Характеристика производственных зданий, помещений, зон и наружных установок цеха

Характеристика производственных зданий, помещений, зон и наружных установок цеха представлена в таблице 4.

Таблица4- Характеристика производственных зданий

Наименование производственных зданий, помещений, наружных установок	Категория помещений, зданий и наружных установок по взрывопожарной и пожарной опасности	Классификация взрывоопасных зон внутри и вне помещений для выбора и установки электрооборудования по ПУЭ	Категория и группа взрывоопасных смесей	Группа производственных процессов по санитарной характеристике (СНиП 2.09.04-2000)
Корпус 101- получение ТФК
а)отметки 0.000; 6.000;9.600; 12.000; 14.000; 18.000; 24.000	А	В-1а	IIA-T1	IIIA
б) помещение газодувок	Д	Не категорируется	IIIA
в)площадка около сушилки 1TM-304,2TM-304 отм.0.000 в радиусе 15 м	Бн	В-2а	IIA-T1	IIIA
г) помещение для сбора стоков корпус 101/1	А	В-1а	IIA-T1	IIIA
д) наружная установка емкостей 1TD-102В/С; 2TD-102A/B	Бн	В-1г	IIA-T1	IIIA
Корпус 105 силосы ТФК 1ТТК-400, 1ТТК-401; 2TTK-400	Бн	В-2а	-
в) ректификационная колонна 1ТТ-501 и емкость	Ан	В-1г	IIА-Т2	III-А

Окончание таблицы 1

г) емкость приема свежей НБА 1ТD-520	Ан	В-1г	IIА-Т2	III-А
д) помещение для сбора стоков корпус 109/1	А	В-1а	IIА-Т2
Корпус 112- воздушная компрессорная
а) отметка 0.000	В	П-1	-	I Б
б) маслопункт, отметка 0.000	В	П-1	-	I Б
Наружная установка
а) площадка для аварийной емкости масла	Вн	П-1	-	I Б
б)площадка для аппаратов 1ТD-1131, 1TE-255, 1TE-256	Дн	не категорируется	I Б
в) площадка для аппаратов 1TZ-251, 1TZ-252, 1TZ-254	Дн	не категорируется	I Б
Корпус 113,113/1 - установка термического обезвреживания отходов производств ТФК и оТФК
Помещение насосной	В1	П-1	IIА-Т2	IIIб
Наружная установка: емкости 1RD-1801; 1RD-1802	Бн	Не категорируется	IIА-Т2	IIIб
Наружная установка: печи 1RF-1101A/B; 1RF-1801A/B	Гн	Не категорируется	IIА-Т2	IIIб
Отделение подготовки химсырья и реагентов
Резервуарный парк
Хранение параксилола	Ан	В-1г	ПАТ 1	IIIб
Хранение уксусной кислоты	Бн	В-1г	ПАТ 1	IIIб
Хранение аммиачной воды, дифенила, дифенилоксида, н-бутилацетата	Бн	В-1г	ПАТ 1	IIIб
Хранение этиленгликоля	Бн	В-1г	ПАТ 1	IIIб
Насосная в осях 1-6	А	В-1а		IIIб
Насосная в осях 6-8	Б	В-1а	ПАТ 1	IIIб
Насосная в осях 20-25	Б	В-1а	Пат 1	IIIб

