественную оценку технологичности узла в заданных производственных условиях;

в) разработать мероприятия по изменению производственной системы;

г) разработать мероприятия по изменению конструкции детали с целью повышения её технологичности;

д) определить технико-экономические параметры вариантов технологического процесса и выбрать из них наиболее эффективный.

5. Оформить описание технологического маршрута на маршрутных картах.

Затем мы ознакомились с методами придания заготовке нужной формы на плазе. При помощи специальных гибочных инструментов (а также молотка и киянки) необходимо «подогнать» под поверхность плаза стрингер, заготовка которого представляет собой в сечении уголок с бульбой.

Таким образом, нами было изучено, как править малку у заготовки, задавать ей нужную кривизну, при этом не нарушая форму ее поперечного сечения. Заготовка изготовлена из алюминиевого сплава Д19.

Июня 2016

В этот день были получены практические знания и навыки по механической обработке деталей планера самолета.

Было подробно рассмотрено зенкование — процесс обработки с помощью специального инструмента – зенковки – отверстия в детали для образования гнёзд под потайные головки крепёжных элементов (заклёпок, болтов, винтов). Зенковка — это многолезвийный режущий инструмент для обработки отверстий в деталях с целью получения конических или цилиндрических углублений, опорных плоскостей вокруг отверстий или снятия фасок центровых отверстий. Зенковки для цилиндрических углублений и опорных плоскостей часто называют цековками.

Как большинство слесарных терминов заимствовано из немецкого языка от Senkung – спуск, склон, погружение, опускание.

Существует несколько видов зенковок. Вот некоторые из них:

А — сверление сверлом

В — растачивание на токарном станке

С — зенкерование зенкером

D — развёртывание развёрткой

E, F — цекование цековкой

G — зенкование зенковкой

H — нарезка резьбы метчиком

По форме режущей части зенковки подразделяются на:

— цилиндрические

— конические

— торцовые (цековки).

Цилиндрические зенковки состоят из рабочей части и хвостовика. Для обеспечения соосности отверстия и образованного зенковкой углубления имеют направляющую цапфу.

Конические зенковки также состоят из рабочей части и хвостовика. Для обеспечения соосности отверстия и образованного зенковкой углубления могут иметь направляющую цапфу.

Июля 2016

Были изучены способы и получены навыки по сверлению отверстий в деталях из алюминиевого, а также и из титанового сплавов.

Сверло является одним из видов зенковок (обозначается буквой А – см. выше).

Детали из титановых сплавов сверлить значительно труднее, нежели из алюминиевых, ведь титан превосходит алюминий по своим физико-механическим свойствам.

В этот же день произошло ознакомление с таким процессом, как шлифование деталей. Этим в цехе 224 занимаются на Участке зачистки. Детали обрабатывают при помощи точильно-шлифовальных станков, либо с помощью шлифовального круга или наждачной обмотки, насаженной на насадку, закрепляемую в патроне дрели.

Июля 2016

Произошло ознакомление с шаблоном обрезки контура (ШОК) и шаблоном контура сечения (ШКС). Эти шаблоны предназначены для придания формы и других конструктивных изменений заготовке – для получения будущей детали.

Затем мы ознакомились с операцией гибки в штампе на соответствующем прессе. Выяснили, как образуется подсечка на профильной детали: деталь вкладывается между половинами штампа, и, за счет усилия подвижной части пресса в детали и образуется подсечка.

Гибка – это наиболее сложная и трудоемкая операция технологического процесса изготовления деталей из профилей. Трудности, возникающие при гибке профилей, объясняются двумя их особенностями:

1) наличием вертикальных полок, предельно нагружаемых и деформируемых из-за значительных расстояний от нейтральной оси изгибаемого сечения. Предохранение этих полок от потери устойчивости – одна из основных трудностей процесса;

2) несовпадением плоскости изгиба с главными осями инерции сечения, что вызывает косой изгиб и связанное с ним закручивание изогнутой детали.

Решение этих двух задач достигается выбором метода гибки, наиболее подходящего для заданного сечения и формы детали. Из существующих методов гибки профилей наибольшее применение находят: гибка – прокатка в роликах, гибка с растяжением, гибка проталкиванием через фильеры, гибка в штампах, гибка раскаткой. Хороший эффект дает сочетание этих методов с нагревом заготовки.

Гибка прокаткой в роликах – наиболее распространенный способ гибки профилей. Ролики, особенно сборные, представляют собой в значительной степени универсальный инструмент. Изменяя их взаимное расположение, можно получать детали самой различной кривизны, а изменяя набор деталей, из которых собирается ролик, прокатывать профили различных сечений.

