Введение. цели и задачи курса
В. П. Перевертов
Метрология
стандартизация
Сертификация
Конспект лекций
Самара
УДК 389.1:621. 37/39
ББК 30.10ц
П 27
Рецензенты:
доктор техн. наук, профессор кафедры
«Экономика и логистика на транспорте»
Самарского государственного университета путей сообщения,
академик Международной академии транспорта,
заслуженный деятель науки и техники
С.В. Копейкин;
доктор техн. наук, профессор,
и.о. ректора Самарского государственного университета,
И.К. Андрончев
Перевертов, В.П.
П 27 Метрология. Стандартизация. Сертификация : конспект лекций [Текст] / В.П. Перевертов. – 2-е изд., перераб. и доп. – Самара : СамГУПС, 2014. – 176 с.
Рассмотрены основы метрологии, стандартизации и сертификации продукции и их роль в обеспечении качества и надежности железных дорог и объектов железнодорожного транспорта, включая высокоскоростной.
Конспект лекций предназначен для студентов специальностей: 190205 - Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование, 190301 – Локомотивы, 190302 – Вагоны, 190303 - Электрический транспорт железных дорог, 190701 - Организация перевозок и управление на транспорте (ж.д. транспорт), а также может быть полезен аспирантам, научным сотрудникам и специалистам железнодорожного транспорта.
УДК 389.1:621. 37/39
ББК 30.10ц
© СамГУПС, 2014
© Перевертов В.П., 2014
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение. цели и задачи курса.............................................................................. 5
1. Качество и надеЖность.......................................................................................... 8
1.1. Качество продукции в сочетании с качеством управления................................ 8
1.2. Классификация показателей качества продукции................................................ 12
1.3. Методы контроля и обеспечения качества продукции
и работ на предприятии............................................................................................ 18
1.4. Надежность. Основные понятия и определения................................................... 22
1.5. Техническая диагностика. Классификация отказов.
Основные понятия и определения.......................................................................... 28
1.6. Подвижной состав – объект диагностирования. Методы диагностики .......... 34
1.7. Контрольные вопросы и задания.............................................................................. 39
2. МЕТРОЛОГИЯ...................................................................................................................... 43
2.1. Основные понятия законодательной и научной метрологии............................. 44
2.2. Основные понятия практической метрологии....................................................... 45
2.2.1. Средства измерений и правила их выбора................................................ 47
2.2.2. Методы измерений. Виды контроля............................................................ 51
2.3.3. Основные метрологические показатели средств измерения................. 53
2.3. Разница между калибровкой и поверкой, регулировкой
и градуированием......................................................................................................... 55
2.3.1. Управление и регистрация средств контроля.................................................... 57
2.4. Аттестация испытательного оборудования............................................................ 59
2.5. Метрологическое обеспечение вагоносборочного участка при ремонте тормозного оборудования и колесных пар.......................................................................................... 63
2.6. Система контроля параметров технологического процесса и КШМ............... 64
2.7. Система диагностики КШМ и ГПМ на их основе................................................. 76
2.8. Контрольные вопросы и задания.............................................................................. 88
3. СТАНДАРТИЗАЦИЯ........................................................................................................... 94
3.1. Нормативно-технические документы по стандартизации.
Виды стандартов........................................................................................................... 96
3.2. Применение, требования и ответственность за нарушение стандартов.......... 100
3.3. Структура системы менеджмента качества стандартов предприятия ОАО «РЖД» 101
3.4. Патентная чистота стандартов.................................................................................. 110
3.5. Международная стандартизация.............................................................................. 113
3.6. Контрольные вопросы и задания.............................................................................. 119
4. сертификация................................................................................................................ 123
4.1. Основные термины и определения........................................................................... 123
4.2. Обязательная и добровольная сертификации........................................................ 124
4.3. Сертификат и знак соответствия. Правила заполнения...................................... 129
4.4. Правовые основы и схемы сертификации.............................................................. 132
4.5. Органы сертификации и испытательные лаборатории........................................ 146
4.6. Система сертификации федерального железнодорожного транспорта.......... 149
4.7. Объекты сертификации федерального железнодорожного транспорта......... 158
4.8. Контрольные вопросы и задания.............................................................................. 168
ЗАКЛЮЧЕНИЕ......................................................................................................................... 170
Библиографический список.................................................................................... 173
КАЧЕСТВО И НАДЕЖНОСТЬ
Параметры системной надежности должны учитывать структуру системы, состав и взаимодействие входящих в нее элементов, возможность перестройки структуры и алгоритмов ее функционирования при отказах отдельных элементов.