Оценка опасности процесса производства приведена в таблице 5

Таблица 5- Оценка опасности процесса производства

Фактор, определяющий опасность производства	Характеристика опасности
Физико-химические свойства уксусной кислоты, едкого натра, дифенилоксида	Химические ожоги при попадании на кожу
Токсические свойства уксусной кислоты, тетрабромэтана, параксилола, дифенила, пыли терефталевой кислоты, абсорбента-М	Отравление обслуживающего персонала парами и пылью при загазованности воздушной среды рабочей зоны
Пожароопасные свойства параксилола, уксусной кислоты, пыли терефталевой кислоты, абсорбента-М, природного газа, мазута, отработанного масла.	Пожар, взрыв
Движущиеся механизмы, подвижные части производственного оборудования	Возможность получения механических травм
Горячие поверхности трубопроводов, оборудования, высокие температуры технологических сред	Термические ожоги при нарушении изоляции оборудования и трубопроводов, герметичности оборудования, трубопроводов и арматуры
Повышенный уровень статического электричества	Искрообразование, взрыв, пожар
Наличие напряжения 380В, 220В, 10000В	Возможность поражения электрическим током
Факторы, обусловленные особенностями технологического процесса: -повышенное давление и высокие температуры в реакторах окисления; -нарушение мольного соотношения реагентов в реакторе; -повышение температуры в печах сжигания; -нарушение соотношения расхода воздуха сгорания и природного газа; -повышение давления и температуры в аппаратах узла выпаривания; -остановка насоса скруббера	Разгерметизация оборудования, выбросы взрывоопасных веществ, загазованность воздуха производственных помещений и наружных установок

Окончание таблицы 5

-вибрация воздуходувок подачи воздуха сгорания.	Разрушение воздуходувок и как следствие возможность аварий.
Факторы, обусловленные нарушением правил безопасности работающими: -неприменение средств индивидуальной защиты; -нарушение норм технологического режима; -нарушение норм и правил, предусмотренных инструкциями по охране труда и на рабочее место.	Отравление, травмирование, создание опасной ситуации при ведении технологического процесса и возникновение аварийной ситуации
Выполнение работ на высоте	Возможность падения и травмирования
Пониженная температура воздуха рабочей зоны в зимних условиях	Переохлаждение, обморожение
Недостаток кислорода в рабочей зоне	Удушье

5. Утилизация и обезвреживание отходов производства

Описание технологического процесса

Технологический процесс термического обезвреживания газообразных и жидких отходов, образующихся в производствах ТФК и ТФК очищенной, состоит из следующих основных стадий:

- подготовка сточной воды в емкости для испарения 1RD‑1101;

- сжигание газообразных отходов в печах 1RF‑1101 A/B;

- подготовка смеси жидких отходов в емкости для смешивания 1RD‑1801 (1RD‑1802) перед подачей на сжигание в печь 1RF‑1801 A/B;

- сжигание жидких отходов в печах 1RF‑1801 A/B;

- утилизация тепла дымовых газов от сжигания жидких отходов в котлах-утилизаторах 1RM‑1802 A/B;

- очистка дымовых газов после котлов-утилизаторов 1RM‑1802 A/B в электрофильтрах 1RM‑1801 A/B;

- очистка дымовых газов в скруббере 1RT-1101 перед выбросом в атмосферу.

Подготовка сточной воды в емкости для испарения 1RD‑1101

Сточная вода поступает со стадии регенерации катализатора цеха по производству ТФК в емкость для испарения 1RD‑1101.

В емкости 1RD‑1101 происходит испарение сточной воды за счет ее циркуляции по схеме емкость 1RD‑1101→теплообменник 1RE-1101→емкость 1RD‑1101 и разделения в емкости 1RD‑1101 на пар сточной воды, подаваемый в печь сжигания газообразных отходов 1RF‑1101 A/B, и обогащенную сточную воду, подаваемую в печь сжигания жидких отходов 1RF‑1801 A/B.

Сжигание газообразных отходов в печах 1RF‑1101 A/B

В состав газообразных отходов входят:

- газы десорбции, поступающие из цеха по производству ТФК после регенерации адсорберов 1ТТ‑1131 A/B, 2ТТ‑1131 A/B;

- пар сточной воды, образовавшийся в процессе испарения сточной воды в емкости для испарения 1RD‑1101.

Процесс термического обезвреживания газообразных отходов представляет собой процесс термического окисления примесей органических веществ, содержащихся в газах десорбции и парах сточной воды. Окисление происходит при температуре (755-845)⁰С в печах горизонтального типа. Топливом для печей служит природный газ. При взаимодействии органических веществ с кислородом воздуха происходит окисление их с образованием оксидов углерода и воды.

Подготовка смеси жидких отходов в емкости для смешивания 1RD‑1801 (1RD‑1802) перед подачей на сжигание в печь 1RF‑1801 A/B

В емкость 1RD‑1801 (1RD‑1802) поступают жидкие отходы:

- суспензия примесей из центрифуги 1ТМ-503 цеха по производству ТФК;

- суспензия примесей из фильтра 1РМ-901 цеха по производству ТФК очищенной;

- обогащенная сточная вода из емкости для испарения 1RD‑1101.

