Общие правила личной безопасности

для всех работающих на заводе.

Во избежание несчастных случаев и заболеваний на производстве работающие должны проявлять внимательность и аккуратность в работе, соблюдать правила личной безопасности и гигиены, выполнять правила внутреннего трудового распорядка и требований действующих инструкций и правил по технике безопасности.

На территории завода.

1. При движении на территории завода работающие обязаны соблюдать правила безопасности движения для пешеходов:

а) ходить по установленным дорожкам и переходам, придерживаясь правой стороны;

б) не ожидая сигнала транспортных средств уступить им дорогу;

в) переходить дорогу следует не спеша под прямым углом и при отсутствии приближающегося транспорта;

г) выполнять требования предписывающих, предупреждающих и запрещающих знаков и надписей;

2. Во избежание несчастных случаев запрещается:

а) переходить или перебегать через дороги перед движущимся транспортом;

б) ездить на подножке транспорта;

в) вскакивать или спрыгивать с движущегося транспорта на ходу;

г) хождение по территории завода и цехов в неустановленных местах;

д) посещение других цехов без разрешения администрации;

е) в рабочее время и время, свободное от работы находиться или отдыхать в неустановленных для этой цели местах, садиться на ограждающие барьеры;

ж) самовольно управлять транспортными средствами;

з) перелазить через заборы, барьеры, ограждения, перепрыгивать через траншеи, канавы и т.д.;

и) ездить на транспортных средствах в качестве пассажира;

к) проведение различных игр, шалостей, нахождение на перекрытиях цехов и других заводских помещениях.

В цехах завода.

1. Строго выполнять указания предупредительных надписей и плакатов.

2. Идя по цеху внимательно прислушиваться к сигналам мостовых кранов и других транспортных средств, к сигналам и сигнализации технологического оборудования.

3. Запрещается проходить вблизи работающего оборудования или стоять возле него лицам, не обслуживающих данное оборудование.

4. Не находиться вблизи работающих кранов.

5. Запрещается стоять или проходить под поднятым или перемещаемым грузом. Немедленно уступите дорогу перемещаемому грузу.

6. Запрещается пускать или останавливать оборудование, обслуживание которого не поручено. В случае возможной аварии или несчастного случая оборудование должно быть остановлено любым человеком.

7. Запрещается работать на всех видах оборудования без разрешения мастера, не имея смежной профессии и без инструктажа по технике безопасности.

8. Запрещается отвлекаться от работы и отвлекать других.

9. Заметив опасность или нарушение правил техники безопасности не проходите мимо, а примите меры к их устранению.

10. Запрещается производить строповку и перемещение грузов кранами, не пройдя обучение, аттестацию и не имея удостоверения.

11. Все рабочие, которым предусмотрена бесплатная выдача спецодежды, спецобуви и защитных приспособлений (очки, каски, респираторы, пояса, маски и т.д.) должны ими пользоваться во время работы.

12. Загрязненная и порванная спецодежда должна своевременно сдаваться в ремонт и стирку.

13. Запрещается прислоняться, облокачиваться, садиться на технологическое оборудование.

На рабочем месте.

1. Работая в цехе, строго и аккуратно выполнять только порученную Вам работу руководителем участка, бригады.

2. На работе будьте внимательны, дисциплинированны, точно выполняйте свои обязанности, не отвлекайтесь сами и не отвлекайте других от работы и не вмешивайтесь в работу других, если вам это не поручено администрацией.

3. Прежде чем приступить к работе, приведите в порядок спецодежду, аккуратно и правильно заправьте ее, чтобы вращающимися частями оборудования, приспособления, инструмента не захватило ее.

Приведите в порядок рабочее место и проверьте наличие ограждений, защитных устройств, контрольных приборов, исправность блокировок, защитных устройств и т.д. Работайте только на технически исправном оборудовании.

4. При обнаружении неисправности оборудования, оснастки, инструмента, защитных ограждений и устройств немедленно прекратите работу и сообщите об этом мастеру.

5. При обслуживании различного вида оборудования (к которым вы допущены), проявляйте внимательность и строго соблюдайте правила техники безопасности:

а) не заходите за ограждения и не снимайте их;

б) не стойте вблизи вращающихся и движущихся частей оборудования;

в) не производите обтирку, чистку и смазку оборудования при их работе;

г) не производите замер деталей на ходу и при вращающихся деталях и шпинделе станка.

6. Ремонтному персоналу и наладчикам запрещается производить какие-нибудь работы, не удостоверившись, что оборудование отключено, предохранители сняты, все механизмы полностью остановлены, приняты все меры против самопроизвольного опускания или проворачивания подвижных узлов или деталей оборудования и вывешены предупредительные плакаты.