В качестве параметра надежности используется среднее время до отказа, которое может быть определено через интенсивность отказов или через число отказов на заданном отрезке времени. Интенсивность отказов математически определяется как условная плотность вероятности возникновения отказа изделия при условии, что до рассматриваемого момента времени отказ не произошел.
Моделирование надежности –это процесс прогнозирования системы до ее ввода в эксплуатацию. Наиболее часто для моделирования надежности систем используются методы анализа деревьев неисправностей и структурных схем надежности. Входные параметры для моделирования надежности систем могут быть получены из справочников, отчетов об испытаниях и эксплуатации и т.п. Данные должны быть использованы с осторожностью, так как прогнозы верны только тогда, когда данные получены при тех же условиях, при которых компоненты будут применяться в системе.
Часть данных о прогнозировании может быть получена по результатам исследований двух основных видов:
· анализ физики отказов, при котором исследуются механизмы возникновения отказов, например, механизм усталостного разрушения;
· анализ результатов испытаний (эмпирический метод), при котором подсчитывается число компонентов системы, отказавших при разных уровнях внешнего воздействия.
Для систем, в которых точно можно определить время отказа может быть определена эмпирическая функция распределения времени отказа Это делается при проведении ускоренных испытаний.
Надежность на этапе проектирования -выключает в себя методики и практические рекомендации и описывает порядок их применения, которыми должна владеть организация для обеспечения высокой надежности и ремонтопригодности разрабатываемой продукции с целью достижения высоких показателей готовности, снижения затрат и максимального срока службы. Первым шагом в этом направлении является нормирование показателей надежности. Надежность должна быть «спроектирована» в системе. При проектировании системы назначаются требования к надежности верхнего уровня, затем они разделяются на определенные подсистемы разработчиками, конструкторами и инженерами по надежности, работающими вместе. Проектирование надежности начинается с разработки модели. При этом используют структурные схемы надежности или деревья неисправностей, при помощи которых представляется взаимоотношение между различными частями (компонентами) системы.
Одной из наиболее важной технологией проектирования является введение избыточности или резервирование. Резервирование – это способ обеспечения надежности изделия за счет дополнительных средств и (или) возможностей, избыточных по отношению к минимально необходимым для выполнения требуемых функций (ГОСТ 27.002). Путем введения избыточности совместно с хорошо организованным мониторингом отказов, даже системы с низкой надежностью по одному каналу могут в целом обладать высоким уровнем надежности. Однако, введение избыточности на высоком уровне в сложной системе (например, на уровне двигателя подвижного состава) очень сложно и дорого, что ограничивает такое резервирование. На более низком уровне системы резервирование реализуется быстро и просто, например, использование дополнительного соединения болтом.
Существует много методик анализа надежности, специфических для отдельных отраслей промышленности. Наиболее общие из них следующие:
· виды и последствия отказов;
· имитационное моделирование и анализ опасностей;
· анализ структурных схем надежности и деревьев неисправностей (отказов);
· устранение критичных отказов и анализ ремонтопригодности, ориентированной на безотказность;
· диагностики отказов и анализ ошибок человека-оператора.
Инженерные исследования проводятся для определения оптимального баланса между надежностью и другими требованиями и ограничениями.
Испытания на надежность -проводятся для того, чтобы обнаружить отказы и обеспечить работоспособность системы в соответствии с заданными требованиями.
Испытания на надежность могут проводится на разных уровнях. Расчет надежности производится на каждом уровне испытаний. При этом часто используются такие методы как анализ роста надежности и системы отчета и анализа отказов и корректирующих действий. Недостатками таких испытаний являются время и затраты.
Некоторые системы принципиально не могут подвергаться испытаниям, например, из-за чрезмерно большого числа различных тестов или жестких ограничений по времени и затратам. В таких случаях могут быть использованы ускоренные испытания.
Ускоренные испытания в динамически меняющейся среде позволяют оценить качество и надежность высококачественной и высоконадежной продукции, в том числе и структурно-сложных систем с учетом их старения, усталости, износа и деградации в ходе их эксплуатации.