Сжигание жидких отходов в печах 1RF‑1801 A/B

На сжигание в печь поступают следующие жидкие отходы:

- подготовленная в емкости 1RD‑1801 (1RD‑1802) смесь жидких отходов;

- фракция метилацетата из цеха по производству ТФК;

- шлам из резервуаров АС‑58103 А/В для отстоя сточных вод цеха по производству ТФК из установки нейтрализации и биологической очистки сточных вод.

Процесс термического обезвреживания жидких отходов представляет собой процесс термического окисления примесей органических веществ, содержащихся в жидких отходах цехов по производству ТФК и ТФК очищенной. Окисление происходит при температуре 710-790⁰С в печах вертикального типа. Топливом для печей служит природный газ. При взаимодействии органических веществ с кислородом воздуха происходит окисление их с образованием оксидов углерода, оксидов металлов и воды.

Утилизация тепла дымовых газов от сжигания жидких отходов в котлах-утилизаторах 1RM‑1802 A/B

Тепло дымовых газов от сжигания жидких отходов в печах 1RF‑1801 A/B используется для получения пара давлением 1,5 МПа (15 кгс/см²) в котлах-утилизаторах 1RM‑1802 A/B.

Очистка дымовых газов после котлов-утилизаторов 1RM‑1802 A/B в электрофильтрах 1RM‑1801 A/B

Очистка дымовых газов происходит за счет поляризации твердых частиц, содержащихся в дымовых газах, в электромагнитном поле. Электромагнитное поле создается высоким напряжением, подаваемым на коллекторную плиту и электрод разгрузки, расположенные внутри электрофильтра. Под действием электромагнитного поля происходит образование положительно и отрицательно заряженных частиц золы в дымовом газе, которые оседают на коллекторную плиту и электрод разгрузки, снабженные ударными механизмами, производящими встряхивание коллекторной плиты и электрода разгрузки. В результате чего зола осыпается в нижнюю часть электрофильтра и выводится из него при помощи скребкового, шнекового конвейеров и поворотного клапана в специальный ящик для сбора золы.

Очистка дымовых газов в скруббере 1RT‑1101 перед выбросом в
атмосферу, образующихся при сжигании жидких отходов в печах 1RF-1801 А/В после котлов-утилизаторов 1RM‑1802 A/B, после очистки в электрофильтрах 1RM‑1801 A/B, и дымовых газов, образующихся при сжигании газообразных отходов в печах 1RF-1101 А/В после охлаждения в теплообменнике 1RE-1103А/В, производится в скруббере 1RT‑1101 перед выбросом в атмосферу.

Дымовые газы, образующиеся при сжигании жидких отходов в печах 1RF‑1801 А/В, после котлов-утилизаторов 1RM‑1802 A/B, после очистки в электрофильтрах 1RM‑1801 A/B, дымовые газы, образующиеся при сжигании газообразных отходов в печах 1RF-1101 А/В после охлаждения в теплообменнике 1RE‑1103 A/B, а также газы десорбции, поступающие из производства технической ТФК, в случае остановки печей 1RF‑1101 A/B подаются на очистку в скруббер 1RT‑1101.

Дымовые газы подаются в нижнюю часть скруббера1RT‑1101. В верхнюю часть скруббера, противотоком к дымовым газам, на орошение подается пароконденсат (5SC) из заводской сети. Также схемой предусмотрена возможность подачи на орошение осветленной воды. В трубопровод орошения подается 20%-ный раствор Na₂SO₃, 3%‑ный раствор NaOH. Дымовые газы при взаимодействии с водой очищаются от остатков золы. Ионы Вr¯, вступая в реакцию с сульфитом натрия (Na₂SO₃) и едким натром (NaOH), образуют соли NaBr, которые растворяются в воде. Стоки из нижней части скруббера, откачиваемые насосом 1RP‑1101 A/B, направляются на установку нейтрализации и биологической очистки сточных вод (цех №11).