7. На особо опасные работы и работы на высоте требуй оформления наряда-допуска.

8. Содержите рабочее место, прилегающую площадь к станку, место складирования деталей и заготовок в чистоте и порядке.

9. При укладке и погрузке деталей и заготовок не допускайте их падения и развала. Складирование деталей и заготовок производите на высоту не более 1 метра.

10. Детали, инструмент, заготовки складывайте в специально отведенных местах, но ни в коем случае не на узлы или стол оборудования.

11. При работе на высоте:

а) рабочее место должно иметь прочные подмостки, леса, площадки, которые не должны перегружаться;

б) не оставляйте инструмент и другие предметы, которые могут упасть вниз;

в) обязательно надевайте предохранительный пояс и защитную каску.

Страховаться цепью или канатом следует за прочные и надежные части здания, сооружения, металлоконструкции и т.д.;

г) перед началом работы проверьте исправность приставной лестницы, которая должна иметь специальные наконечники и не иметь трещин или сломанных поперечин.

12. При выполнении ремонтных работ и осмотров в машинных залах, в помещениях электроустановок и других особо опасных помещениях допускаются лица с разрешения ответственного лица по обслуживанию вышеперечисленных помещений.

13. Работы в колодцах, котлах, при демонтаже металлоконструкций, разборке зданий, сооружений производятся с разрешения начальника цеха и под руководством особо ответственного лица.

14. Очистка и осмотр цистерн или других резервуаров, бывших под заполнением нефтепродуктами производится под руководством ответственного лица.

Электробезопасность.

1. Не прикасайтесь к электропроводам, рубильникам, корпусам электродвигателей и другим частям электрооборудования, так как они могут быть под напряжением. ПОМНИТЕ! Электрический ток напряжением свыше 12 вольт в сырых помещениях и местах и 36 вольт в сухих помещениях опасен для жизни человека. В цехах завода применяется ток напряжением 220 и 380 вольт.

2. Не поднимайте упавшие, оборванные провода и не становитесь на них ногами, так как они могут быть под напряжением.

3. Не включайте и не выключайте электрорубильники и другие приборы, если это не входит в круг ваших обязанностей. В случае аварии или неизбежности несчастного случая рубильник должен быть выключен любым человеком при соблюдении правил личной безопасности.

4. Не производите обтирку или ремонт электрооборудования, следите за наличием и исправностью предохранительных щитков и других защитных приспособлений у рубильников, магнитных пускателей, контактов и т.д.

5. Следите за наличием и исправностью заземляющего контура.

6. В закрытых невзрывоопасных сосудах, в сырых помещениях разрешается применять переносное освещение не выше 12 вольт, а в закрытых взрывоопасных местах (цистерны, баки, резервуары и т.д.) бывших под накоплением нефтепродуктами, местами для хранения бензина, керосина, нефти, карбида, кальция, ацетиленовых и генераторных помещениях может допускаться лампа шахтерского типа.

7. Запрещается:

а) работать переносным электроинструментом напряжением свыше 36 вольт,

б) пользоваться переносной электролампой напряжением свыше 36 вольт,

в) применять местное освещение свыше 36 вольт.

8. При обнаружении неисправности электрооборудования доложите мастеру или вызовите электромонтера.

4. Назначение и краткая характеристика автоматизированного производства.

В развитии всех сфер народного хозяйства нашей страны и обеспечения их современными машинами и оборудованием решающая роль принадлежит машиностроению. В соответствии с этим были поставлены задачи: последовательно проводить линию на более быстрое техническое перевооружение производства, создание и выпуск машин и оборудование, позволяющих улучшать условия труда и повышать его производительность, экономить материальные ресурсы.

Создавать и внедрять в производство принципиально новую технику и материалы, прогрессивную технологию. Обеспечить рост выпуска машин и агрегатов большой единичной мощностью и производительности, высокоэкономичного оборудования, законченных систем машин для комплексной механизации и автоматизации производства.

Наиболее характерными особенностями развития ком­плексной автоматизации производства являются:

1) широкое использование принципа концентрации (со­вмещения) элементарных операций в каждой рабочей маши­не, что резко повышает производительность, качество изде­лий и эффективность производства;

2) компоновка автоматов, автоматических линий, сбо­рочных машин и другого технологического оборудования, а также транспортных устройств и систем управления из от­дельных унифицированных узлов-блоков, т. е. создание ком­плексных технологических систем на основе их агрегатирования, что резко сокращает сроки проектирования и изготовления оборудования, позволяет быстро перестраи­вать системы при изменении объекта производства.

Отсюда вытекают следующие основные задачи:

1. Анализ конструкции объекта производства с целью по­вышения его технологичности, степени унификации и норма­лизации деталей.