Надежность и безопасность- надежность отличается от безопасности отношением к видам опасностей, с которыми она имеет дело. Надежность в технике связана с определением стоимостных показателей. Низкая надежность может перерасти в аварии с частичной потерей доходов для компании или заказчика. Это может произойти из-за потери по причине неготовности системы, неожиданно высоких затрат на запасные части и ремонт, перерывов в нормальной работе и т.п. Безопасность относится к тем случаям проявления опасности, которые могут привести к потенциально тяжелым авариям. Требования по безопасности функционально связаны с требованиями по надежности, но характеризуются более высокой ответственностью. Безопасность имеет дело с нежелательными опасными событиями для жизни людей и окружающей среды в том же смысле, что и надежность но не связана напрямую со стоимостными показателями и не относится к действиям по восстановлению после отказов и аварий. У безопасности другой уровень важности отказов в обществе и контроля со стороны государства. Безопасность часто контролируется государством (например, атомная промышленность, космос, оборона, железные дороги и нефтегазовый сектор).
Отказоустойчивость -надежность может быть увеличена при использовании резервирования «2 из 2» на уровне компонент или системы, но это может привести к снижению безопасности за счет увеличения вероятности ложной тревоги (например, ложное срабатывание тормозной системы поезда). Отказоустойчивые мажоритарные системы (логика голосования «2 из 3») может увеличить как надежность, так и безопасность на системном уровне. Такие методы являются общей практикой в аэрокосмических системах, в которых требуется постоянная готовность и недопустимость опасных отказов
Оценка надежности техники при эксплуатации системы включает в себямониторинг ее надежности, оцениваются и корректируются недоработки и недостатки. Мониторинг включает в себя электронное и визуальное наблюдение за критическими параметрами, выявленными на стадии проектирования при разработке дерева неисправностей. Для обеспечения заданной надежности системы данные постоянно анализируются, используя статистические методы. Данные о надежности и оценки параметров являются ключевыми входами для модели системной логистики.
Одним из наиболее общих методов для оценивания надежности техники при эксплуатации являются системы отчетов, анализа и коррекции действий. Систематический подход к оцениванию надежности, безопасности и логистики основан на отчетах об отказах и авариях, менеджменте, анализе корректирующих/предупреждающих действий.
Организация работ по надежностидолжна быть согласована со структурой компаний. Для небольших компаний работы по надежности могут быть неформальными. С ростом сложности задач возникает необходимость формализации функций по обеспечению надежности. Так как надежность важна для заказчика, заказчик должен видеть некоторые аспекты организации этих работ.
Существует несколько типов организации работ по надежности. Менеджер проекта или главный инженер проекта может иметь в непосредственном подчинении одного или более инженеров по надежности. В более крупных организациях обычно образуется отдельное структурное подразделение, которое занимается анализом надежности, ремонтопригодности, качества, безопасности, человеческого фактора, логистикой. Так как работа по обеспечению надежности особенно важна на этапе проектирования, часто инженеры по надежности или соответствующие структуры интегрированы с проектными подразделениями.
В отдельных случаях компания создает независимую структуру, которая занимается организацией работ по надежности.
Обучение инженеров по надежности. Некоторые высшие учебные заведения подготавливают инженеров по надежности. Проводятся многочисленные профессиональные конференции, реализуются отраслевые программы подготовки кадров по вопросам надежности.
1.5. Техническая диагностика. Классификация отказов.
Основные понятия и определения
Техническая диагностика - научная дисциплина, изучающая вопросы появления отказов в технических системах, разрабатывающая методы их обнаружения и принципы построения диагностических систем.
Объектами исследования технической диагностики могут служить любые технические системы, если они удовлетворяют условиям:
1.Они могут находиться в состояниях: норма, отказ и критическое.
2. В них можно выделить элементы, которые также характеризуются различными состояниями.
Система находится в состоянии ОТКАЗ, если она утрачивает способность к выполнению заданных функций. Отказ – это событие, когда один из контролируемых параметров вышел за пределы допустимых значений.
Система находится в состоянии НОРМА, если её основные параметры находятся в пределах принятой нормы и если она нормально выполняет свои функции.
Переходное состояние от НОРМЫ к ОТКАЗУ называется КРИТИЧЕСКИМ.
