Техническое обслуживание насоса 9МГР

Техническое обслуживание гидравлического блока требует особого внимания и высокой квалификации персонала, так как дополнительно к высоким рабочим давлениям и нагрузкам насос работает в абразивной, коррозийной среде.

При значительном повреждении цилиндровой втулки: царапин, насос по внутреннему диаметру более 1 мм. необходимо заменить при этом:

- ослабляем болты;

- отворачиваем гайки, крепящие крышку цилиндра;

- снимаем крышку цилиндра, извлечение крышки можно произвести болтами;

- извлекаем комплект уплотнений крышки цилиндров;

- извлекаем втулку при помощи ударов стакана о наружную втулку;

- отворачиваем контргайку штока;

- выворачиваем шток с поршнем и вытаскиваем его из цилиндровой втулки;

- устанавливаем съемник цилиндровых втулок и извлекаем втулку.

Промываем, тщательно протираем и смазываем консистентной смазкой посадочные места гидравлической коробки перед установкой цилиндровой втулки. Очищаем цилиндровую втулку от песка, грязи и консервирующей смазки, осматриваем наружные и внутренние поверхности, вмятины и забоины на втулках не допускаются. Производим зачистку забоин слесарным путем. Установка цилиндровых втулок производится следующим образом: надеваем на цилиндровую втулку комплект уплотнений и кольцо, распорное. Заводим цилиндровую втулку в гидравлическую и производим запрессовку до упора в

торец корпуса. Устанавливаем в цилиндровую втулку шток с поршнем, затягиваем контргайку, устанавливаем в гидрокоробке наружную втулку и стакан, чтобы их отверстия совпадали с отверстиями клапанов, устанавливаем уплотнения, затем втулку и крышку цилиндров на шпильки с болтами. Гайки, крепящие крышку затягиваем равномерно»крест накрест» до отказа и только после этого затягиваем болты. Запускаем насос после замены втулки и по сигнальному отверстию проверяем надежность затяжки комплекта уплотнений цилиндровой втулки. Подтягиваем болты при наличии течи до ее устранения.

Во время работы насоса цилиндровая втулка должна находится в расточке гидрокоробки без движения. Категорически запрещается работа насоса при перемещении цилиндровой втулки в гидрокоробке, так как это приведет к повреждению опорных поверхностей.

Долговечность цилиндровой втулки в первую очередь зависит от своевременной замены изношенных или поврежденных поршней, даже незначительно пропускающих перекачиваемую жидкость. Перекачиваемая жидкость, проходя между цилиндровой втулкой и поршнем под высоким давлением вызывает размыв цилиндровой втулки и поршня за несколько ходов.

При замене поршней особое внимание необходимо уделять состоянию уплотняющих кромок и чистоте конусных поверхностей (⊲1:24), контакта поршня и штока. Прижимание конической поверхности штока с сопрягающимся конусом поршня должно быть сплошным по кольцу не менее 60 % поверхности конуса. Очищаем от грязи и обезжириваем конусные поверхности поршня и штока; устанавливаем поршень на шток и запрессовываем на конус штока при помощи приспособления для напрессовки поршней, запрессованный поршень на штоке затягиваем гайками. Шток и поршень устанавливаем в цилиндровую втулку, предварительно обильно смазав консистентной смазкой. Рекомендуется в новые цилиндровые втулки устанавливать новые поршни, так как пара втулка- поршень обладает способностью прирабатываться.

Спрессовываем изношенный поршень, если шток пригоден к работе, при помощи приспособления для расправки поршней. Во время распрессовки гайку полностью сворачивать со штока нельзя. Зазор между гайкой и штоком должен быть равен 25-35 мм.

Смазываем обильно смазкой комплект уплотнений штока устанавливаем его в корпус в том порядке, то есть первой устанавливаем втулку, кольцо, четыре манжеты, кольцо опорное, втулку. Самоуправляющиеся кромки манжеты должны быть всегда обращены в сторону давления промывочной жидкости. При протаскивании штока через уплотнения на резьбовой конец рекомендуется надевать манжетный колпачок, предохраняющий уплотнительные кромки манжет от повреждений.