2. Выбор рационального метода получения заготовок, обеспечивающего наиболее эффективное изготовление дета­лей с наименьшими затратами живого и овеществленного труда.

3. Разработка оптимального технологического процесса на основе применения наиболее эффективных методов обра­ботки отдельных поверхностей деталей и сборки сборочных единиц, а также рациональной степени концентрации эле­ментарных технологических операций в каждой рабочей машине.

4. Выбор схемы построения технологической системы, включающей в себя отдельные станки, станочные линии, транспортные, загрузочные и контрольные устройства, нако­пители деталей, обеспечивающие заданную производитель­ность и требуемое качество деталей с минимальными стои­мостными затратами на годовой выпуск продукции.

5. Разработка типажа и параметрических рядов узлов-блоков с оптимальными технологическими параметрами, выбор или проектирование конструкций, которые обеспечи­ли бы реализацию разработанного технологического про­цесса и выбранной схемы построения станочной системы.

6. Проектирование компоновки автоматической линии или системы машин на основе выбранной оптимальной схемы и унифицированных узлов разработанного типажа с уточненным расчетом производительности, надежности оборудования, точности обработки деталей, экономической эффективности автоматизации.

7. Разработка на стадии проектирования технологических систем и станочных линий таких методов их обслуживания, которые обеспечили бы в реальных условиях получение чис­ленных показателей производительности, надежности, рит­мичности работы линий, точности обработки и экономиче­ской эффективности не ниже уровня, определенного рас­четным путем.

Таким образом, комплексная автоматизация производ­ства — это многовариантная задача создания новой техники, как правило, принципиально отличающейся от технического арсенала автоматизированного производства. Генеральным направлением автоматизации является уже не только освобождение человека от обслуживания известных машин и оборудования, но и создание таких технологиче­ских процессов и оборудования, которые полностью исклю­чают применение физического труда.

5. Организация рабочего места техника-электроника (наладчика ЭСПУ).

Важное значение имеет рациональная организация рабочего места, расположение на нём инструмента, приспособлений и заготовок, так как предметы, не относящиеся к выполняемой работе, отвлекают внимание рабочего (наладчика устройств ПУ).

Рабочее место наладчика должно быть оборудовано таким образом, чтобы было удобно пользоваться документацией, приборами и инструментами. Под документацией принято понимать справочники по полупроводниковым приборам и микросхемам (аналоговым и цифровым), разнообразная литература по применению отдельных узлов в промышленности, также руководства по ЭСПУ. Для удобства делают отдельный стеллаж, на котором находятся все справочники, документация, справочники.

В технологической документации на проведение ремонтных работ, особенно на крупногабаритных станках с ЭСПУ, необходимо тщательно прорабатывать вопросы техники безопасности, в том числе рациональных способов выполнения ремонтных и монтажных работ, организации рабочих мест, выбора набора приспособлений и инструмента, расположения и ограждения опасных зон. Перед началом ремонтных работ необходимо ознакомить исполнителей с характером и последовательностью выполнения предстоящих операций, с грузоподъёмными приспособлениями, с местами и способами строповки крупногабаритных узлов.

Приборы, которые должны находиться на рабочем месте, могут быть самыми разнообразными. Наиболее широко используемыми является осциллограф (он может быть, как стационарным, так и переносным), тестер или цифровой мультиметр, генератор и цифровой частотомер, а также источник тока с различными уровнями напряжения.

У наладчика под рукой должны находиться пассатижи, набор отверток, круглогубцы, кусачки, пинцет, нож, паяльник, отсос и т.д.

Широко используют электропаяльники, которые подключают к электросети пониженного напряжения 12, 24 и 42В. При организации рабочих мест, оборудованных таким инструментом, необходимо предусмотреть вытяжную вентиляцию и защитные ограждения для исключения ожогов.

На рабочем месте помимо приборов находится стойка ЭСПУ со всеми платами, датчиками и стабилизаторы. Рабочее место обычно комплектуется по специализации одной из используемых стоек типа 2С42-65, «Электроника НЦ-31» и др.

Экипировка рабочих должна соответствовать характеру выполняемой работы – они обеспечиваются спецодеждой, спецобувью, рукавицами и др.

Для очистки рабочих мест от мусора по окончании работ, удаление опилок и стружки необходимо пользоваться щётками – смётками. Сдувать стружку или применять для уборки сжатый воздух категорически запрещается.

6. Структурная электрическая схема ЭСПУ, согласна задания.