В технической диагностике выделяют 3 аспекта:
1. Изучение конкретных объектов диагностирования.
2.Построение и изучение математических моделей объектов диагностирования.
3. Исследование диагностических систем.
В условиях ГПС к основным целям технической диагностики относят:
- поддержание заданных условий выполнения технологического процесса
- предупреждение поломок и своевременная остановка оборудования в аварийных ситуациях;
- прогнозирование постепенно развивающихся дефектов с целью уточнения сроков ремонта;
- проверка качества ремонта оборудования;
- исключение возможностей вредного влияния технологических сред.
Для обеспечения надежной работы оборудования диагностика неисправностей (отказов) осуществляется на всех этапах его срока службы:
- на стадии проектирования;
- на стадии установки и монтажа;
- на стадии эксплуатации;
- на стадии ремонтных работ.
Наиболее важным является выполнение диагностических работ на стадии эксплуатации и ремонта подвижного состава (ПС), особенно высокоскоростной.
В условиях ГПС большое значение имеет автоматизация процесса диагностики. K числу научных дисциплин наиболее близких к технической диагностике относят теорию автоматического контроля, теорию измерительных информационных систем, теорию надежности, системотехнику и др.
Системы диагностирования.Программно-аппаратная система, осуществляющая функции диагностирования объекта в автоматическом (автоматизированном) режиме называется системой диагностирования (СД).
Структурная схема СД состоит из:
1. Подсистемы аппаратных средств.
2. Подсистемы программных средств.
СД включает обеспечения (по аналогии с САПР): методическое, лингвистическое, математическое, программное, техническое (аппаратное), информационное, организационное. При разработке СД должны выполняться требования:
- модульности построения;
- открытости структуры;
- гибкости связей;
- рациональности соотношения программных и аппаратных подсистем;
- рациональности обработки поступающей информации на микрокомпьютере (или процессоре вычислительной системы) и непосредственно на аппаратных средствах обработки измерительной информации (периферии СД);
- быстрой переналаживаемости в условиях гибкого производства;
- быстроты восстановления;
- рациональности сочетания достаточной точности диагностирования с высокой производительностью;
- эргономичности и визуального комфорта оператора.
Классификация отказов объектов диагностирования.Классификация отказов объекта является основой для разработки вопроса о создании СД и особенно прикладного программного обеспечения. Рассмотрим этот вопрос на примере гибкого производственного модуля обработки давлением материалов (ГПМ ОМД) (см. рис. 1).
Рис. 1. Структурно-функциональная модель гибкого производственного модуля обработки материалов давлением:
1- технологическое оборудование (ТО) – винтовой пресс, молот и т.п.; 1’ – система управления технологическим оборудованием (СУ ТО); 3 – устройство подачи заготовок (УПЗ), 3’ – система управления УПЗ, устройство подачи штампового инструмента (УПШИ),
4’ – система управления УПШИ, 5 - устройство подачи поковок (УПП),
5’ – система управления УПП
ГПМ ОМД условно состоит из 2-х частей: производственной части ГПМ и управляющей части ГПМ, состоящей из систем контроля, диагностики и управления. Математическая модель ГПМ ОМД представлена зависимостью
,
где 
- показатель качества поковок (детали);
А – показатель качества ТО и входящих в него систем;
– показатели качества заготовок.
Классификацию отказов ГПМ можно представить объединением классификации I рода (инвариантная классификация отказов по отношению к оборудованию модуля) и классификации II рода (классификация ориентирована на конкретное технологическое оборудование ГПМ).
В основу классификации I рода положены следующие характерные признаки: основные элементы ГПМ модуля; возможность прогнозирования; причины возникновения отказа; характер проявления; вид проявления; степень восстановления; инициирующая способность; степень влияния отказа на работоспособность ГПМ. Так согласно структурно-функциональной модели отказы ГПМ могут быть классифицированы как возникшие в следующих элементах: 1- технологическое оборудование (ТО) – винтовой пресс, молот и т.п.; 1’ – система управления технологическим оборудованием (СУ ТО); 3 – устройство подачи заготовок (УПЗ), 3’ – система управления УПЗ, устройство подачи штампового инструмента (УПШИ), 4’ – система управления УПШИ, 5 - устройство подачи поковок (УПП), 5’ – система управления УПП; 2 – система управления ГПМ. Классификация отказов ГПМ 2рода служит целям локализации отказов. Классификации 2 рода подлежат: элементы технической системы ГПМ, технологическое оборудование, СУ ТО, УПЗ, СУ УПЗ, УПШИ, СУ УПШИ, УПП, СУ УПП, СУ модуля. В основу классификации положено подразделение на конструкционные детали, узлы, системы, функциональные контуры и т.п. (например, для КШМ - фундаментный блок, станина, силовое оборудование, передаточный механизм, исполнительный орган, штамповый инструмент и пр.).