Очищенные дымовые газы из верхней части скруббера 1RT‑1101 через трубу 1RZ‑1101 выбрасываются в атмосферу.

Охрана окружающей среды

Технология получения органической кислоты (терефталевой) методом жидкофазного каталитического окисления параксилола кислородом воздуха связана с образованием определенного количества газообразных, жидких и твердых отходов.

Учитывая, что технологический процесс получения ТФК непрерывный, образование вредных веществ и отвод сточных вод в течение суток осуществляется непрерывно. По технологии залповые выбросы в атмосферу и канализацию отсутствуют. Образующиеся разовые выбросы в атмосферу и отвод сточных вод во время пуска и остановки осуществляются через существующие системы очистки и сбора.

Отходящие газы поступают в атмосферу с воздухом местной и общеобменной вентиляции через выбросные вентиляционные воздуховоды и технологические воздушники, расположенные над кровлей производственных корпусов.

Сточные воды формируются из:

- выделенной и очищенной воды после узла регенерации растворителя;

- воды после охлаждения насосов, компрессоров и мешалок;

- отработанной воды анализаторных помещений;

- воды после охладителей проб парового конденсата;

- воды после промывки системы 3 %-ным раствором едкого натра (NA);

- воды после мытья полов.

Для сокращения вредных выбросов в атмосферу и стоков в водоемы приняты следующие технические решения:

Выделяющиеся на стадии окисления параксилола реакционные газы содержат уксусную кислоту, метилацетат, бромистые соединения. Отработанные реакционные газы проходят систему конденсаторов 1ТЕ-201А/В/С (2ТЕ-201А/В/С), где происходит конденсация паров уксусной кислоты.

Далее, несконденсировавшиеся отработанные газы охлаждаются в холодильнике 1ТЕ-202 (2ТЕ-202) и поступают в скруббер отработанного газа 1TT-202 (2TT-202), который орошается обессоленной водой (DM1). Полученная разбавленная уксусная кислота концентрацией ~ 54% масс подается в отделение регенерации, и после регенерации возвращается в процесс.

Из скруббера отработанного газа 1TT-202 (2TT-202) отработанные газы (10WG) давлением 1,0 МПа поступают в попеременно работающие адсорберы 1TT-1131А/В (2TT‑1131А/В) для осушки и окончательной очистки от метилацетата, параксилола.

Очищенный отработанный газ после адсорберов 1TT-1131А/В (2TT‑1131А/В), состоящий на 94,5% об. из азота, используется частично в процессе:

- в качестве транспортирующего газа WG и 10WG давлением 0,1 МПа и 1,0МПа;

- в качестве инертного газа 7WG давлением 0,7 МПа;

- в турбодетандерах 1ТВ‑201А/В/С для экономии электроэнергии.

Из системы пневмотранспорта ТФК очищенный газ (WG) давлением 0,1 МПа (1 кгс/см²), пройдя циклонные сепараторы и рукавные фильтра, выбрасывается в атмосферу. Степень улавливания пыли ТФК составляет ~ 99 %.

Для уменьшения выбросов в атмосферу при сушке ТФК используется замкнутый цикл очищенного отработанного газа WG давлением 0,1 МПа.

Сброс газов и паров после срабатывания предохранительного клапана реактора окисления 1TD-201 (2TD-201) производится в емкость 1TD-203 (2TD-203). Сброс газов и паров после срабатывания предохранительной мембраны на емкости 1TD-203 (2TD-203) и предохранительного клапана на абсорбере 1TT-202 (2TT-202) осуществляется через сепаратор 1TD‑206 (2TD‑206) в атмосферу. Сепаратор 1TD‑206 (2TD‑206) орошается осветленной водой (IW).

Газовые сдувки 101 корпуса после аппаратов, центрифуг, емкостей поступают в конденсаторы отходящих газов 1TE-601A/B/C (2TE-601A/B), затем охлажденные газы поступают в скрубберы отходящих газов 1TT-601A/B/D (2TT-601A/B), где очищаются от паров уксусной кислоты. Конденсат из конденсаторов отходящих паров уксусной кислоты 1TE-601A/B/C (2TE-601A/B) стекает в емкости 1TD-205, 1TD-303А/В, 1TD‑503 соответственно. Очищенные газовые сдувки выбрасываются в атмосферу через трубу 1ТZ-1141 (2ТZ-1141).

