Режим работы и фонд рабочего времени предприятия и оборудования
Режим работы по основным переделам и оборудованию следует принимать в соответствии с таблицей 6.
Таблица 6 - Режим работы оборудования
| Наименование переделов | Количество смеси в сутках | Годовой фонд рабочего времени, сут. | Примечание | ||
| Отделения предварительного измельчения сырьевых материалов, добавок и топлива (дробилки, мельницы грубого измельчения и т.п.) |  | Исключая дробилки-сушилки | |||
| Дробилка-сушилки |  | - | |||
| Склады сырьевых материалов, добавок, топлива, сырьевой муки, клинкера, цемента, интенсификаторов, минерализаторов, пластификаторов | 2÷3 |  | В зависимости от режима работы производств, обеспечивающих подачу и потребление складируемых материалов | ||
| Продолжение таблицы 6 - Режим работы оборудования | |||||
| Отделение помола цемента, компрессорная | 2÷3 | | С учетом пиковых нагрузок в региональных энергосистемах | ||
| Цех обжига клинкера, отделение сырьевых мельниц, сушильные и топливоподготовительные отделения | | - | |||
| Установка по отгрузке готовой продукции (цемент, клинкер, мука, щебень и т.п.), по приему поступающих на промплощадку грузов (топливо, добавки, вспомогательные материалы и т.п.) | 1÷3 |  | Уточняется в зависимости от режима подачи железнодорожных вагонов и автотранспорта. | ||
Для установления фактического количества часов работы основного технологического оборудования необходимо воспользоваться коэффициентом использования оборудования Ки, умножив на него годовой фонд рабочего времени.
(13)
где 8760 – годовой календарный фонд времени, час
П – количество часов простоя за один средний год в ремонтном цикле.
Годовой фонд рабочего времени оборудования рассчитывается по формуле:
Тр = Тг·Ки, ч (14)
где Тг – годовой календарный фонд времени, ч
Тр = 8760 ч
Ки – коэффициент использования оборудования.
Коэффициент использования основного технологического оборудования и его производительности приведены в таблице 7 и 8.
Таблица 7 - Коэффициент использования и производительность печных агрегатов
| Наименование агрегатов | Ки | Производительность, т\сутки |
| Печные агрегаты сухого способа с запечными теплообменниками и декарбонизаторами размером: | ||
| Ø 5,0х100м | 0,82 | 5000-5500 |
| Ø 4,5х80м | 0,85 | 3000-3300 |
| Ø 4,0х60м | 0,90 | 2000-2200 |
| Ø 3,6х56м | 0,91 | 1500-16500 |
| Печные агрегаты сухого способа с запечными теплообменниками размером | ||
| Ø 7,0/6,4/7,0х95м | 0,80 | |
| Ø 5,0х75м | 0,875 | |
| Ø 4,0х60м | 0,90 | |
| Ø 3,6х36м | 0,91 | |
| Вращающиеся печи мокрого способа производства размером | ||
| Ø 5,6х185м | 0,89 | |
| Ø5,0х185м | 0,89 | |
| Ø4,5х170м | 0,90 | |
| Ø4,0х150м | 0,91 | |
| Ø3,6х150м | 0,92 |
Таблица 8 - Коэффициент использования дробильно-помольных агрегатов
| Наименование агрегатов | Ки |
| Агрегат для дробления и подсушки глины | 0,75 |
| Агрегат для дробления карбонатного сырья | 0,47-0,56 |
| Агрегаты для помола и сушки сырья с мельницей самоизмельчения типа «Аэрофол» | 0,77 |
| Агрегат для помола и сушки сырья с трубной (шаровой мельницей) | 0,77 |
| Мельница мокрого самоизмельчения типа «Гидрофол» | 0,80 |
| Трубная (шаровая) стержневая мельница мокрого помола сырья | 0,82 |
| Агрегаты для размола цементной шихты: | |
| 1. работящие в открытом цикле | 0,82 |
| 2. работающие в замкнутом цикле | 0,80 |
| Сушильный барабан | 0,85 |
Результаты расчета фонда рабочего времени технологического оборудования и режим работы основных производственных цехов сводят в таблице 9.
Таблица 9 – Фонд рабочего времени
| Наименование передела | годовой фонд рабочего времени | Количество рабочих смен в сутки | ||
| сут. | номинальный | час | ||
| номинальный | фактический | |||
Материальный баланс
Материальный баланс определяет потребность завода в сырье, топливе, добавках, полуфабрикатах (сырьевая мука, шлам, клинкер) и других материалах, необходимых для технологического процесса.
При расчете материального баланса потери сырья, топлива, добавок, полуфабрикатов готовой продукции учитываются следующим образом:
1. Потери сырьевых материалов принимаются суммарно
по всему переделу переработки сырья 0,5%
2. Потери клинкера - 0,6%
3. Потери твердого топлива по всему переделу его переработки - 1,0%
4. Потери жидкого топлива - 0,3%
5. Потери готовой продукции (цемента) - 0,5%
6. Потери добавок и гипса - 1,0%
7. Потери добавок, вводимых в сырьевую шихту в качестве
интенсификаторов - 1,0%
Расходы материалов определяются в год, сутки и час.
Суточные расходы сырья, топлива и корректирующих добавок рассчитываются, исходя из потребности печей при работе их 24 часа в сутки, годовые – из расчета 8760 часов с учетом коэффициента использования печей.
Суточный расход клинкера, добавок и гипса, а также суточная выработка цемента определяется, исходя из принятого режима работы мельниц. Таким же образом рассчитываются годовой расход материалов и выработка цемента.
Часовые расходы материалов, полуфабрикатов и выработки цемента рассчитываются из суточных показателей с учетом суточных расходов и выработки и количества часов работы соответствующих цехов в сутки.
Основным технологическим агрегатом цементного завода является вращающаяся печь, поэтому часовая производительность цеха обжига клинкера, в конечном счете, определяет производительность завода по цементу.
На первом этапе расчета материального баланса, исходя из заданной годовой производительности завода по цементу и ассортимента выпускаемой продукции, определяют годовой расход клинкера, гипса и добавок для обеспечения годовой программы и процентное соотношение между ними.
По годовому расходу клинкера, учитывая типоразмер, производительность и коэффициент использования заданного печного агрегата определяют количество печей, обеспечивающих годовую программу завода. Затем на основе разработанной технологической схемы производства, учитывая принятые режимы работы переделов, результаты расчета состава сырьевой смеси и нормированные потери материалов, проводится окончательный расчет материального баланса и сводится в таблицей 10.
Таблица 10 – Материальный баланс
| Наименование | Ед. измер. | Производительность цеха | ||
| в час | в сутки | в год | ||
Примечания:
1. Суточная производительность определяется путем деления годовой производительности на номинальный годовой фонд рабочего времени, сут.
2. Часовая производительность определяется путем деления годовой производительности на фактический годовой фонд рабочего времени, час.
Расчет проводится по сухим материалам.
Для определения поступления сырья, добавок и твердого топлива на завод в состоянии естественной влажности перерасчет ведется по формуле:
(15)
где Рвл – количество влажного материала, т;
Рсух – количество сухого материала, т;
W – влажность материала, %.
При расчете расхода сырья необходимо учитывать неравномерность его потребления во времени введением коэффициентов Кн, равных 1,3 – для часовой производительности, 1,1 – суточной, 1,0 – годовой.
Данные по расходу сырья заносятся в таблицу 11.
Таблица 11 - Расход сырья
| Наименование | Расход, тыс. т | ||
| в час | в сутки | в год | |