Затягиваем уплотнение штока гайкой через втулку осторожно до устранения просачивания жидкости по штоку во время его движения. Перетяжка вызывает повышенное давление на шток со стороны уплотнения, в результате чего будет нарушаться смазка, наступит перегрев и быстрый износ штока и

уплотнений. Слабая затяжка дает возможность уплотнению перемещаться в корпусе при перемене хода поршня, а это вызывает повышенный износ отверстия корпуса и преждевременные промывы по наружному диаметру уплотнений штока. Кроме этого будет повышенный расход масла в системе смазки и охлаждения штоков. Извлекаем изношенные уплотнения из корпуса.

Работоспособность клапанного узла нарушается в тот момент, когда уплотнение на седле теряет способность герметизировать зазор между тарелкой клапана и седлом. После этого тарелка и седло могут быть быстро разрушены.

Для извлечения изношенных деталей узла клапана отворачиваем винт из резьбового фланца, извлекаем крышку клапана, пружину и тарелку клапана. Устанавливаем в изношенное седло приспособление для выпрессовки седел клапанов и извлекаем при помощи съемника. Удаляем перед установкой нового седла с конических поверхностей гидравлической коробки и седла грязь и смазку, протерев их насухо чистым полотном, проверяем правильность изготовления конусных поверхностей. Запрессованное седло приспособлением для запрессовки седел клапанов только при наличии чистых, обезжиренных конических поверхностей.

Категорически запрещается производить запрессовку седла в гидрокоробку при наличии грязи, масла, забоин на их конусных поверхностях. Мелкие забоины перед запрессовкой зачищаем слесарным путем. Забраковываем седла в случае обнаружения на поверхности конусов дефектов, не допуская их установку, так как это приводит к промыву гидравлических коробок.

Контролируем состояние резиновой втулки клапана, меняя ее на новую при увеличении внутреннего диаметра от 33 мм. до 35 мм. следим во время работы за винтами резьбового фланца, и при необходимости производим их подтяжку.

Следим постоянно за неподвижностью гидравлических коробок, а при обнаружении перемещений при остановки насоса производим подтяжку гаек, крепящих гидрокоробки к станине.

Подогреваем в зимнее время при минусовых температурах все резиновые и капролитовые детали, перед установкой в насос, до температуры плюс 10-15 ºС, для чего детали поместим в горячую воду или промывочную жидкость на 30-40 минут. Допускается подогрев деталей паром в течении 10-15 минут.

Проверяем регулярно в пневмокомпенсаторе давление начального сжатия газа, которое определяет правильное рабочее положение диафрагмы и тем самым ее долговечность, а так же допустимую степень неравномерности подачи и давления, т.е. не более 12 %.

При заполнении пневмокомпенсатора нейтральным газом или воздухом, принимаем меры, исключающие возможность попадания в газовую полость масел и других горючих веществ. Перед разборкой пневмокомпенсатора из него полностью выпускаем заполнявший его газ, понижая давление до атмосферного. Производим проверку давления газа в пневмокомпенсаторе при остановленном насосе. Работа насоса не допускается при давлениях жидкости, равных, или

близких к начальному давлению газа в пневмокомпенсаторе, так как это приводит к очень быстрому износу резиновых диафрагм. Поэтому во время работы двумя насосами и при поочередном запуске их при восстановлении циркуляции следует придерживаться следующих рекомендаций: при одновременной работе двух насосов начальное давление газа в пневмокомпенсаторах должно составлять 60 % от величины начального давления газа.

Понижаем давление газа в пневмокомпенсаторе до нуля в целях сохранения работоспособности резиновой диафрагмы при длительных остановках, т.е. более 8 часов, выпуская газ через вентиль.

Проверяем при выходе из строя резиновой диафрагмы через вентиль и по манометру отсутствие сжатого газа в корпусе только после этого начинаем разборку. Отворачиваем гайки, снимаем крышку, отворачиваем болт, извлекаем пружинную шайбу и стабилизатор.

В случае затруднений при извлечении изношенной диафрагмы разрезаем ее и извлекаем по частям. Осматриваем диафрагму перед установкой на отсутствие дефектов, например, таких как трещины и зарезы, исключая применение диафрагм с дефектами.