Рисунок 3 - Структурная схема ЭСПУ «Электроника НЦ-31»

ЭСПУ «Электроника НЦ-31» состоит следующих блоков: МНЦ — магистраль (типа «общая шина») микроэлектронных вычислительных средств ряда «НЦ», П1, П2 — процессоры, ОЗУ—оперативное запоминающее устройство АМТ — адап­тер магистрали МНД и программируемый таймер, КЭ — контроллер электроавтоматики станка, КИП — контроллер импульсных преобразователей в код угла поворота по осям X, Z , штурвала и шпинделя станка, КП — контроллер привода по осям Х,Y станка ПО — пульт оператора, ОЗУ, ВП — внешняя оперативная память.

Все функциональные модули структурной схемы УЧПУ взаи­модействуют между собой с использованием магистрали МНЦ, которая построена по принципу «общая шина». На МНЦ одновре­менно могут взаимодействовать только два модуля из общего числа модулей, подключенных к магистрали.

Взаимодействия, осуществ­ляемые модулями по МНЦ, бывают двух видов: передача управ­ления магистралью, обмен информацией.

Кроме магистрали МНЦ имеется дополнительный канал, по которому связаны только модули АМТ, КЭ, КИП, КП, ПО.

Процессоры П1, П2 совместно выполняют программу работы ЭСПУ, представляющую собой определенную последовательность команд и хранящуюся в памяти ЭСПУ. Содержимое ОЗУ может изменяться в процессе исполнения программы. ПЗУ хранит неизменную часть программ, содержимое ПЗУ не изменяется в про­цессе выполнения программ. Каждый из процессоров (П1 и П2) содержит в своем составе ПЗУ объемом 8К слов. Каждый про­цессор может читать программу, размещенную в собственном ПЗУ. Информация, размещенная в модуле ОЗУ, доступна любому из процессоров. Эта информация может представлять либо пере­менную часть программ, либо изменяемые в процессе выполне­ния программ данные.

Модуль АМТ выполняет функцию преобразования магистрали МНЦ в радиальный канал управления модулями КЭ, КИП, КП, ПО. Помимо этого модуль АМТ реализует функцию временного отсчета программно задаваемых интервалов времени. Дискрет­ность задания интервала t=0,1мс; максимально возможная длительность задаваемого интервала 64 тысячи дискрет. Задание на отработку интервала времени может поступить в АМТ от любого из процессоров (П1 или П2). По окончании отработки за­данного интервала времени АМТ сообщает об этом процессорам П1 или П2, вызывая их прерывание.

Модуль КЭ обеспечивает необходимое электрическое согласо­вание сигналов между ЭСПУ и электроавтоматикой станка. Кроме того, модуль КЭ сигнализирует процессору П1 об изменении со­стояния электроавтоматики станка, в результате чего происходит прерывание процессора П1 при изменении любого из сигнализа­торов электроавтоматики. Обеспечена возможность адресного маскирования (запрета) прерывания процессора П1 по любому из сигнализаторов электроавтоматики станка. Модуль КЭ связан с управляемым станком 16 выходными линиями, обеспечивающи­ми включение или выключение реле электроавтоматики. Каждая из этих линий может коммутировать ток 0,2 А при напряжении 27 В. Состояние «Включено» или «Выключено» по каждой из этих линий определяется состоянием 16-разрядного регистра. Во время работы ЭСПУ любой из процессоров (П1 или П2) может записать на этот регистр необходимую информацию.

Модуль КИП выполняет следующие функции: электрически преобразует сигналы между ЭСПУ и фотоэлектрическими импульсными преобразователями (датчиками) угла поворота, расположенными на станке; логически преобразует унитарный код импульсного преобразователя в двоичный 16-разрядный код. Электрическое преобразование сигналов, поступающих от датчи­ков, выполняется с помощью оптронов, а логическое преобразова­ние унитарного кода в двоичный код—посредством двоичного

счетчика. Эти счетчики доступны (по чтению) процессорам П1, П2. По окончании чтения счетчик обнуляется. На модуль КИП поступают унитарные коды от четырех датчиков, размещенных на осях X, Z, маховичке и шпинделе станка.

Модуль КП, обеспечивающий управление подачей режущего инструмента по осям Х и Z, преобразует двоичный код скорости подачи в пропорциональный этому коду аналоговый сигнал. В состав модуля КП входят два 12-разрядных регистра (по одно­му на координату), каждый из которых имеет свой фиксирован­ный адрес в МНЦ. Любой из процессоров (П1, П2) может запи­сывать в эти регистры необходимые коды скорости. Аналоговый сигнал изменяется в диапазоне от —10 В до +10 В (дискрета изменения 5 мВ).

Нулевой код соответствует отсутствию движе­ния режущего инструмента по соответствующей оси.

