Контроль качества производства работ
8.5.1 В процессе проведения АКЗ проводят:
- технологический контроль нанесения АКП;
- приемку нанесенного АКП.
8.5.2 Контроль за выполнением работ осуществляют представители строительного контроля заказчика и СКК подрядной организации, имеющие уровень не ниже II по ВИК в соответствии с ПБ 03-440-02. Организация контроля проведения работ по АКЗ осуществляется согласно требованиям ОР-91.200.00-КТН-042-11.
8.5.3 Технологический контроль нанесения АКП осуществляется представителями подрядной организации с участием представителей СКК подрядной организации и строительного контроля заказчика по показателям, приведенным в таблице 8.2.
8.5.4 Результаты технологического контроля нанесения АКП должны быть зарегистрированы в «Журнале изоляционных работ и ремонта изоляции», приведенном в
ОР-03.100.50-КТН-120-10 (приложение Б).
Таблица 8.2 – Методы и объем технологического контроля нанесения АКП сварных стыков трубопроводов
| № п/п | Наименование показателя (характеристики) | Значение показателя (содержание характеристики) | Объем контроля | Метод |
| Температура предварительной сушки стыка | От 40 °С до 60 °С | Каждый стык | - | |
| Степень обезжиривания | Каждый стык | 8.4.3 | ||
| Степень очистки наружной поверхности стыка, не менее | Sa 2,5 | Каждый стык | 8.4.4 | |
| Степень очистки поверхности заводского АКП | Шероховатое покрытие без визуально различимых загрязнений и следов ранее установленной -термоусаживающаяся манжеты | Каждый стык | - | |
| Шероховатость наружной поверхности стыка, мкм | От 40 до 90 | Каждый стык | 8.4.5 | |
| Степень обеспыливания наружной поверхности стыка, класс, не более | Каждый стык | 8.4.6 | ||
| Время между очисткой и нанесением АКП, ч, не более | Каждый стык | ГОСТ 9.402 | ||
| Температура поверхности стыка при нанесении АКП | В соответствии с технологической картой | Каждый стык | 8.5.11 | |
| Сплошность и равномерность нанесения жидких антикоррозионных материалов, входящих в состав АКП | Сплошная и равномерная поверхность нанесенного жидкого антикоррозионного материала | Каждый стык | - |
Окончание таблицы 8.2
| № п/п | Наименование показателя (характеристики) | Значение показателя (содержание характеристики) | Объем контроля | Метод | |
| Величина нахлеста АКП на заводское АКП | до 530 мм включ. | Каждый стык | 8.5.13 | ||
| 530 мм | |||||
| Отсутствие недопустимых дефектов при нанесении АКП | Равномерная толщина, однородный цвет, гладкая поверхность, отсутствие пропусков, дефектов, пузырей, вздутий, мест отслаивания, проколов, прожогов | Каждый стык | Визуа-льно | ||
| Наличие индивидуального клейма изолировщика | 6.4.13 | Каждый стык | Визуа-льно |
8.5.5 При выявлении отклонений контролируемых показателей от установленных норм подрядная организация должна предпринять незамедлительные меры по устранению выявленных несоответствий.
8.5.6 Представители СКК подрядной организации совместно с представителями строительного контроля заказчика после выполнения подготовки поверхности зоны сварного стыка трубопровода и прилегающих к нему зон заводского АКП, освидетельствуют каждый стык на соответствие требованиям настоящего документа по степени обезжиривания, очистки, шероховатости и запыленности изолируемой поверхности и дают разрешение специалистам-изолировщикам на выполнение работ по нагреву поверхности.
8.5.7 Временной интервал между подготовкой изолируемой поверхности и нанесением АКП должен быть указан в технической документации изготовителя антикоррозионных материалов.
8.5.8 Представители СКК подрядной организации совместно с представителями строительного контроля заказчика после нагрева изолируемой поверхности освидетельствуют каждый стык на соответствие температуры нагрева поверхности, а также на предмет отсутствия следов копоти, пыли и других загрязнений и дают специалистам-изолировщикам разрешение на нанесение АКП. Антикоррозионный материал должен наноситься на подготовленную поверхность сварных стыков непосредственно после нагрева.
8.5.9 Приемка нанесенного АКП осуществляется комиссионно с участием представителей СКК подрядной организации и строительного контроля заказчика по показателям, приведенным в таблицах 8.3 и 8.4.
8.5.10 Перечень контролируемых параметров, их значения и методы контроля могут быть изменены при внесении соответствующих изменений в нормативные документы
ОАО «АК «Транснефть». По решению членов приемочной комиссии (состоящей из представителей строительного контроля заказчика и представителей СКК подрядной организации) объем контроля, указанный в таблицах 8.3 и 8.4, может быть увеличен для более точного определения контролируемых параметров.