Сворачиваем диафрагму перед установкой в корпус так, чтобы ее горловина была ввернута внутрь диафрагмы, а затем складываем пополам и заводим в отверстие корпуса. Расправляем и устанавливаем внутри корпуса диафрагму. Устанавливаем после этого внутри диафрагмы стабилизатор, крепим его пружиной, шайбой и болтом. Устанавливаем крышку и крепим ее гайками до отказа.

Подогреваем диафрагму в зимнее время до температуры плюс 15-20 ºС, прежде чем начать сворачивать ее, так как при минусовых температурах резина становиться хрупкой и может треснуть при сворачивании и установки.

Обслуживание приводной части насоса требует постоянного ухода и регулярной смены масла.

При кратковременных остановках насоса проводим: внешний осмотр состояния рамы, чугунного корпуса станины, проверку уровня масла и его загрязненности в ваннах, баке и затяжку крепежа.

Проводим при длительных остановках проверку износа бронзовой втулки, накладок и направляющих ползунов, а так же уплотнение и подтяжку болтов, крепящих конусных палец зубчатого зацепления.

Износ накладок и направляющих приводит к преждевременному выходу из строя поршней, уплотнений штоков. Допустимый износ определяется по зазору между верхней направляющей и верхней накладкой, который должен быть не более 1 мм.

Производим регулировку положения ползуна за счет установки дополнительных регулировочных прокладок под нижние накладки или нижние направляющие. Зазор после регулировки должен быть в пределах 0,2-0,5мм.

Чрезмерный износ бронзовой втулки приводит к появлению ударных

нагрузок. Износ бронзовой втулки допустим до образования зазора не более 0,3 мм. между втулкой и пальцем ползуна.

Проверяем температуру нагрева подшипников, пальца, ползуна и накладок. Температура нагрева допускается не более плюс 70 ºС.

На заводе все подшипники, состоящие из спаренных конических роликоподшипников, тщательно отрегулированы. Нормальный осевой зазор должен составлять для спаренных конических роликоподшипников (опорных и шатунных) – 0,1-0,2 мм. При нарушении нормальных зазоров в подшипниковых узлах появляется глухой стук и дребезжание сепараторов. Производим в этом случае регулировку за счет уменьшения толщины регулировочных прокладок.

Увеличиваем толщину прокладок при нагреве конических роликоподшипников до температуры более плюс 70 ºС и соблюдении условий нормальной смазки, доведя зазор до нормальной величины.

Производим регулировку подшипников шатунно-кривошипного механизма под наблюдением инженерно- технического персонала.

В уплотнении штока ползуна производим замену резиновых колец через каждые 1000 часов работы.

В случае смыкания кольцевых секторов на штоке ползуна, подрезаем их торцы, обеспечив зазор равный 2-3 мм.

Желательно при замене штока ползуна сменить резиновые манжеты и скребковые кольца.

Система смазки насоса комбинированная.

Смазка зубчатой пары и больших головок шатунов осуществляется жидким маслом путем окунания зубьев колеса и подшипников в масляную ванну.

Детали ползуна смазываются маслом, забрасываемым зубчатым колесом из ванны в верхнюю камеру. Из верхней камеры масло самотеком поступает к направляющим и бронзовой втулке.

Смазываем роликоподшипники (опорные) консистентной смазкой через тавотницы. Смазка их производится при помощи ручного насоса.

Штоки поршня охлаждаются и смазываются СОЖ из бака при помощи электронасосного агрегата, периодически следя за чистотой бака, обеспечивая этим бесперебойное охлаждение и смазывание штоков.

Эксплуатация электронасосного агрегата ведется строго в соответствии с инструкцией.

Очистку бака производим через специальную съемную крышку, так как в процессе работы насоса через уплотнения штока происходят незначительные утечки перекачиваемой жидкости.

Не допускается работа насоса с изношенными уплотнениями штоков, так как это приведет к быстрому загрязнению смазочно- охлаждающей жидкости.

Меняем кольцо в предохранительном клапане при замене цилиндрованных втулок, если меняется их диаметр. Если отверстие в кольце не соответствует диаметру цилиндровой втулки, то работа запрещается.

При запрессовке поршня на шток после установки стакана затягиваем его

переходником до отказа, после чего между буртом штока и сердечником поршня должен быть зазор 2-7 мм.