Пульт оператора обеспечивает взаимодействие оператора с ЭСПУ. На панели пульта располагаются элементы индикации скорости подачи, номера вводимого или выводимого кадра про­граммы, параметров кадра, параметров состояния ЭСПУ и кла­виши управления (режимом работы и оперативного управления при вводе - выводе программы и отработке программы по шагам, либо в автоматическом режиме).

Модуль ОЗУ ВП, представляющий собой кассету электронной памяти емкостью 4К слов, выполняет следующие функции: расши­рение объема оперативной памяти ЭСПУ от 4К до 8К слов; ввод в ЭСПУ или вывод из ЭСПУ отлаженной программы обработки детали в целях дальнейшего тиражирования этой программы для других станков с подобным ЭСПУ. При отключении кассеты от разъема ОЗУ ВП информация в кассете сохраняется в течение 100 ч благодаря использованию автономного источника питания.

7. Принципиальная электрическая схема электроавтоматики станка, согласна задания.

Рисунок 4 - Принципиальная электрическая схема электропривода Размер 2М-5-21

Электропривод выполнен по схеме подчиненного регулирования, с контурами регуляторов тока, скорости, частоты скольжения и положения.

Контур положения замыкается через устройство ЧПУ. Входной сигнал управления Uq представляет собой разность сигнала задания Uз и аналогового сигнала обратной связи по скорости – АС, формируемого цифроаналоговым преобразователем (ЦАП) блока ФИ11. Формирователь ФАФТ формирует сигнал задания амплитуды и фазы тока статора Тэс, а формирователь ФС – сигнал, пропорциональный частоте скольжения fc/

Сигнал Тэс представляет собой сумму двух векторов, модули которых пропорциональны сигналам Ud и Uq, а оси взаимно перпендикулярны. В блоке ФАФТ осуществляется формирование Ud (при помощи сигналов Ф1 и Ф2, поступающих из регулятора тока РТ8) и его векторное суммирование с сигналом Uq. Задание частоты фазных токов в сигналах ТзА и ТзВ и фазовый сдвиг в 120 эл. Градусов между ними формируются с помощью сигналов К0 и К120.

Синусоидальные сигналы ТзА и ТзВ, пропорциональные заданию токов в фазах А и В, поступают на регулятор тока, расположенный в блоке РТ8. Регулятор тока обрабатывает сигналы управления трехфазным транзисторным инвертором. Непосредственно к инвертору подключен асинхронный двигатель со встроенными датчиками положения и температуры. Датчик температуры дает информацию о температуре защитной системе двигателя, которая используется для коррекции величины частоты скольжения.

Датчик положения (ДП) – вращающийся трансформатор, вырабатывает сигнал fв, из которого в блоке ФИ11 формируется сигналы обратных связей по положению Sin, Cos и НМ (нуль-метки); по скорости – (аналоговый сигнал), по частоте вращения Wвр.

В электроприводе предусмотрена разветвленная система защит и контроля, обеспечивающая его удобную эксплуатацию и надежность работы.

8. Методы обнаружения возможных неисправностей в системе станок электропривод – ЭСПУ.

Определение и отыскание неисправностей – один из наиболее сложных процессов при ремонте устройства ЭСПУ.

Для того чтобы быстро найти причину неисправности, необходимо чётко представлять себе принцип работы ЭСПУ, изучить его принципиальную электрическую схему, знать факторы, от которых зависят основные параметры, и правильно установить направление поиска неисправности.

Наладку и проверку субблока (модуля) осуществляют с помощью диагностического оборудования. Техническое диагностирование представляет собой процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определённой точностью. Задача диагностирования состоит в том, чтобы своевременно обнаружить дефекты, найти места и причины их возникновения, чтобы в конечном итоге восстановить нарушенное дефектом соответствие объекта техническим требованиям.

Техническое диагностирование с целью определения мест, причин и видов дефектов объекта называется поиском дефектов. Их поиск необходим для выполнения и замены дефектных компонентов или связи объекта для устранения ошибок монтажа и т.д. После устранения дефектов объект становится исправным, работоспособным или правильно функционирующим. Поиск дефекта является существенной составляющей наладки на этапе эксплуатации. Техническое диагностирование осуществляется с помощью технических средств диагностирования.

Система технического диагностирования представляет совокупность технических средств и объекта диагностирования. Различают системы: тестового диагностирования (возможность подачи на объект диагностирования специальных организуемых тестовых воздействий от средств диагностирования) и функционального диагностирования (на объект поступает только рабочее воздействие). С помощью систем тестового диагностирования решают задачи проверки исправности и работоспособности объекта, а также поиска неисправности, нарушающих работоспособность. Процесс диагностирования может состоять из отдельных узлов, характеризуемых подаваемым на объект тестовым или рабочим воздействием и составом контрольных точек, в которых имеются ответы объекта на эти воздействия. Эти части процесса называются элементарными проверками объекта. В результате её получают значение ответа объекта, т.е. последовательность диагностических значений параметров в контрольных точках. Тогда формальное описание процесса диагностирования, т.е. алгоритм технического диагностирования представляет собой безусловную или условную последовательность элементарных проверок, с правилами анализа их результатов. Диагноз – есть результат реализации алгоритма диагностирования.