Технологический процесс гибки профилей прокаткой в роликах имеет ряд недостатков: операция трудоемка и состоит из большого числа проходов, включающих замеры детали. Профили при прокатке закручиваются и замалковываются. Этих недостатков не имеет процесс гибки с растяжением. Гибка профилей с растяжением - операция, аналогичная обтяжке с растяжением обшивок двойной кривизны.

Заготовка, зажатая в патронах станка, сначала растягивается до состояния пластичности растяжными гидроцилиндрами, а затем, оставаясь в растянутом состоянии, обтягивается с помощью рабочего гидроцилиндра по пуансону, закрепленному на столе.

Подсечка профилей из-за жесткости вертикальной стенки требует значительных усилий. Обычно подсечка выполняется в штампах со сменными сухарями. В большинстве случаев в авиастроении размеры подсечек назначаются по нормалям, что позволяет обеспечить весь объём работ небольшим числом штампов. Если деталь гнется в штампе, то подсечка совмещается с гибкой.

Материалы, применяемые в авиационных конструкциях, должны удовлетворять определённым требованиям:

1) должны иметь малый удельный вес;

2) должны иметь высокую прочность;

3) должны легко обрабатываться;

4) быть долговечными;

5) быть дешевыми и доступными.

Июля 2016

В этот день мы подбирали ШОКи по соответствующим номерам – для заготовок, отмеряли их по размеру заготовки с припуском – для дальнейшей отрезки на станке. Затем на каждой заготовке отмечали номер, соответствующий её ШОКу. Номер материала заготовки должен соответствовать номеру её операционной карты.

В остальное время визуально ознакомлялись, как слесарь выполняет гибку профиля на гибочном прессе ECKOLD KF-665 – изображённом на рисунке 1.

Рисунок 1 – Пресс ECKOLD KF-665

Июля 2016

Проводили механическую обработку деталей (уголков) из титанового сплава напильником.

Механическая обработка представляет собой обработку изделий из стали и других материалов с помощью механического воздействия с применением резца, сверла, фрезы и другого режущего инструмента. Сам процесс обработки осуществляется на металлорежущих станках, в установленном порядке согласно технологическому процессу.

Есть несколько видов механической обработки:

1. Обработка резанием

Осуществляется на металлорежущих станках путём внедрения инструмента в тело заготовки с последующим выделением стружки и образованием новой поверхности. Виды резания:

1) наружные цилиндрические поверхности — точение, шлифование, притирка, обкатывание, суперфиниширование;

2) внутренние цилиндрические поверхности — растачивание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, шлифование, притирка, хонингование, долбление;

3) плоскости — строгание, фрезерование, шлифование;

4) При обработке резанием механическая обработка также разделяется по чистоте обработанной поверхности.

2. Черновая обработка

3. Получерновая обработка

4. Чистовая обработка

5. Получистовая обработка

6. Суперфиниширование

7. Обработка методом пластической деформации

Осуществляется под силовым воздействием внешней силы, при этом меняется форма, конфигурация, размеры, физико-механические свойства детали. Это процессы: ковка, штамповка, прессование, накатывание резьбы.

8. Обработка методом деформирующего резания

Обработка методом деформирующего резания основана на совмещении процессов резания и пластического деформирования подрезанного слоя. Используется для получения поверхностей с регулярным макрорельефом (теплообменных, фильтрующих), для восстановления размеров изношенных поверхностей трения.

9. Электрофизическая обработка

Основана на использовании специфических явлений электрического тока: искра (электроэрозионная обработка), электрохимия (Электрохимическая обработка), дуга (электрическая дуговая сварка).

Таким образом, в этот день наша задача состояла в том, чтобы снять напильником заусенцы и притупить острые кромки. Впоследствии эти детали отправляются в цех зачистки, где им будет задана необходимая шероховатость поверхности.

Июля 2016

Изучены были такие операции, как правка профилей и малковка.

Теперь – отдельно про каждую из них.

Операция правки вызывается тем, что детали деформируются при транспортировке в виде заготовок и при отрезке. Кроме того, допуски на непрямолинейность профилей в состоянии поставки часто превышают допуски на непрямолинейность деталей из этих профилей. Поэтому после отрезки в технологический процесс включаются операции правки. Профили небольших сечений правятся на чугунной рихтовочной плите ударами резиновой или деревянной киянки. Детали тяжелых сечений правят на консольных гидравлических прессах, установив деталь на две опоры и, нагружая и нагружая в середине давлением ползуна пресса. На фрикционных прессах детали правят чеканящим ударом.

