ТЕМА: Определение потребности в инструменте

ДОПОЛНИТЕЛЬНО К ЛЕКЦИОННОМУ МАТЕРИАЛУ (самостоятельная проработка) – часть 2

ТЕМА: Классификация основных производственных процессов и форм их

Организации.

Отличительной особенностью объектов производства машиностроительных предприятий является их конструктивная сложность, выражающаяся, прежде всего, в многодетальности конструкций и высоком удельном весе сборочных работ. Производственные процессы классифицируются на основе многих параметров. Принципиально важными из них, позволяющими определить формы организации производственных процессов, являются:

• порядок запуска объектов в производство на определенной (данной) совокупности рабочих мест;
• степень организационной сложности производственного процесса;
• степень прерывности производственного процесса;
• степень конструктивно-технологического подобия объектов производства, обрабатываемых на определенной (данной) совокупности рабочих мест;
• возможность перемещения объектов в процессе производства.

По порядку запуска объектов в производство производственные процессы делятся на партионные и штучные.

Партионный производственный процесс предполагает запуск объектов производства по рабочим местам партиями (т.е. на определенной совокупности рабочих мест обрабатывается множество объектов производства).

Штучный производственный процесс характеризуется изготовлением одного объекта производства на всех специально выделенных рабочих местах.

По степени сложности производственные процессы делятся на элементарные и многоэлементные.

Элементарный производственный процесс представляет собой совокупность технологических операций, непрерывно выполняемых на одном рабочем месте, в результате чего получается готовый предмет. Причем, помимо технологических операций выполняются операции контроля, транспортировки, складирования.

Многоэлементный производственный процесс выполняется на нескольких рабочих местах при участии нескольких исполнителей разной квалификации. Он требует согласования работы рабочих мест во времени и пространстве. При этих процессах возникает множество связей.

По степени прерывности производственные процессы делятся на прерывные и непрерывные (причем это относится только к многоэлементным производственным процессам).

Под прерывными процессами понимают производство таких объектов, продолжительность выполнения технологических операций которых не может быть синхронизирована. Объекты производства здесь некоторое время пролеживают между последовательно выполняемыми технологическими операциями.

Непрерывные производственные процессы предполагают выполнение технологических операций без межоперационных пролеживаний, т.е. возможна синхронизация операций.

Признак конструктивно-технологического подобия объектов производства предполагает определение количества классификационных групп, участвующих в производственном процессе. Если на определенной (данной) совокупности рабочих мест могут обрабатываться объекты, относящиеся к одной классификационной группе, то они подобные (конструктивно подобные), а если к нескольким группам, то различные (конструктивно различные). Деление производственных процессов по конструктивно-технологическому подобию объектов производства относится только к партионным многоэлементным прерывным процессам.

Состояние объектов в процессе производства может быть двояким:

• они могут передвигаться по рабочим местам и тогда имеет место быть производственный процесс с подвижным объектом;
• они остаются неподвижными, а передвигаются исполнители и тогда имеет место быть производственный процесс с неподвижным объектом.

ТЕМА: Определение потребности в инструменте.

Под потребностью в инструменте понимается суммарное количество инструмента по каждому типоразмеру, которое необходимо изготовить на предприятии и/или приобрести на стороне для обеспечения всех нужд предприятия.

Потребность в инструменте на планируемый период времени (Ип) определяется по формуле:

Ип = Ир + ( И о - Ио.ф.) ,

где: Ир - расход инструмента ;

Ио - нормативный оборотный фонд инструмента;

Ио.ф.- фактический оборотный фонд инструмента на начало планового

периода.

Расход инструмента рассчитывается исходя из плана основного производства завода, номенклатуры инструмента, норм его расхода.

Для организации планомерного использования инструмента, бесперебойного обеспечения цехов и рабочих мест рассчитывается необходимый запас инструмента – оборотный фонд. Оборотный фонд – это количество инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации (на рабочих местах и заточке) и в запасе в различных подразделениях инструментального хозяйства для обеспечения бесперебойного хода производства.

Оборотный фонд инструмента по заводу в целом складывается из запасов инструмента в ЦИС и оборотных фондов цехов:

Ф = З + Ф

Общий запас инструмента в ЦИС складывается из переходящего (З ) и страхового (З ) запасов:

З = З + З

Оборотный фонд технологической оснастки в цехе складывается из эксплуатационного фонда (Ф ) и запасов оснастки в инструментально-раздаточных кладовых цеха (З ):

Ф = Ф + З

Запасы в ИРК цеха складываются из переходящего (З ) и страхового (З ):

З = З + З

Величина переходящего запаса определяется как произведение среднедневной потребности на периодичность поступления инструмента в ИРК. Переходящий запас изменяется от максимальной величины до нуля, когда происходит очередное поступление инструмента.

Страховой запас создается для обеспечения рабочих мест инструментом в случае задержки очередного поступления.

Эксплуатационный фонд, в свою очередь, складывается из инструмента, одновременно находящегося на рабочих местах цеха (Фэ.р.м.), и инструмента, находящегося в заточке, ремонте, проверке (Фэ.з.р.) :

Фэ.ц. = Фэ.р.м. + Фэ.з.р.

Оборотный фонд цеха составляет часть эксплуатационного фонда предприятия, т.е. эксплуатационный фонд завода – это сумма эксплуатационных фондов всех цехов. А оборотный фонд предприятия можно представить как сумму эксплуатационного фонда завода и запасов на ЦИС :

Фо.з = Фэ.з. + Зцис

Минимальный общезаводской оборотный фонд инструмента равен сумме запасов инструмента на рабочих местах, в заточке, в ремонте и страхового запаса в ЦИС и ИРК всех цехов. Максимальный оборотный фонд равен минимальному запасу плюс размеры партий доставки инструмента в ЦИС.

