Ремонт - это комплекс операций по восстановлению исправности или

работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных

частей. Под операцией ремонта понимают его законченную часть, выполняемую на одном рабочем месте исполнителями определен ной специальности. В ремонт могут входить разборка, дефектовка, контроль технического состояния изделия, восстановление деталей, сборка и т.д. Содержание части операций ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций технического обслуживания.

По степени восстановления ресурса выделяют следующие виды ре­монта:

- капитальный - ремонт, выполняемый для восстановления исправ­ности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изде­лия с заменой или восстановлением любых его частей, включая и базо­вые (значение близкого к полному ресурсу устанавливается нормативно-технической документацией);

- средний - ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановле­нием составных частей ограниченной номенклатуры и контролем техни­ческого состояния составных частей, выполняемом в объеме, установ­ленном в нормативно-технической документации (значение частично иосстанавливаемого ресурса также устанавливается нормативно-технической документацией);

- текущий - ремонт, выполняемый для обеспечения или восстанов­ления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восста­новлении отдельных частей.

Под базовой частью понимают основную часть изделия, предназна­ченную для его компоновки и установки других составных частей.

Капитальный, средний и текущий ремонты могут быть плановыми -ремонты, постановка на которые осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации; и неплановыми - без предварительного назначения. В свою очередь, плановый ремонт может быть регламентированным, выполняемым с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от тех­нического состояния изделия в момент начала ремонта; и ремонтом по техническому состоянию, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и объемом, установленными в нормативно- технической документации, а объем и момент начала ремонта определяется техническим состоянием изделия. Неплановый ремонт проводится целью устранения последствий отказов или происшествий.

Методы ремонта классифицируются по принадлежности ремонтируемых частей и организации их выполнения. По принадлежности ремонтируемых частей метод может быть обезличенным или необезличенным и. при выполнении которых может не сохраняться (обезличенный) или сохраняться (необезличенный) принадлежность восстанавливаемых составных частей к определенному экземпляру изделия.

По организации выполнения методы ремонта подразделяют на агрегатный - обезличенный метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными; поточный метод ремонта, выполняемого на специализированных рабочих местах с определенными технологической последовательностью и ритмом; а так­же метод ремонта эксплуатирующей и специализированной организацией, фирменный метод, выполняемый предприятием-изготовителем.

Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойст­вами полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятель­ного выполнения определенной функции в изделиях различного назначе­ния, например

электродвигатель, редуктор, насос и т.д. Замена агрегатов может выполняться послеотказа изделия или по плану. Противополож­ностью агрегатного метода ремонта является детальный, при котором заменяются или восстанавливаются отдельные детали, вышедшие из строя.

Показателями системы технического обслуживания и ремонта явля­ются:

- средняя продолжительность (трудоемкость, стоимость) тех­нического обслуживания (ремонта) - математическое ожидание про­должительности (трудоемкости, стоимости) одного технического об­служивания (ремонта) данного вида за определенные период эксплуа­тации и наработку;

- средняя суммарная продолжительность (трудоемкость, стои­мость) технических обслуживании (ремонтов) - математическое ожида­ние суммарной продолжительности (трудоемкости, стоимости) техниче­ских обслуживании (ремонтов) за определенные период эксплуатации или наработку;

- удельная суммарная продолжительность (трудоемкость, стои мость) технических обслуживании (ремонтов) - отношение средней суммарной продолжительности (трудоемкости, стоимости) технических' обслуживании (ремонтов) к заданной наработке;

- коэффициент готовности - вероятность того, что изделие окажет­ся в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме; планируемых периодов, в течение которых применение изделия по назначению не предусматривается;

- коэффициент технического использования - отношение математического ожидания суммарного времени пребывания изделия в работоспособном состоянии за некоторый период к математическому ожиданию суммарного времени пребывания изделия в работоспособном состояний и простоях, обусловленных техническим обслуживанием и ремонтом за тот же период;

- готовность парка изделий - отношение числа работоспособных изделий к общему числу изделий парка в рассматриваемый момент времени.

Показатели системы технического обслуживания и ремонта позволяют оценить затраты времени, труда и средств на ТО и ремонты и содержат затраты, как обусловленные конструкцией и техническим состоянием изделия, так и обусловленные организаций, технологией выполнения ТО и ремонтов, материально-техническим обеспечением, квалификацией персонала, условиями окружающей среды и т.д.

Система технического обслуживания и ремонта техники основывает­ся на нормативах, основными из которых являются: длительность ре­монтного цикла и цикла технического обслуживания, периодичность технических обслуживании (ремонтов), условные единицы ремонтной сложности и категории сложности ремонта, нормативы трудозатрат и простоя техники при выполнении различных видов ТО(ремонтов).

Ремонтный цикл и цикл технического обслуживания - это соответст­венно наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка изделия, в течение которых выполняются в определенной последователь­ности в соответствии с требованиями нормативно-технической или экс­плуатационной документации все установленные виды ремонта и перио­дического технического обслуживания. Это период работы техники (ма­шин, оборудования) между вводом ее в эксплуатацию и первым капи­тальным ремонтом или между двумя следующими друг за другом капи­тальными ремонтами.

Длительность ремонтного цикла устанавливается для каждого вида и марки техники в

зависимости от срока службы основных базовых сбо­рочных единиц и агрегатов, условий эксплуатации и конструктивных особенностей. Для некоторых видов техники, например лесозаготови­тельных машин и оборудования, он установлен в часах наработки (мото­часы, машино-часы) между капитальными ремонтами, для автомобиль­ного транспорта - в километрах пробега.