Газовые сдувки 109 корпуса после аппаратов, центрифуг, емкостей охлаждаются в конденсаторе отходящих газов 1ТЕ‑601D, затем охлажденные газы подаются в скруббер отходящих газов 1TT-601С, где очищаются от паров уксусной кислоты и выбрасываются в атмосферу через трубу 1TZ-1142.

Отработанный газ, состоящий из:

- отработанного газа после термической десорбции адсорберов 1ТТ-1131АВ (2ТТ-1131АВ);

- газа после анализаторов;

- паров после выпарной емкости 1RD-1101,

- подается на термическое окисление в печь 1RF-1101A (1RF-1101B).

Сточная вода из емкости 1TD-803 подается через выпарную емкость 1RD‑1101 на термическое окисление в печь 1RF-1801A (1RF-1801B).

В печах 1RF-1101A (1RF-1101B) и 1RF-1801A/B, за счет нагрева при термическом окислении природного газа, органические вещества окисляются до углекислого газа. Для очистки газов после печи 1RF-1801A/B от твёрдых частиц предусмотрен электрофильтр 1RМ-1801А/В.

Для очистки газов после печи 1RF-1101A/B и электрофильтра 1RM‑1801A/B перед выбросом в атмосферу предусмотрен скруббер очистки газов 1RT-1101.

Стоки из нижней части скруббера насосом 1RP‑1101A/B направляются в ёмкость сточных вод 1TD‑802.

Очищенные газы из верхней части скруббера 1RT‑1101 через трубу 1RZ‑1101 выбрасываются в атмосферу.

6.1. Выбросы в атмосферу

Для сокращения выбросов в атмосферу схемой предусмотрены следующие мероприятия:

- применение на насосах и перемешивающих устройствах торцевых уплотнений с подачей уплотнительной жидкости;

- дыхание аппаратов, содержащих вредные вещества, выведено на конденсаторы с последующей промывкой в скрубберах;

- применение надежного герметичного оборудования с максимальной механизацией процессов, а также транспортировка ТФК с помощью пневмотранспорта;

- установка предохранительных клапанов на давление, превышающее рабочее.

Образующиеся непрерывные и периодические сточные воды собираются двумя отдельными системами трубопроводов соответственно по корпусам:

101 в 1TD‑801 и 1TU-801, 1TU-802;

109 в 1TD‑802 и 1TU-803, 1TU-804;

112 в 1TD‑804 и 1TU-804;

113 в 1RT-1101 и 1RU-1101.

В корпусе 113 схемой предусмотрен отвод осветленной воды (IW) после охлаждения торцевых уплотнений насосов в систему орошения скруббера 1RT-1101. Сточные воды после промывок аппаратов и насосов, после продувки котлов-утилизаторов, а так же после мытья полов сливаются в приямок 1RU-1101. Из приямка 1RU-1101 они откачиваются в цех №11.

Состав, количество сточных вод установки получения органической кислоты (терефталевой) приведены в таблице 9 «Сточные воды» данного раздела.

Для уменьшения объема сточных вод технологической схемой предусмотрены следующие мероприятия:

для снятия избытка тепла предусмотрено оборотное водоснабжение;

для уменьшения расхода оборотной воды (CWS) на стадии регенерации растворителя, для конденсации паров нормального бутилацетата и воды, применяется аппарат воздушного охлаждения;

С целью предотвращения разливов все оборудование, содержащее вредные вещества, устанавливаются в поддонах.

На установке получения органической кислоты (терефталевой) образуются следующие твердые отходы:

- отработанный силикагель (4 класс опасности), после отработки вывозится в полиэтиленовых мешках на полигон захоронения отходов;

Отработанный активированный уголь (4 класс опасности), вывозится в полиэтиленовых мешках на полигон захоронения отходов.

При термическом окислении сточной воды в печах 1RF-1801A/B образуется зола, которая собирается в золосборники. Зола подлежит захоронению на городской свалке.