В конструкции станков с ЭСПУ предусмотрены технические решения, улучшающие и облегчающие обслуживания, поиск неисправностей и проведение ремонта. К ним можно отнести: модульный принцип создания станков с ЭСПУ из унифицированных элементов, способствующий повышению их надёжности; оснащение станков с ЭСПУ диагностическими системами, обеспечивающими быстрое обнаружение неисправностей и индикацию их на дисплее устройства ЭСПУ, а также применение для поиска сложных неисправностей тестовых программ и др., разработку документации для диагностирования и ремонта конкретного станка с ЭСПУ или группы этих станков. На практике диагностирование станков с ЭСПУ заключается в логической обработке некоторой объективно существующей информации, поступающей от работающего оборудования в определённый промежуток времени в виде внешних признаков, характеризующих состояние оборудования.

Основными неисправностями в системах ЭСПУ являются:

1) выход из строя (отказ) отдельного элемента (микросхемы, модуля);

2) нарушение монтажа (разрыв токоведущей цепи печатной платы или замыкание соседних токоведущих цепей);

3) нарушение контактов в разъёмах.

При ремонте неисправные электронные элементы заменяются, токоведущие цепи припаиваются. При обнаружении некачественной пайки контакты запаиваются заново. При нарушении монтажа в разъёме чаще всего достаточно вынуть блок и вставить его заново. Если это не помогает, контакты очищают спиртом или заменяют.

9. Структура планово-предупредительного ремонта устройств ЭСПУ.

Ремонт — это средство восстановления технических качеств машины, утра­ченных в процессе эксплуатации.

Ремонт можно выполнять по потребности, т.е. когда машина вышла из строя в результате предельного износа, и по плану, не дожидаясь выхода машины из строя, тогда, когда износ деталей еще не достиг предельной величины, при которой она уже не может выполнять свои функции или дальнейшая ее эксплуа­тация является опасной или нерентабельной.

Ремонт машин по плану называют планово-предупредительным, поскольку его целью является не восстановление работоспособности вышедшей из строя машины, как это имеет место при ремонте по потребности, а предупреждение неожиданного для производства выхода ее из строя.

Совокупность мероприятий, обеспечивающих планово-предупредительный характер выполняемым ремонтам, называют системой планово-предупредитель­ного ремонта (ППР). Комплексное осуществление этих мероприятий должно давать возможность производить подавляющее большинство ремонтных работ в плановом порядке и сводить к минимуму неплановые ремонты.

Существуют три основные системы планово-предупредительного ремонта оборудования: послеосмотровых ремонтов; стандартных ремонтов; периодических ремонтов.

Система ППР включает в себя межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, контроль за соблюдением правил эксплуатации и т.д.) и ремонтные работы (малый, текущий, средний и капитальный).

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность ремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов; нормативы технического обслуживания; время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Структура межремонтного цикла для механической, гидравлической и электрической части станка с ЭСПУ представляет собой последовательность выполнения ремонтных работ и осмотров станков с ЭСПУ в период между капитальными ремонтами или между вводом станка в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом.

С учетом конструкторских особенностей станков с ЭСПУ принята структура межремонтного цикла, разработанная ЭНИМСом:

У-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-Т-О-К

где У- установка нового оборудования; О- осмотр; Т- текущий ремонт; К- капитальный ремонт.

Период технического обслуживания представляет собой систему осмотров между текущими ремонтами, текущим ремонтом и капитальным, между вводом в эксплуатацию и первым текущим ремонтом.

Устанавливается следующая структура периода технического обслуживания:

Т-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-К-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-П-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-К-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-М-Н-Н-Н-Т

где Т- текущий ремонт; Н- недельный осмотр; М- месячный осмотр; К- квартальный осмотр; П- полугодовой осмотр.

При применении системы периодических ремонтов плановый характер основной части ремонтных работ обеспечивается за счет того, что ремонты проводятся по годовому графику, в заранее известные сроки, вытекающие из установленных межремонтных периодов.

Количество неплановых ремонтных работ и их объем при прочих равных условиях прямо зависят от величины применяющихся межремонтных периодов. Поэтому межремонтные периоды должны быть не максимальными, как это иногда рекомендуется, и не минимальными, а оптимальными; причем под оптимальными ремонтными периодами следует понимать такие, при которых неплановые ремонтные работы не могут наносить сколько-нибудь существенного ущерба производству, так как имеют характер и объем, позволяющие выполнять их основную часть в нерабочие дни и обеденные перерывы.