Средством обеспечения рациональной эксплуатации технологической оснастки является технический надзор, который бывает первичным (осуществляется на рабочих местах мастерами, наладчиками, технологами, контролерами) и инспекторским (осуществляется группой технического надзора инструментального отдела).

Задачами первичного технического надзора являются осмотр технологической оснастки перед началом работы и в период эксплуатации, выборочный контроль качества продукции, контроль за хранением технологической оснастки.

Задачами инспекторского технического надзора являются контроль правил первичного технического надзора, методическая помощь цехам, участие в составлении графиков ремонта технологической оснастки.

ТЕМА: Планирование ремонтных работ.

Организация ремонтного хозяйства и технического обслуживания оборудования базируется на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), которая представляет собой совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживания и ремонту, проводимых профилактически по заранее составленному плану в целях предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

Цель системы ремонта оборудования – сохранить в течение обусловленного времени при заданных условиях эксплуатации производительность, точность и другие показатели, гарантированные в сопроводительной технической документации заводов-изготовителей.

Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное количество часов работы агрегата профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его коструктивными и ремонтными особенностями и условиями эксплуатации.

Основными задачами системы ППР являются повышение качества ремонта и снижение расходов на ремонт.

Система планово-предупредтельных ремонтов включает техническое обслуживание оборудования и плановые ремонты.

Техническое обслуживание оборудования заключается в поддержании работоспособности оборудования при его использовании и в соблюдении правил хранения и транспортировки оборудования.

Практика многих предприятий показывает, что 70% всех аварийных ремонтов является следствием невыполнения правил эксплуатации и технического обслуживания оборудования.

Техническое обслуживание осуществляется путем периодически повторяющихся осмотров, промывки, смазки, проверки на точность и др.операций. Эти операции регламентированы и выполняются по заранее составленному графику производственными рабочими и дежурными слесарями во время перерывов в работе оборудования.

Плановые ремонты в зависимости от объема, сложности и сроков проведения работ подразделяются на малые (текущие), средние и капитальные.

Малый ремонт предусматривает замену или восстановление небольшого числа изношенных деталей и регулировку механизмов без разборки агрегата (оборудования), что позволит обеспечить нормальную работу агрегата до очередного планового ремонта. Малый ремонт проводится без простоя оборудования (в нерабочее время).

Средний ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных сборочных единиц и регулировку механизмов с частичной разборкой агрегата.

Капитальный ремонт включает замену или восстановление всех изношенных деталей и сборочные единиц, регулировку механизмов, а также модернизацию оборудования, обеспечивающую улучшение первоначальных характеристик агрегата. Капитальный ремонт выполняется с полной разборкой агрегата со снятием его с фундамента.

Кроме плановых ремонтов возможны еще и внеплановые, которые приходится выполнять из-за аварий или отказов в работе оборудования, связанных с плохо организованной системой обслуживания и ремонта. Внеплановые ремонты естественно не предусматриваются годовым планом ремонта и при надлежащей организации системы ППР не должны иметь места.

Система ремонта оборудования может иметь разные организационные формы:

1. Послеосмотровая, когда по заранее разработанному графику выполняются осмотры

оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется

ведомость дефектов. Полученная информация служит для определения сроков

предстоящего ремонта.

2. Система стандартных ремонтов, при которойсодержание и объем ремонтов планируется и строго соблюдается независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных ремонтных нормативах и применяется к оборудованию, внеплановая остановка которого недопустима.

3. Система периодических ремонтов, основанная на нормативах, регламентирующих очередность и сроки выполнения технического обслуживания и ремонтов, а также их объемы, трудоемкость и материалоемкость. Наиболее важными являются следующие нормативы:

• длительность ремонтного цикла (Трц) – период времени между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами или между вводом оборудования и его первым капитальным ремонтом;
• структура межремонтного цикла – это перечень ремонтов и осмотров, составленный в порядке их выполнения (например: К1 – О1 – М1 – О2 – М2 – О3 – С1 – О4 –М3 – О5 – М4- О6 - К2);
• продолжительность межремонтного периода (Тмрп) – время работы оборудования между последовательно выполняемыми плановыми ремонтами;
• продолжительность межосмотрового периода – время между двумя осмотрами или между осмотром и очередным плановым ремонтом;
• категория сложности (Р) – степень сложности и особенности ремонта агрегата (чем сложнее агрегат, чем больше его размеры и выше точность обработки на нем, тем выше и сложность ремонта, а, следовательно, тем выше категория сложности); один из агрегатов принимают в качестве эталона и категорию сложности любого агрегата устанавливают путем сопоставления его с агрегатом-эталоном;
• запас деталей, узлов, агрегатов для ремонта –должен быть на складе для своевременного и бесперебойного выполнения ремонтных работ (используется система «max-min»);
• трудоемкость и материалоемкость ремонта – определяются на основании таблиц норм времени и материалов всех видов ремонта. Нормы времени даются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ (промывка, проверка, осмотр, а также малый, средний и капитальный ремонт) отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

Объем ремонтных работ определяет отдел главного механика предприятия, который составляет годовой план-график ремонта оборудования на основании структуру ремонтного цикла и других нормативов системы ППР. Этот план-график разрабатывается в физических или условных (ремонтных) единицах и является производственной программой для ремонтных подразделений.

Общий объем ремонтных работ (в нормо-часах) распределяется между ремонтно-механическим цехом и цеховыми ремонтными базами в зависимости от располагаемой ими мощности.