Таблица 8.3 – Методы и объем испытаний при приемке АКП сварных стыков трубопроводов на основе термоусаживающихся полимерных лент
| № п/п | Наименование показателя (характеристики) | Значение показателя (содержание характеристики) | Объем контроля | Метод | |||||
| Тип 1 | Тип 2 | Тип 3 | Тип 4 | ||||||
| Пк-40 | Пк-60 | Пк-40 | Пк-80 | Пк-40 | Пк-60 | ||||
| Внешний вид АКП | Повторение рельефа изолируемой поверхности стыка, однородная гладкая поверхность, отсутствие пропусков, пузырей, проколов, прожогов, мест отслоений, плотное прилегание к поверхности сварного стыка с выделением из-под кромок термоусаживающейся манжеты расплава адгезива | Каждый стык | 8.5.12 | ||||||
| Величина нахлеста АКП на заводское АКП, не менее, для трубопроводов диаметром | до 530 мм включ. | Каждый стык | 8.5.13 | ||||||
| 530 мм | |||||||||
| Толщина АКП1), мм, не менее, для трубопроводов диаметром | до 273 мм включ. | 1,2 | 1,2 | 1,2 | 2,0 | Каждый пятый стык | 8.5.14 | ||
| от 273 до 530 мм включ. | 1,8 | 1,8 | 1,8 | 2,2 | |||||
| от 530 до 820 мм включ. | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,5 |
Окончание таблицы 8.3
| № п/п | Наименование показателя (характеристики) | Значение показателя (содержание характеристики) | Объем контроля | Метод | ||||||
| Тип 1 | Тип 2 | Тип 3 | Тип 4 | |||||||
| Пк-40 | Пк-60 | Пк-40 | Пк-80 | Пк-40 | Пк-60 | |||||
| св. 820 мм | 2,4 | 2,4 | 2,4 | 3,0 | ||||||
| Адгезия АКП к стали и к заводскому АКП, Н/см ширины ленты, не менее при (20±5) °С | Каждый 10 стык, но не менее одного стыка в смену2) | 8.5.15 | ||||||||
| Диэлектрическая сплошность АКП стыка, не менее | 5 кВ на 1 мм толщины АКП | Каждый стык | 8.5.16 | |||||||
| 1) Допускается снижение средней толщины АКП над зоной сварного шва на величину до 30 % от номинальной толщины при условии, что диэлектрическая сплошность АКП на этих участках соответствует нормативному значению. 2) При выявлении несоответствия объем контроля удваивается. При выявлении повторного брака на контролируемом участке, выполняется проверка 100 % нанесенных АКП. | ||||||||||
Таблица 8.4 – Методы и объем испытаний при приемке АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов
| № п/п | Наименование показателя (характеристики) | Значение показателя (содержание характеристики) | Объем контроля | Метод | |||||
| Нормальное | Специальное | ||||||||
| Пк-40 | Пк-60 | Пк-40 | Пк-60 | ||||||
| Внешний вид АКП | Повторение рельефа изолируемой поверхности стыка. Равномерная толщина, однородный цвет, гладкая поверхность, отсутствие пропусков, дефектов, пузырей, вздутий, мест отслаивания, проколов, прожогов. Плотное прилегание к поверхности трубы с заводским АКП с выделением из-под кромок термоусаживающейся манжеты расплава адгезива | Каждый стык | 8.5.12 | ||||||
| Величина нахлеста на заводское АКП, мм, не менее, для трубопроводов диаметром | до 530 мм включ. | Каждый стык | 8.5.13 | ||||||
| св. 530 мм | |||||||||
| Толщина АКП, мм, не менее, для трубопроводов диаметром | до 820 мм включ. | 1,0 | 1,0 | 2,0 | 2,0 | Каждый стык | 8.5.14 | ||
| св. 820 мм | 1,5 | 1,5 | 2,5 | 2,5 | |||||
| Адгезия АКП к стали, МПа (Н/см ширины ленты) при температуре (20±5) °С, не менее | 5,0 (50) | 5,0 (50) | 7,0 (70) | 7,0 (70) | Каждый 10 стык, но не менее одного стыка в смену1) | 8.5.15 | |||
| Адгезия АКП к заводскому АКП, МПа (Н/см ширины ленты), при температуре (20±5) °С не менее | 3,0 (30) | 3,0 (30) | 3,5 (35) | 3,5 (35) | Каждый 10 стык, но не менее одного стыка в смену1) | 8.5.15 | |||
| Диэлектрическая сплошность, кВ, не менее | Каждый стык | 8.5.16 | |||||||
| 1) При выявлении несоответствия объем контроля удваивается. При выявлении повторного брака на контролируемом участке, выполняется проверка 100 % нанесенных АКП. | |||||||||
8.5.11 Проверку температуры поверхности стыка производят контактным термометром по четырем точкам в положениях, соответствующих 3, 6, 9, 12 ч, в трех сечениях трубы: на стальной поверхности и на заводском покрытии каждой из труб.
8.5.12 Внешний вид АКП определяется визуально без применения увеличительных средств.
8.5.13 Величина нахлеста АКП на заводское АКП определяется по обе стороны от сварного стыка с помощью шаблона или линейки металлической по ГОСТ 427.
8.5.14 Измерение толщины проводят толщиномером, предназначенным для измерения неферромагнитных АКП на ферромагнитной подложке.