Для измерения трудоемкости ремонтов в типовом положении «Единая система ППР» применяется термин «ремонт­ная единица», однако в этих единицах общий объем плановых ремонтов выражен быть не может, так как под ремонтной единицей здесь понимается оборудование, отнесенное к первой категории ремонтосложности. Эта единица, таким образом, представляет единицу ремонтосложности, позволяющую определять суммар­ную ремонтосложность оборудования, т. е. сумму категорий ремонтосложности.

Суммировать с помощью этой единицы объемы разных видов планового ремонта нельзя. Поэтому суммирование объемов плановых ремонтов разных видов для опре­деления общего объема плановых ремонтов производят сейчас, выражая их в человеко-часах. Но трудозатраты в человеко-часах на плановые ремонты одного и того же оборудования могут быть разными. Они зависят от уровня организации и техники ремонтного дела на заводе, качества эксплуатации оборудования и ухода за ним и ряда других причин. Под влиянием этих причин они могут подвергаться значительным изменениям.

Величина простоя оборудования из-за неисправности или ремонта является важнейшим показателем, характеризующим уровень организации на заводе ремонта оборудования и его техническое состояние. Величина простоя оборудования в неплановых ремонтах позволяет судить о степени удовлетворе­ния плановыми ремонтами потребности оборудования в ремонтных работах, т. е. о соответствии объема ремонтов, выполняющихся в плановом порядке, нормальному для данного оборудования объему ремонтных работ.

Для анализа простоев оборудования по причине ремонта необходимо вести точный учет простоев. Существует ряд способов механизированного учета ра­боты и простоев оборудования с помощью соответствующих приборов и устройств. Однако они не получили еще достаточно широкого распространения. Наи­большее распространение имеет учет простоев и использования оборудования, базирующийся на фиксации производственными мастерами простоев оборудова­ния, связанных с простоем рабочих (в простойных листках), и простоев обо­рудования, не связанных с простоем рабочих (в рапортах о простоях станков, составляемых по сменам на каждом производственном участке). Такой способ учета может быть достаточно точным лишь тогда, когда учитываются простои оборудования не только по причине ремонта, а по всем возможным причинам, что обеспечивает возможность составления полного баланса работы оборудования.

10. Назначение, структура и взаимосвязь с другими подразделениями: планово-экономического отдела, отдела труда и заработной платы, производственно-технического отдела, бюро стандартизации изобретений и технической информации.

Рассматривая организационную структуру управления ГЗСК ПО «Гомсельмаш» мы видим, что планово-экономический отдел (ПЭО), отдел охраны труда и заработной платы (ООТиЗ), финансовый отдел (ФО) подчиняются заместителю директора по экономическим вопросом. Ему также подчиняются ОСМОД, торговый отдел и торговый центр.

Экономическим планированием производственно-хозяйственной деятельности предприятия занимается планово-экономический отдел (ПЭО).

Он руководствуется действующим законодательством, основными методическими положениями и положением по ПЭО.

Планово-экономический отдел руководствуется теми задачами, которые он должен решить на предприятии. ПЭО организовывает и совершенствует планово-экономическую работу предприятия, выявляет резервы производства для улучшения эффективности его работы. Это главные задачи планово-экономического отдела.

Функции планово-экономического отдела (ПЭО):

1. Освоить и внедрить, обосновав расчётами, систему технико-экономического планирования предприятием.

2. Совершенствовать методологию планирования с целью:

- роста производительности труда;

- снижения себестоимости и трудоёмкости продукции;

- передовых методов организации труда;

- роста ритмичности производства;

- улучшения работы внешней кооперации;

- упрощение аппарата управления.

Отдел охраны труда и заработной платы (ООТиЗ) занимается вопросами организации безопасной работы рабочих и охраны труда; т.е. основной задачей является разработка такой технологии, конструкции машин и механизмов, организации труда, когда исключается возможность возникновения аварий, взрывов, пожаров, производственного травматизма и профессиональных заболеваний. ООТиЗ занимается также расчётом и начислением заработной платы рабочим за выполненную работу.

Техническая подготовка производства возглавляется заместителем главного инженера по подготовке производства, который в свою очередь подчиняется главному инженеру. Под технической подготовке производства понимают совокупность взаимосвязанных процессов по созданию и освоению новых изделий, технологии, материалов, а также выпускаемой продукции и техпроцессов. Техническая подготовка производства состоит из конструкторской и технологической подготовки производства. Разработка новых техпроцессов, изделий основывается на применении ЕСКД, ЕСТД, ССТПП и т.д. Важнейшей задачей технической подготовки производства является обеспечение ускорения НТП во всех отраслях народного хозяйства.