Количество, состав, характеристика твердых, жидких и газообразных отходов указаны в таблице 10 «Твердые, жидкие, газообразные отходы» настоящего раздела.

Сточные воды

Данные о сточных водах представлены в таблице 6.

Таблица 6 – Сточные воды

Наименование сбрасываемых сточных вод, отделение, аппарат	Место сбрасывания	Количество стоков, м3/сутки	Периодичность сброса	Характеристика сброса
содержание контролируемых вредных веществ в сбросах (по компонентам), мг/л или кг/м3	ПДК вредных веществ в водоемах рыбохозяйственного назначения, мг/м3	допускаемое количество сбрасываемых вредных веществ, кг/сутки

1 Вода после охлаждения сальников мешалок реакторов 1TJ-201 и 2TJ-201	в 1TU-806	28,8	Непрерывно	Уксусная кислота – 0,0063	0,01	0,182
Терефталевая кислота – 0,0023	0,05	0,066
2 Вода после охлаждения клапанов 1ТZ-201 и 2TZ-201	в 1TU-806	27,36	Непрерывно	Уксусная кислота – 0,009	0,01	0,246
3 Вода после сепараторов 1TD‑206 и 2TD‑206	в 1TU-801	—	Периодически	Уксусная кислота – 305	0,01	—
4 Отработанная вода из скрубберов промывки отходящих паров уксусной кислоты 1TТ-601A, 2TT‑601A	в 1TD-801	38,4	Непрерывно	Уксусная кислота – 0,200	0,01	7,68
Метилацетат - 0,09	0,3	3,456
5 Отработанная вода из скрубберов промывки отходящих паров уксусной кислоты 1TТ-601B и 2ТТ‑601В	в 1TD-801	—	Периодически	Уксусная кислота – 0,200	0,01	—
			Метилацетат – 0,09	0,3	—
6 Отработанная вода из скруббера промывки отходящих паров уксусной кислоты 1TТ-601D	в 1TD-801	—	Периодически	Уксусная кислота – 0,200	0,01	—
			Метилацетат – 0,09	0,3	—
7 Отработанная вода из холодильников отбора котловой воды (1BW) 1ТZ-1224, 2TZ‑1224	в 1TD-801	40,8	Непрерывно	Осветленная вода без загрязнений	—	—
Вода после охлаждения насоса сточных вод 1TР-811А/В	в 1TU-801	4,32	Непрерывно	Осветленная вода без загрязнений	—	—
8 Вода после охлаждения насосов сточных вод 1TР-801А/В	в 1TU-801	11,52	Непрерывно	Осветленная вода без загрязнений	—	—
9 Щелочная вода после промывки трубопроводов корпуса 101	в 1TU-801	38,88	Периодически при забивке трубопроводов	—	—	—
10 Вода после мытья полов корпуса 101	в 1TU-802	5,0	Периодически	Осветленная вода с содержанием масла 0,01 м3	0,05	—
11 Вода после охлаждения насоса водной части флегмы 1TР-501А/В	в 1TD-802	1,44	Непрерывно	Уксусная кислота -0,00004	0,01	0,58·10-4
				Метилацетат – 0,0011	0,03	15,8·10-4
13 Охлаждающая вода после охладителя пробы 1TZ-1239	в 1TD‑802	20,40	Непрерывно	Осветленная вода без загрязнений	—	—
14 Отработанная вода из скруббера отходящих газов 1TТ-601С	в 1TD‑802		Непрерывно	Уксусная кислота – 0,2	0,01	2,4
				Метилацетат-0,09	0,3	1,08
16 Вода после охлаждения насоса сточных вод (WWUP) 1TР-813А/В	в 1TU-803	4,32	Непрерывно	Осветленная вода, без загрязнений	—	—
17 Вода после мытья полов в корпусе 109	в 1TU-804	5,0	Периодически	Осветленная вода с содержанием масла- 0,01 м3	0,05	—
18 Вода из куба колонны регенерации нормального бутилацетата 1TT‑521	в 1TD‑802	241,44	Непрерывно	Уксусная кислота – 1,00	0,01	241,44
				Метилацетат-1,25	0,3	301,8
19 Щелочная вода после промывки трубопроводов корпуса 109	в 1TU-803	36,48	Периодически при забивке трубопроводов	—	—	—
20 Вода из анализаторных корпуса 101	в 1TD‑801	67,2	Непрерывно	Осветленная вода, без загрязнений	—	—
21 Вода после охладителей пробы 1TZ-1231 и 2TZ-1231	в 1TD‑801		Непрерывно	Осветленная вода, без загрязнений	—	—
22 Вода после охладителей пробы 1TZ-1232 и 2TZ-1232	в 1TD‑801	40,8	Непрерывно	Осветленная вода, без загрязнений	—	—
23 Вода после охладителей пробы 1TZ-1233 и 2TZ-1233	в 1TD‑801	40,8	Непрерывно	Осветленная вода, без загрязнений	—	—
24 Вода после уплотнения вала первого пленочного испарителя 1TM‑501	в 1TD-802	28,8	Непрерывно	Уксусная кислота – 0,003	0,1	0,0864
				Паратолуиловая кислота – 0,001		0,0288
				Терефталевая кислота – 0,0001	0,05	0,0288
27 Вода после уплотнения вала второго пленочного испарителя 1TM‑502	в 1TD-802	2,4	Непрерывно	Уксусная кислота – 0,028	0,1	0,0672
28 Вода cо стадии регенерации катализатора после 1TD-511	1RD-1801 1RD-1802			Уксусная кислота- 1,55 Вода- 97,7 Бензойная кислота- 0,65   Паратолуиловаякислота- 0,07 Терефталевая кислота-0,03	—	—
29 Вода из скруббера отходящих газов 1TT-602	в 1TD-802	25,2	Непрерывно	Метилацетат - 2,0	0,3	50,4
30 Вода после охладителя пробы 1TZ-1240	в 1TU-803		Периодически	Осветленная вода без загрязнений	—	—
31 Котловая вода из емкостей 1TD1232, 1TD-1233, 2TD1232, 2TD‑1233 после охладителей пробы 1TZ-1224, 2TZ-1224	в 1TD-801	11,2/22.4	Непрерывно	Карбонат кальция – 0,8	—	26,88
				Хлориды - 0,5	—	16,8
				Фосфаты — 0,04	—	1,344
				Сульфаты— 0,02	—	0,672
				Гидразин – 0,0005	—	0,0168
32 Котловая вода из емкостей пара вторичного вскипания 1TD1231ABC и 1TD1231ABC после охладителей пробы 1TZ-1231, 1TZ-1232, 1TZ-1233, 2TZ-1231, 2TZ-1232 и 2TZ-1233	в 1TD-801	33,6	Непрерывно	Карбонат кальция – 0,8	—	26,88
				Хлориды - 0,5	—	8,4/16,8
				Фосфаты— 0,04	—	0,672/1,344
				Сульфаты— 0,02	—	0,336/0,672
				Гидразин – 0,0005	—	0,0084/0,0168