Необходимость формализации классификации отказов ГПМ вытекает из потребностей в составлении автоматизированных картотек отказов и в связи с необходимостью использования классификации отказов в прикладных программах системы диагностики и принятия решений. Классификацию формально можно представить в виде дерева. На рис.3 вкачестве примера, представлен фрагмент дерева отказов ГПМ.
Рис. 2. Блок-схема алгоритма функционирования системы диагностики
Рассмотрим вопрос о кодировании отказов ГПМ обработки давлением. Пусть Т-m -дерево (т - максимальная степень исхода каждой вершины), а М есть алфавит из m букв. Каждому ребру в дереве Т припишем букву из алфавита М, так, что не может быть двух ребер ,исходящих из одной и той же вершины и помеченных одной и той же буквой. Тогда каждой вершине дерева мы можем приписать слово, образуемое как конкатенция букв, которыми помечены рёбра при движении из корня в данную вершину. Такие слова будем называть кодовыми словами. О них говорят, что они образуют префиксный код. Например 1 – ТО – 000011100; 1’ – СУ ТО – 000011101 и т.д. в зависимости от возникшего отказа.
1.6. Подвижной состав – объект диагностирования.
Методы диагностики
Разработать систему диагностирования ПС (электровоз, тепловоз, газотурбовоз, вагон)или его отдельных подсистем, сборочных единиц и деталей - это значит выявить закономерности изменения параметров технического состояния (норма, риск, отказ) объекта диагностирования и его контролепригодность, выбрать диагностические параметры, определить характеристики их изменения и связи с параметрами состояния объекта, установить нормативные значения диагностических параметров, определить способ постановки диагноза, выбрать и обосновать соответствующие методы и измерительные средства, создать оптимальную процедуру или алгоритм диагностирования (рис. 2).
Процессы диагностирования технического состояния ПС органически связаны с системой их обслуживания и ремонта.
На рис. 4 представлена структурная схема формирования процессов диагностирования технического обслуживания и ремонта ПС.
Рис. 4. Схема формирования процессов диагностирования, технического обслуживания и ремонта ПС
ПС как объект диагностирования находится с одной стороны под разрушающим воздействием условий эксплуатации, а с другой под восстанавливающим действием технического обслуживания и ремонта. Поэтому техническое состояние ПС может постоянно меняться и характеризуется законами изменения параметров технического состояния и диагностических параметров, а также законами распределения показателей надёжности его сборочных единиц и деталей в функции от времени или пробега, экономические показатели характеризуются затратами трудовых, материальных, топливно-энергетических, финансовых ресурсов на диагностирование, обслуживание и ремонт.
В связи с тем, что процессы формирования системы диагностирования, технического обслуживания и ремонта ПС связаны в единый комплекс, методически удобно рассматривать его не только с точки зрения физических характеристик, но и как математические модели описания их изменений в процессе эксплуатаций ПС. Разработка и создание системы технического диагностирования базируется на изучении ПС (узла или детали вагона), их возможных отказов, признаков этих отказов и включает в себя построение и анализ математических моделей. Математическая модель объекта диагностирования представляет формализованное описание объекта в исправном или неисправном состоянии в виде детермированных или вероятностных зависимостей между возможными воздействиями на объект и его реакциями на эти воздействия
При эксплуатации ПС детали и сопряжения изнашиваются, трущиеся и посадочные поверхности изменяют свою форму. В сопряжениях деталей увеличиваются зазоры, уменьшается натяги; между деталями нарушаются межцентровые расстояния, возникают их перекосы, изменяется ориентация в пространстве и крепление деталей. По мере увеличения зазоров, уменьшения натягов, изменения формы поверхностей трущихся деталей ухудшается функционирование деталей, сопряжений, сборочных единиц: падает мощность двигателей, увеличивается расход топлива и масла, нарушается управляемость подвижного состава; взаимодействие элементов тормозной системы.