Малковка выполняется в специальных или универсальных штампах, на специальных профилеразводных станках или прокаткой в роликах. Операция малковки требует больших усилий, необходимых для переформовки материала жесткого угла профиля. Поэтому регулируемые универсальные штампы, на которых рабочие усилия воспринимаются болтами и деталями, удерживаемые силами трения, возникающими от затяжки болтов, применяются, главным образом, при малковке профилей с малой жесткостью. Дюралюминиевые профили при малках более 5º малкуются в отожженном или свежезакаленном состоянии.

Июля 2016

Визуально изучали профильные детали и операции над ними – для «подгонки» на плаз (правка, гибка, малковка и проч.).

Профили представляют собой наиболее многочисленную по номенклатуре, количеству и трудоёмкости изготовления группу деталей летательных аппаратов. В конструкциях средних самолетов общая длина деталей из профилей достигает 15 км при номенклатуре деталей 12000 – 15000 шт. Из прессованных и гнутых профилей делаются стрингеры, пояса нервюр и лонжеронов, уголки жесткости нервюр, стенок, перегородок и шпангоутов и различные фитинги.

Основная масса деталей изготавливается из прессованных профилей. При той же площади поперечного сечения, прессованные профили, имеющие жесткие углы, а в ряде случаев и утолщения (бульбы) на краях полок, имеют большую жесткость, чем гнутые из листа. Вследствие изготовления методами массового производства по хорошо отработанной технологии прессованные профили дешевле гнутых из листа. Поэтому профили небольших сечений из листа изготавливаются, в основном, только в тех случаях, когда нет прессованных профилей нужных сечений.

Все детали (в том числе и плоские, полученные вырубкой, вырезкой и т.п.) должны проходить контроль на трещины.

Визуальному контролю на трещины подвергают детали после каждой штамповочной или термической операции (за исключением нагрева под штамповку). Сомнительные места проверяют с помощью лупы десятикратного увеличения.

Окончательный контроль на трещины производят после полного изготовления детали перед зачисткой поверхностных дефектов. Сомнительные места проверяют с помощью лупы десятикратного увеличения или люминесцентным контролем.

Июля 2016

В этот день познакомились с конструкцией разделительных штампов.

Классификация штампов для разделительных операций может быть произведена по целому ряду признаков:

- виду выполняемой операции;

- построению технологического процесса;

- роду направляющих устройств;

- характеру применения.

Разделительные операции имеют следующие разновидности:

- отрезку;

- вырубку;

- пробивку круглых отверстий;

- надрезку;

- обрезку (обсечку);

- разрезку.

По построению технологического процесса различают штампы простого действия, выполняющие только одну операцию; штампы последовательного действия, в которых заготовка проходит две или более операции, выполняемые в последовательно расположенных друг за другом позициях; штампы совмещенного действия, в которых две или более операции совмещены в одной позиции.

Направляющими устройствами являются направляющие колонки, направляющие цилиндры (плунжеры), ловители, направляющие плиты-съёмники.

Разделительные штампы делятся на три группы:

- упрощенные;

- универсальные инструментальные;

- специальные инструментальные.

Упрощенные штампы: листовые пинцетные (лягушки), блочные (пластинчатые).

Затраты металла на изготовление листового штампа примерно в 10 раз меньше, чем на изготовление инструментального. Производительность при работе с листовым штампом в 5 – 6 раз выше, чем при ручной слесарной обработке детали. В ряде случаев изготовление листового штампа экономически целесообразно уже при партии деталей в 20 штук. Листовые штампы могут быть применены для получения деталей в период запуска машины в производство, когда основная (серийная) оснастка еще не изготовлена, а также при изготовлении опытных машин и отдельных мелких серий.

Июля 2016

Ещё раз проводили механообработку профильных заготовок (напильником). Познакомились с понятиями «припуск» и «напуск».

Для образования формы и размеров детали соответствующей точности с поверхностей заготовки удаляется слой материала, который называют припуском на обработку.

Припуск на механическую обработку – это слой материала, удаляемый с поверхности заготовки с целью получения требуемых по чертежу формы и размеров детали. Припуски назначают только на те поверхности, требуемые форма и точность размеров, которых не могут быть достигнуты принятым способом получения заготовки.