Для металло- и деревообрабатывающих станков продолжительность ремонтного цикла определяют по формуле учитывающей норматив ремонтного цикла, коэффициент серийности, вид обрабатываемого материала и другие параметры.

Перечень и последовательность выполнения в ремонтном цикле ви­дов технического обслуживания и ремонтов представляет собой структуру ремонтного цикла, которая зависит от назначения техники, ее сложности и условий эксплуатации. Так, например, структуру ремонтно­го цикла для легких и средних станков с массой до 10 т и сроком службы до 10 лет можно представить в следующем виде:

К-О-Т-О-Т-О-С-О-Т-О-Т- О-К,

где К - капитальный ремонт; О - техническое обслуживание (осмотры); Т - текущий ремонт; С - средний ремонт.

Период работы оборудования между двумя очередными ремонтами, например между капитальным и текущим либо между текущими или между текущим и средним - межремонтный период, рассчитывают по формуле учитывающей количество средних и текущих ремонтов, периодичность техобслуживания, время работы оборудования и другие параметры.

Под категорией ремонтной сложности понимается степень сложно­сти ремонта станка, сборочной единицы, которая зависит от его техниче­ских и конструктивных особенностей, размеров обрабатываемых дета­лей, точности их изготовления к особенности ремонта. Условным показа­телем, характеризующим нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности, является ремонтная единица. За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях ремонтного цеха машиностроительного предприятия равна 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования при ремонте в тех же условиях - 12,5 ч.

В свою очередь, ремонтосложность механической части оборудования складывается из ремонтосложности кинематической и гидравлической его частей; электрической части - из ремонтосложности электроап­паратов, приборов, электродвигателей и проводки. Для упрощения расчетов трудоемкости ремонтных работ всех видов введены коэффициенты, позволяющие переводить практически любые виды ремонтных работ в приведенное значение, т.е. в единый измеритель ремонтосложности раз­личных видов ремонта разных частей оборудования.

Таким образом, для приведения объема ремонтных работ различных станков (оборудования), их агрегатов к сравнимым величинам пользуют­ся условной единицей ремонтной сложности. Отношение трудоемкости ремонта каждого типа и марки станка, агрегата к условно принятой еди­нице ремонтосложности позволяет установить количество единиц, харак­теризующих категорию (группу) сложности ремонта, т.е. коэффициенты приведения по трудоемкости к условной единице ремонтной сложности. С помощью единицы ремонтной сложности и коэффициентов приведе­ния выражают суммарную трудоемкость ремонтных работ в масштабе цеха, участка и предприятия в целом.

Суммарная трудоемкость ремонтных работ может быть опреде­лена по формуле

учитывающей количество капитальных, средних и текущих ремонтов и ТО,

трудоемкость и другие характеристики.

Документом, позволяющим осуществлять контроль за работой ре­монтной службы участка, цеха, предприятия, является график техниче­ского обслуживания техники (машин, оборудования). В его графах пока­зывают не только виды технического обслуживания и текущий ремонт с указанием времени простоя по каждой машине, но и по данным первич­ного учета фактическую наработку. Такие графики позволяют согласовы­вать сроки поставки оборудования на техническое обслуживание и теку­щий ремонт, обеспечить равномерную загрузку площадей и оборудова­ния ремонтных подразделений, выявлять конкретные причины отклоне­ния фактических показателей от плановых. Их выполнение способствует повышению коэффициента технической готовности и продлению срока службы техники.

Технологическим элементом системы технического обслуживания и ремонта техники является диагностика - совокупность мероприятий, необходимых для получения информации о техническом состоянии тех­ники с целью прогнозирования ее ресурса, определения необходимого объема ремонтных работ, управления своевременным и качественным их выполнением. По своему назначению диагностика может быть специали­зированной и совмещенной с техническим обслуживанием и ремонтом.

Диагностирование машин и оборудования после плановой или нор­мативной наработки выполняется в целях установления потребности в капитальном и среднем ремонтах. Если они не нуждаются в таких видах ремонта, то при диагностировании выявляются объем и характер работ по текущему ремонту.

Повышение уровня технической оснащенности современных пред­приятий приводит к их насыщенности различными видами техники, це­ны на которую постоянно увеличиваются, а соответственно, возрастают и затраты на техническое обслуживание и ремонт. В этой связи возникает настоятельная необходимость в разработке наиболее эффективных форм и методов организации ремонтного хозяйства, обоснования экономиче­ской целесообразности выполнения капитального ремонта, которую сле­дует определять сравнением общей суммы затрат на ремонт и эксплуата­цию техники за ремонтный цикл после капитального ремонта и затрат, связанных с ремонтом и эксплуатацией новой техники, не прошедшей капитальный ремонт, т.е. за первый ремонтный цикл.

Управление системой технического обслуживания и ремонта техники (планирование, управление, связь, организация) осуществляется на пред­приятиях службой главного механика во взаимодействии с цеховыми, другими службами и отделами предприятия.

ОРГАНИЗАЦИЯ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО
ХОЗЯЙСТВА

Основными задачами организации энергохозяйства являются:

– бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии;

– рациональная эксплуатация энергооборудования;

– экономия топливно-энергетических ресурсов.