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Целью преддипломной практики являлось закрепление и углубление знаний, приобретенных при изучении общеинженерных и специальных теоретических дисциплин:

- самостоятельный анализ технологических процессов и операций в практических условиях;

- освоение принципов организации и управления производством;

- изучение вопросов организации и планирования производства, форм и методов сбыта продукции;

- сбор, изучение и обобщение материалов для выполнения дипломного проектирования.

Объектом исследования данной работы является производство терефталевой кислоты, расположенного на территории АО «Полиэф». Во время прохождения практики были изучены установки производства терефталевой кислоты, технологические схемы производства, калькуляция себестоимости продукции и основы формирования цены на готовую продукцию.

Список использованной литературы

1 Овчинников, В.И., Назимок В.Ф., Симонова, Т.А. Производство терефталевой кислоты и её диметилового эфира. - М: Химия., 1982.- 232с.

2 Временный технологический регламент производства по очистке терефталевой кислоты методом гидрирования. В 2 т. - Т 1. - Благовещенск, 2004 - 810 с.

3 Симагина, В.И., Комова, О.В. Терефталевая кислота как сырье для получения полиэтилентерефталата. Институт катализа им. Г.К. Борескова СО РАН, г. Новосибирск // Химия и рынок. - 2002. № 2,3 - с.21.