Припуск измеряется по нормали к рассматриваемой поверхности. Припуски делят на общие и операционные. Общий припуск на обработку – это слой материала, необходимый для выполнения всех необходимых технологических операций, совершаемых над данной поверхностью. Операционный припуск – это слой материала, удаляемый при выполнении одной технологической операции.

Размер припуска существенно влияет на себестоимость изготовления детали. Завышенный припуск увеличивает затраты труда, расход материала, режущего инструмента и электроэнергии. Заниженный припуск требует применения более дорогостоящих способов получения заготовки, усложняет установку заготовки на станке, требует более высокой квалификации рабочего. Кроме того, он часто является причиной появления брака при механической обработке. Поэтому назначаемый припуск должен быть оптимальным, минимально необходимым для данных условий производства. Минимально необходимый припуск на обработку должен быть таким, чтобы обеспечить устранение всех погрешностей предыдущей обработки с учётом погрешностей базирования и закрепления заготовки на выполняемой операции.

Действительный слой материала, снимаемый на первой операции, может колебаться в широких пределах, т.к. помимо операционного припуска часто приходится удалять напуск.

Напуск – это избыток материала на поверхности заготовки (сверх припуска), обусловленный технологическими требованиями упростить конфигурацию заготовки для облегчения условий её получения.

Июля 2016

Продолжали изучать плазово-шаблонный метод (ПШМ) обеспечения взаимозаменяемости — метод зависимого образования форм и размеров сопрягаемых элементов конструкции летательных аппаратов и технологической оснастки, необходимой для изготовления и сборки этих элементов. Метод основан на перенесении форм и размеров деталей и оснастки с единого эталона форм и размеров, которым является чертёж изделия в натуральную величину с проекциями и сечениями — теоретический плаз.

С теоретическим плаза методом фотоконтактного копирования переносят на конструктивный плаз информацию о теоретических контурах сечений агрегатов по месту установки плоских и пространственных узлов летательного аппарата с целью геометрической увязки и согласования форм и размеров всех входящих деталей. В качестве заготовки конструктивного плаза используют преимущественно специальный чистовой прозрачный материал. Внутри теоретического контура узла тушью вычерчивают толщины, сечения элементов, контуры и элементы всех деталей, включая заклёпки и болты. На конструктивный плаз наносят информацию о контрольно-фиксирующих и технологических отверстиях с целью технологической увязки заготовок деталей, формообразующей, контрольной и сборочной оснастки.

Форму и размеры деталей летательных аппаратов и оснастки воспроизводят и контролируют с помощью комплекта увязанных между собой жёстких металлических шаблонов, скопированных по отдельным сечениям с теоретического плаза. Шаблоны делятся на основные и производственные. Основным шаблоном служит контрольно-контурный (ШКК), обработанный по теоретическому контуру и полностью повторяющий конструктивный плаз. ШКК является вторичным эталоном по отношению к теоретическому плазу, предназначен для геометрической увязки, обработки и контроля комплекта производственных шаблонов на деталь, узел летательного аппарата и оснастку. С помощью комплекта производственных шаблонов форма и размеры ШКК переносятся на технологическую оснастку. К производственным относятся шаблоны контуров, развёртки деталей, заготовки, фрезерования, гибки и другие. На шаблонах наносят информацию, необходимую для изготовления деталей и оснастки.

Для обеспечения взаимозаменяемости агрегатов летательных аппаратов по стыкам применяют калибры разъёмов каждого агрегата — жёсткие пространственные конструкции, увязывающие сопряженные поверхности агрегатов и узлы их стыковки. При производстве летательных аппаратов небольших размеров взаимное расположение отдельных плоских сечений поверхности агрегатов летательных аппаратов и его разъёмов обеспечивают с помощью монтажных эталонов агрегатов (МЭА) — комплекта шаблонов и калибров разъёмов агрегата, соединённых в единую конструкцию. Увязку поверхности летательного аппарата в целом осуществляют с помощью макетов поверхностей агрегатов. Макеты представляют собой МЭА со сплошной, точно обработанной поверхностью. При изготовлении крупных самолётов вместо МЭА применяют координатные стенды (КС), которые обеспечивают многократную и идентичную установку шаблонов и калибров в пространстве. При установке комплекта шаблонов и калибров с помощью КС предварительно вскрывают взаимоувязанные базовые отверстия. Для этого применяют плоские КС, называемые также плаз-кондукторами. Межзаводскую взаимозаменяемость при производстве летательных аппаратов обеспечивают с помощью стационарных жёстких и прочных контркалибров и контрэталонов.