Также техническая подготовка производства должна сокращать длительность производственного цикла, трудоёмкость работ и должна изготавливать конкурентно-способную продукцию.

Бюро стандартизации изобретений относится к конструкторской подготовке производства, которая представляет собой сложный процесс, включающий проектирование и экспериментальные исследования, сопровождаемые разработкой конструкторской документации, которая подразделяется на проектную и рабочую.

Отдел технической документации (ОТД) относится к технической подготовке производства и также находится в подчинении у главного инженера. В отделе технической документации хранится различная документация на металлорежущее оборудование, на обрабатываемые детали, на техпроцессы и т.д. При необходимости можно быстро и оперативно найти понадобившуюся документацию.

11. Бюро стандартизации изобретений и технической информации.

Для постоянного улучшения деятельности на предприятии используют принципы системного управления по международным стандартам MS ISO 9000, руководствуются корпоративной культурой ПО «Гомсельмаш», устанавливают измеримые цели в области качества на соответствующих уровнях каждого подразделения, обеспечивают осведомленность персонала об актуальности и важности его деятельности и вкладе в достижение целей в области качества. С целью стимулирования деятельности по улучшению руководство предприятия мотивирует и поощряет работников всех уровней.

Каждый сотрудник своей деятельностью влияет на качество продукции и несет ответственность за качество своего труда.

Понимание ответственности за результаты работы и использование преимуществ качественного труда обеспечивается непрерывным обучением и повышением квалификации персонала.

Системы менеджмента качества проектирования, производства и обслуживания сельхозмашин сертифицированы на соответствие стандартам СТБ ISO 9001-2009, а производство зерноуборочной техники, кроме того, на соответствие европейским стандартам DIN EN ISO 9001-2008 в немецкой системе аккредитации.

12. Организация системы оплаты труда обслуживающего персонала на участке по обслуживанию ЭСПУ.

Рано или поздно в станках с ЭСПУ происходит неисправность какой-либо части станка. Будь то неисправность стойки ЭСПУ, электропривода, электроавтоматики, механической части станка и т.д. Для приведение станка в работоспособное состояние необходимо производить ремонты, осмотры, диагностирование системы ЭСПУ и т.п. Ремонты могут быть как малые, текущие, средние так и капитальные.

На заводе «Гомсельмаш» существуют различные типы станков с различными устройствами ЭСПУ; они могут значительно отличаться устройством, компоновкой, принципом работы, сложностью, так как каждый предназначен для выполнения каких-либо операций, для обработки деталей с определённой степенью сложности. Поэтому естественно, что затраты на проведение ремонта двух различных разных ЭСПУ (пусть, допустим, на проведение того же капитального ремонта) будут значительно отличаться между собой. Даже возможно, что затраты на ремонт двух аналогичных ЭСПУ будут различны, так как у них могут быть различные поломки и неисправности.

Поэтому необходимо для каждого станка, для каждой ЭСПУ производить свой индивидуальный расчёт затрат на ремонт, на приведение в работоспособное состояние; производить, индивидуально для каждого станка, планирование трудоёмкости ремонта.

Трудоёмкость ремонта станка, ЭСПУ зависит прежде всего от ремонтной сложности этой системы: чем сложнее ЭСПУ. тем больше материальных затрат и сил нужно затратить на ремонт её; тем больше необходим более квалифицированный обслуживающий персонал для проведения этого ремонта и, естественно, затратится больше денежных средств на ремонт этой системы.

Для этого и необходимо планировать трудоёмкость ремонта, чтобы с более-менее достоверной точностью подсчитать, сколько нужно затратить денежных средств и времени на проведение того или иного вида ремонта различной ЭСПУ.

Заработная плата представляет собой цену рабочей силы. На многих предприятиях заработная плата рассчитывается на основе тарифной системы, которая представляет собой совокупность нормативов, позволяющих регулировать и дифференцировать рабочим и служащим заработную плату в зависимости от условий труда и от вида производства.

На заводе «Гомсельмаш» для определения размера оплаты труда за единицу рабочего времени применяют часовые тарифные ставки. Расчёт тарифной ставки производится по следующей формуле:

Т\*Кт* Кут* Кур + Д

где: Т1 - тарифная ставка первого разряда, она устанавливается государством; Кт - тарифный коэффициент, который берётся из ETC; Кут - коэффициент, учитывающий условия труда; Кур - коэффициент, учитывающий уровень работы; Д - доплаты к разрядам; Фэ - эффективный фонд времени работы за месяц.