Толщина АКП определяется как среднее арифметическое значение не менее чем из восьми измерений толщины (в положениях, соответствующих 12, 3, 6, 9 ч), выполненных по двум сечениям по периметру зоны сварного стыка, расположенным равноудаленно друг от друга. Толщина АКП над усилением сварного шва определяется как среднее арифметическое значение из четырех измерений, выполненных по периметру усиления сварного шва. Толщина АКП в области замковой пластины не измеряется. Снижение толщины ниже номинального значения не допускается.
8.5.15 Определение адгезии АКП проводят методом отслаивания полосы АКП под углом (90±5)° по ГОСТ 411 (метод А). Ширина отслаиваемой полосы АКП должна составлять не менее 20 мм, участок, на котором производится отслаивание, должен быть не менее 50 мм, а скорость отслаивания – (10±3) мм/мин. При определении адгезии жестких АКП на основе жидких двухкомпонентных материалов (полиуретановых) определение адгезии осуществляется методом нормального отрыва в соответствии с ISO 4624. Адгезию АКП определяют не ранее чем через 24 ч, но не позднее, чем через 72 ч после нанесения.
Измерение адгезии должно производиться в трех сечениях: к поверхности металла (одно сечение) и к заводскому покрытию (два сечения) каждой трубы. Для труб диаметром 720 мм и более измерения производятся в каждом сечении в трех точках, соответствующих 12, 3 и 9 ч. Для труб диаметром от 325 до 630 мм измерения производятся в каждом сечении в двух точках, соответствующих 3 и 9 ч. Для труб диаметром менее 325 мм измерения производятся в каждом сечении в одной точке, соответствующей 3 ч.
За результат испытаний принимают среднее арифметическое значение адгезии, полученное на каждом сечении. При получении хотя бы одного результата измерения адгезии ниже нормативного стык бракуется и подлежит переизоляции.
При температуре воздуха ниже минус 20 °С необходимо провести локальный нагрев участка измерения адгезии пламенем газовой горелки до температуры (20±5)° С с последующим контролем температуры контактным термометром. Измерение адгезии проводить непосредственно после контроля температуры.
При измерении адгезии термоусаживающихся манжет при температуре поверхности, выходящей за допустимый интервал (20±5) °С, следует проводить измерения с учетом зависимости адгезии от температуры. В технологической документации производителя должна быть приведена зависимость адгезии от температуры в интервале от минус 20 ºС до 40 ºС с шагом 5 ºС.
8.5.16 Диэлектрическую сплошность АКП определяют в соответствии с
ASTM G 62 [9] искровым дефектоскопом постоянного тока.
Нарушения сплошности выявляются искрой, возникающей между стальной подложкой и электродом в дефектных местах АКП, а также посредством звукового или светового сигнала дефектоскопа.
Контролю подлежит 100 % поверхности АКП в зоне сварного стыка. Искровой дефектоскоп должен быть заземлен.
АКП считают удовлетворительным, если при расчетном значении напряжения пробой АКП отсутствует.
8.5.17 При неудовлетворительных результатах испытаний АКП хотя бы по одному из показателей таблиц 8.3 или 8.4, проводят повторные испытания АКП по данному показателю на удвоенном количестве стыков. При получении повторно неудовлетворительных результатов испытаний разрешается производить поштучный контроль и сдачу изолированных стыков.
8.5.18 Покрытие стыков, которые не прошли испытания, бракуются, а сварной стык трубопровода переизолируется в соответствии с 8.6.1.20.
8.5.19 По требованию заказчика объемы испытаний могут быть увеличены.
8.5.20 АКП стыков, которые не прошли испытания, бракуются, а сварной стык трубопровода подлежит повторной подготовке и новому нанесению АКП.
8.5.21 Механические повреждения АКП после определения адгезии подлежат устранению в соответствии с 8.6.
8.5.22 При выполнении АКЗ сварных стыков трубопроводов необходимо соблюдать следующие требования:
- при выявлении недопустимых дефектов (брака) более чем в 25 % заизолированных стыков, из числа выполненных изолировщиком в течение последних 5 сут, изолировщик отстраняется от выполнения работ до выяснения причин образования дефектов. Допуск к выполнению работ изолировщика, допустившего брак, осуществляется после прохождения внеочередных (повторных) испытаний;
- при повторном выявлении недопустимых дефектов (брака) более чем в 25 % заизолированных стыков, из числа выполненных изолировщиком в течение последних 5 сут, изолировщик, допустивший брак, направляется на внеочередное обучение и проверку знаний по технологическим процессам нанесения применяемых антикоррозионных защитных покрытий.
8.5.23 Факт нарушения технологии либо повторяющегося брака должен быть подтвержден предписанием строительного контроля заказчика. Причины повторяющегося неудовлетворительного качества изоляционных работ устанавливаются комиссионно, с участием изолировщика, выполнявшего работы, представителей строительного контроля заказчика и СКК подрядной организации. По результатам работы комиссии в акте расследования указываются причины, приведшие к неудовлетворительному качеству АКЗ (вина изолировщика, оборудования, материалов, организации работ на объекте). На основании выводов комиссии принимается решение о направлении на внеочередную (повторную) аттестацию изолировщика.