Техническое состоянии ПС - это совокупность подверженных изменению в процесса эксплуатации их качественных признаков и параметров, установленных технической документацией.
Различают структурные и диагностические параметры состояния.
Структурные параметры (размер детали, износ, зазор, натяг в сопряжении, физико-химические свойства материала) непосредственно обуславливают техническое состояние вагонов. Диагностические параметры, которые используются для определения технического состояния ПС; температура, шум, вибрация, степень герметичности, давление, расход топлива, масла и др.), косвенно характеризуют структурные параметры, а следовательно и техническое состояние ПС, их сборочных единиц и деталей.
При разработке методов, средств и технологии диагностирования используют описание наиболее характерных свойств ПС.
Функциональное описание заключается в определении главных функций ПС как системы, которая характеризуется целью его создания и эффективностью использования.
Морфологическое описание содержит сведения об элементном составе, структуре и характере связей между элементами ПС.
Информационное описание ПС его сборочных единиц и деталей (элементов системы) представляет собой энтропию, т.е. меру неопределенности информации о состоянии рассматриваемых объектов (локомотив, вагоны и т.д.).
В качестве объекта диагностирования могут быть как отдельные детали, сборочные единицы так и вагон в целом. Следовательно, информация, являясь неотъемлемым атрибутом материи, отражает ее разнообразие. Теоретико-информационные методы анализа и синтеза сложных систем основываются, обычно, на количестве информации как меры разнообразия.
Физическая и математическая характеристики элементов системы диагностирования ПС могут быть представлены следующим образом (табл. 1).
Таблица 1
Модели диагностирования
| Физические характеристики | Математические модели |
| Объект диагностирования. | Структура, функционирование, надёжность и контролепригодность объекта |
| Изменения параметров технического состояния объекта диагностирования | Описание дискретных и непрерывных изменений параметров технического |
| Изменения диагностических параметров | Описание дискретных и непрерывных изменений диагностических параметров и связей между ними |
| Нормативные показатели | Определение нормативных величин диагностических параметров и прогнозирование |
| Средства диагностирования | Оценка технико-экономических качеств контроля |
| Технология диагностирования | Алгоритмы диагностирования |
Физические характеристики ПС включают в себя характеристику механизмов и агрегатов ПС /вагона/ по назначению, устройству и специфическим признакам, технико-экономическую характеристику неисправностей, характеристику структурных и диагностических параметров и процессов их изменения, характеристику нормативных показателей, процесс, средства и технологию диагностирования, а также приспособленность ПС к определению его технического состояния (норма, риск, отказ).
Математическая модель отражает формализованное описание ПС и его технико-экономические критерии, математические модели закономерностей изменения структурных и диагностических параметров ПС, описание законов распределения отказов и неисправностей; модели связей между структурными и диагностическими параметрами ПС; критерии количественной оценки диагностических параметров; модели определения нормативных показателей и модели прогнозирования; модели оценки средств; алгоритм постановки диагноза и алгоритм диагностирования.
Техническое диагностирование - это процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определённой точностью с указанием при необходимости места, вида и причин дефектов (ГОСТ 20911-75).
Для определения технического состояния любых технических систем, в частности ПС, СДМ, КШМ в составе ГПС могут использоваться следующие методы диагностирования:
1. Метод временных интервалов применяется для анализа простоев, определения показателей надежности, контроля режимов работы, расчета кинематических, электрических, гидравлических параметров и т.д. и позволяет осуществить первичную локализацию места неисправности.
2. Метод эталонных моделей - основан на сравнении числовых значений параметров (усилий, крутящих моментов, давлений, ускорений, вибраций и т.д.) с их паспортными данными и нормами технических условий. При постановке диагноза не требуется сложная аппаратура и программное обеспечение.
3. Метод эталонных зависимостей. Основан на сравнении экспериментально полеченных функциональных зависимостей параметров проверяемого узла системы эталонными, найденными расчетным или экспериментальным путем. Реализация метода требует сложной аппаратуры, однако позволяет повысить достоверность диагноза.