ПШМ используются при изготовлении обшивок и каркаса планера самолёта. Расположение элементов бортовых систем внутри планера определяют с помощью плоских плазов. Окончательную пространственную увязку делают на полноразмерном объёмном макете или эталоне, которым является отдельный экземпляр летательного аппарата, если летательный аппарат имеет небольшие размеры, либо отдельные технологические агрегаты (кабина экипажа, приборный отсек и т. п.), если летательный аппарат крупногабаритный. На технологических летательных аппаратах или агрегатах отрабатывают расположение элементов бортовых систем и создают вторичные эталонные элементы систем, которые подобно шаблонам используют как жёсткие носители форм и размеров. В развитие этой системы увязки сформировался метод объёмной увязки элементов планёра и бортовых систем летательного аппарата на основе базового эталона агрегата. По созданным эталонам делают технологическую оснастку, необходимую для проведения монтажно-сборочных работ.

ПШМ совершенствовался по мере развития конструкций летательных аппаратов, методов их производства, а также с внедрением вычислительной техники и оборудования с ЧПУ.

ПШМ имеет серьёзные недостатки, обусловленные самой его сущностью. К ним относятся:

1) длительный цикл и значительная трудоёмкость технологической подготовки производства из-за последовательного, связанного переноса формы и размеров с первоисточников;

2) необходимость изготовления большой номенклатуры жёстких носителей форм и размеров для обеспечения геометрической увязки;

3) невозможность перехода на автоматизированные технологические процессы изготовления взаимоувязанных деталей и оснастки.

Поэтому область применения ПШМ всё более сокращается и в ближайшей перспективе будет включать 15% общей номенклатуры увязываемых элементов конструкций летательного аппарата и оснастки. ПШМ вытесняется методом независимой увязки элементов летательного аппарата с использованием математического моделирования поверхностей летательного аппарата и воспроизведения их на оборудовании с числовым программным управлением. В независимом методе изготовления деталей летательного аппарата и технологической оснастки применяются известные принципы обеспечения взаимозаменяемости, при этом он базируется на аналитических методах задания аэродинамических поверхностей агрегатов летательного аппарата, средствах создания геометрических образов деталей в памяти ЭВМ и широком применении станков, управляемых от ЭВМ или систем с числовым программным управлением.

Июля 2016

Ещё раз визуально изучили операцию гибки на гибочном прессе ECKOLD KF-665, где слесарь проводит гибку прессованных профилей.

Затем, учитывая, что шел уже предпоследний день практики, мы начали оформлять характеристику. В ней указали свои инициалы, специальность и самое главное – то, чем занимались в течение всей производственной практики. Затем мастер поставил оценку по практике, расписался, поставил, печать и, таким образом, характеристика была оформлена.

Июля 2016

Этот день был последним днём данной практики.

Мы ещё раз узнали у мастера все нюансы, подробно расспросив его об интересующих нас вопросах – по поводу участка 1 цеха №224. Мастер, а также рабочие и секретарь помогли нам разобраться с этим.

Итак, требования техники безопасности при работе на прессовом оборудовании:

1) проверять надежность закрепления штампа;

2) чистить штампы от загрязнения;

3) не работать на неисправном оборудовании;

4) смазывать рабочие части штампа;

5) обеспечить согласование действий оператора и штамповщика;

6) сообщать мастеру о неисправностях.

Система оплаты труда – сдельная (норм/час). Это означает, что на каждую операцию выделяется свое время.

Обязательное условие поставки деталей на сборку – соблюдение всех требований в соответствии с технической документацией.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Таким образом, в данном отчете была передана наиболее конкретная информация о навыках, полученных во время прохождения летней практики на Иркутском Авиационном Заводе, а также составлен наиболее полный перечень операций, проводимых на участке 1 цеха №224, где и происходило освоение общих и профессиональных навыков. Все эти навыки понадобятся для освоения новых дисциплин в специальности Самолето- и вертолетостроение в ИрНИТУ, которые, естественно, пригодятся при прохождении следующей практики на данном предприятии. Можно также подчеркнуть, что актуальность данной производственной практики зависит не столько от освоения уже изученного материала, сколько в разработке более новых проектов, то есть в инновациях на данном предприятии, которые, в тоже время, не смогли бы прийти в исполнение без основ науки об авиастроении.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Сайт www.istu.edu

2. Сайт ru.wikipedia.org

3. Сайт www.irkut.com/about/irkutsk-aviation-plant

4. СТО 005 – 2016 ИрНИТУ

Приложение А