Анализ обеспеченности предприятия материальными ресурсами

Проверка выполнения плана МТС по объему, ассорти­менту, качеству материалов и ритмичности поставки. Анализ состояния складских запасов. Определение неиспользованных резервов увеличения производства продук­ции за счет недопоставки материалов, изменения пере­ходящих остатков, свехплановых отходов и перерасхода на единицу продукции.

Уровень обеспеченности предприятия сырьем и ма­териалами определяется сравнением фактического количест­ва закупленного сырья с их плановой потребностью. Необходи­мо также проверить обеспеченность потребности в завозе мате­риальных ресурсов договорами на их поставку и фактическое их выполнение.

Большое значение придается выполнению плана по срокам поставки материалов (ритмичности). Нарушение сроков поставки ведет к недовыполнению плана производства и реализации продукции. Для оценки ритмичности поставок используют коэффициент ритмичности, коэффициент вариации.

Особое внимание уделяется состоянию складских запасов сырья и материалов. Различают запасы текущие, сезонные и страховые. Величина текущего запаса зависит от интервала поставки (в днях) и среднесуточного расхода i-го ма­териала:

В процессе анализа проверяется соответствие фактиче­ского размера запасов важнейших видов сырья и материа­лов нормативным. С этой целью на основании данных о фак­тическом наличии материалов в натуре и среднесуточном их расходе рассчитывают фактическую обеспеченность материа­лами в днях и сравнивают ее с нормативной.

Изучают также состояние запасов сырья и материалов с це­лью выявления лишних и ненужных. Их можно установить по данным складского учета путем сравнения прихода и расхода. Если по каким-либо материалам нет расхода на протяжении го­да и более, то их относят в группу неходовых и подсчитывают общую стоимость.

Управление запасами — это очень важный и ответ­ственный участок работы. От оптимальности запасов зави­сят все конечные результаты деятельности предприятия. Эффек­тивное управление запасами позволяет ускорить оборачивае­мость капитала и повысить его доходность, уменьшить текущие затраты на их хранение, высвободить из текущего хозяйственно­го оборота часть капитала, реинвестируя его в другие активы.

Искусство управления запасами заключается:

· в оптимизации общего размера и структуры запасов ТМЦ,

· минимизации затрат по их обслуживанию,

· обеспечении эффективного контроля за их движением.

Для оптимизации текущих запасов в зарубежных странах используется ряд моделей, среди которых наибольшее распро­странение получила "Модель экономически обоснованного за­каза".

Расчетный механизм этой модели основан на минимизации совокупных затрат по закупке и хранению запасов на предпри­ятии. Эти затраты делятся на две группы:

а) сумма затрат по завозу товаров, включая расходы по транс­портировке и приемке товаров;

б) сумма затрат по хранению товаров на складе предприятия (содержание складских помещений и оборудования, зарплата персонала, финансовые расходы по обслуживанию капитала, вложенного в запасы и др.).

Чем больше партия заказа и реже производится завоз мате­риалов, тем ниже сумма затрат по завозу материалов. Ее мож­но определить по следующей формуле:

где Z_ЗМ — затраты по завозу материалов; УПП — годовой объ­ем производственной потребности в данном сырье или материа­ле; РПП — средний размер одной партии поставки; Ц_рз — средняя стоимость размещения одного заказа.

Из формулы видно, что при неизменном УПП и Ц_рз с рос­том РПП сумма затрат уменьшается, и наоборот. Следова­тельно, предприятию более выгодно завозить сырье большими партиями.

Но с другой стороны, большой размер одной партии вызыва­ет соответствующий рост затрат по хранению товаров на скла­де, так как при этом увеличивается размер запаса в днях. Если, например, материал закупается раз в месяц, то средний период его хранения составит 15 дней, если закупать раз в два меся­ца — 30 дней и т.д.

Учитывая эту зависимость, сумма затрат по хранению товаров (Z_{хр т}) на складе может быть определена следующим образом:

где С_хр — стоимость хранения единицы товара в анализируе­мом периоде.

Отсюда видно, что при неизменном С_хр сумма затрат по хра­нению товаров на складе минимизируется при снижении сред­него размера одной партии поставки.

Модель EOQ позволяет оптимизировать пропорции между двумя группами затрат таким образом, чтобы общая сумма за­трат была минимальной.

Математическая модель EOQ выражается следующей фор­мулой:

где EOQ — оптимальный средний размер партии поставки.

Отсюда оптимальный средний размер производственного за­паса определяется так:

Далее определяется прирост (уменьшение) объема производства продукции по каждому виду за счет изменения:

а) количества заготовленного сырья и материалов (3);

б) переходящих остатков сырья и материалов (Ост);

в) сверхплановых отходов из-за низкого качества сырья, заме­ны материалов и других факторов (Отх);

г) удельного расхода сырья на единицу продукции (УР). При этом используется следующая модель выпуска продукции:

Влияние этих факторов на выпуск продукции можно опреде­лить способом цепной подстановки или абсолютных разниц.

По этой же модели можно рассчитать и резервы роста вы­пуска продукции за счет увеличения количества сырья, сокра­щения его отходов и расхода на единицу продукции.

Уменьшить расход сырья на производство единицы про­дукции можно путем упрощения конструкции изделий, совер­шенствования техники и технологии производства, заготовки более качественного сырья и уменьшения его потерь во время хранения и перевозки, недопущения брака, сокращения до ми­нимума отходов, повышения квалификации работников и т.д.