4. Метод эталонных осциллограмм. Применяется для выявления дефектов технологического оборудования, для которого характерны низкочастотные динамические процессы. Реализация метода основана на создании эталонной осциллограммы, характерной для работоспособной машины и формировании библиотеки осциллограмм, характеризующих ее дефектные состояния. Высокая информативность, наглядность метода используется при профилактических осмотрах, уточнении диагноза.
5. Метод сопоставления и наложения осциллограмм. Основан на анализе одновременно записанных осциллограмм различных параметров или одного и того же параметра, но при разных условиях работы оборудования. Эффективен при диагностировании новых конструкций, профилактических осмотрах, уточнении диагноза.
6. Корреляционные методы. Применяются для обнаружения отклонений в характере зависимости между параметрами (взаимная корреляция) или в изменении параметра во времени (автокорреляция). Пригоден для обнаружения крупных дефектов.
7. Спектральные и спектрально корреляционные методы. Основаны на выделении и изменении составляющих сложных сигналов от высоко и низкочастотных процессов. Используются при виброакустических методах диагностирования, требуют сложной аппаратуры и математического обеспечения.
8. Метод определения предельных (аварийных) состояний. Основан на обнаружении факта без точного количественного определения выходных параметров технологических системв недопустимый диапазон: понижение уровня масла в гидросистеме пресса, повышение температуры масла, отключение электроэнергии, отсутствие заготовки в штампе или несоответствие ее нагрева и т.д.
9. Тестовые методы диагностирования. Основаны на подаче стимулирующих воздействий. Целесообразно проводить диагностику объектов (технических систем) с применением различных методов.
1.7. Контрольные вопросы и задания
1. Качество продукции. Сущность.
Деятельность в области стандартизации, метрологии, сертификации направлена на обеспечение качества процессов и продукции какрезультата процесса.
Качество — степень соответствия присущих характеристик требованиям. Понятие «качество» включает три элемента: объект, характеристики, потребности (требования).
Объектом качества могут быть продукция, процесс, организация или отдельно лицо, а также любая комбинация из них.
Продукция — результат деятельности, представленный в материальновещественной форме и предназначенный для дальнейшего использования хозяйственных и иных целях.
Качество рассматривается применительно к рынку и к основным его объектам — товарам и услугам.
Товар — любая вещь, переходящая от одного лица другому по договору купли-продажи. Товар — это все, что может удовлетворят потребность или нужды и предлагается рынку с целью привлечения внимания приобретения, использования или потребления.
Услуга — результат непосредственного взаимодействия исполнителя потребителя, а также собственной деятельности исполнителя по удовлетворении потребности потребителя.
Второй элемент качества — характеристики. Товары и услуги обладают совокупностью отличительных свойств — характеристик. Характеристики могут быть качественными (например, запах и вкус пищевого продукта, вежливость, профессионализм продавца) и количественными (скорость автомобиля, расход топлива др.).
Третий элемент — требования. Требования — это, прежде всего, потребности. Существует иерархия потребностей. В ее основании лежат основные потребности (обеспечение пищей, одеждой, жильем), далее (в порядке возрастания) — потребности в безопасности, в удобстве и комфортности пользования, эстетические, социальные потребности. Вершину пирамиды составляют потребности развития (потребность в творчестве, стремление к самовыражению).
Поставщики должны обеспечивать удовлетворение потребностей. Достижение высокой удовлетворенности потребителей - основа политики качества поставщика. Чтобы успешно конкурировать, необходимо своевременно предвидеть малейшие изменения в предпочтениях потребителей, т.е. надо знать предполагаемые, перспективные потребности. «Потребитель должен получить то, что хочет, когда он это хочет» — таков первый принцип обеспечения качества, сформулированный доктором Э. Демингом*.
Качество продукции — совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.
Показатель качества продукции — количественная характеристика одного или нескольких свойств продукции, входящих в ее качество, рассматриваемая применительно к определенным условиям ее создания и эксплуатации или потребления.
Показатели качества могут выражаться в различных единицах и могут быть безразмерными. При рассмотрении показателя следует различать наименование показателя (разрывная нагрузка, ресурс) и значение показателя (соответственно 50 Н, 1000 ч).
2. Качество транспортных услуг.
Под качеством транспортного обслуживания по грузовым перевозкам обычно подразумевают полноту, скорость, своевременность или равномерность доставки, сохранность грузов, безопасность перевозок, а также комплексность, доступность и культуру обслуживания потребителей транспортных усл