Организация многостаночного обслуживания

При определении численности основных рабочих необходимо выявить возможность их перевода на многостаночное обслуживание. Многостаночное обслуживание – эффективная форма организации труда в условиях стабильного производственного процесса, часто основанная на совмещении профессий.

Сущность многостаночного обслуживания заключается в том, что рабочий или группа рабочих выполняют работу по обслуживанию нескольких станков или других видов производственного оборудования. При этом ручные элементы операции на каждом станке выполняются во время автоматической работы других станков.

Возможность многостаночного обслуживания при механической обработке определяется превышение времени машинно-автоматической работы t_m-a над временем ручной работы t_p: t_m-a>t_p. Чем больше это соотношение, тем большее количество станков может обслуживать один рабочий.

Проверим это соотношение:

1. 0,23<0,65

2. 0,28<0,71

3. 2,2 ˃ 0,72

4. 4,14 ˃ 0,65

5. 2,6˃0,38

На трех последних , операциях время машинно-автоматической работы превышает время ручной работы, следовательно, на них возможно многостаночное обслуживание.

Время, в течение которого выполняются все виды ручных работ, машинно-автоматических работ, и время на переходы рабочего по всем обслуживаемым станкам называют циклом многостаночного обслуживания.

Длительность цикла многостаночного обслуживания Т_цм (мин) определяется таким образом:

Т_цм = t_m-a+ t_вн + t_пр,

где t_вн – вспомогательное неперекрывающееся время, включая время активного наблюдения, мин;

t_пр – время простоя станка, мин.

На непрерывно-поточной линии длительность цикла при многостаночной работе равна или кратна такту поточной линии:

Т_цм = К*r,

где К – натуральное число.

При организации многостаночной работы необходимо учитывать коэффициент оптимальной занятости рабочего. Рабочие, обслуживая несколько станков, осуществляют переходы от станка к станку с грузом или без него. На основе исследований установлено, что коэффициент оптимальной занятости уменьшается с увеличением массы обрабатываемых деталей, расстояния их перемещения и числа деталеопераций.

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника рассчитывается по формуле:

где t_p - фактическое рабочее время за время цикла, включая время переходов от одного станка к другому, мин.

Время перехода рабочего от станка к станку равно:

1) для мелких станков t_пер =0,17 мин (10 секунд);

2) для средних станков t_пер =0,33 мин (20 секунд);

3) для крупных станков t_пер =0,5 мин (30 секунд);

Коэффициент фактической занятости рабочего-многостаночника не должен превышать коэффициента оптимальной занятости: .

Если многостаночная работа возможна по характеру выполняемой операции, то количество станков, которое может обслуживать одновременно один рабочий, определяется путем составления циклограмм.

Нормативное количество станков С_обсл (ед.), обслуживаемых одним рабочим, можно определить по формулам:

1) при полной синхронизации технологического процесса:

,

2) при неполной синхронизации технологического процесса:

,

где t_синх – время синхронизационных перерывов, мин.

Перерывы синхронизации рассчитываются следующим образом:

t_синх=r*C_прi – t_i.

Расчетное количество станков округляется до ближайшего меньшего числа. Если на станках выполняются разные операции, применяется значение машинно-автоматического времени того станка, для которого они меньше.

Численность рабочих-станочников по каждой операции Р_явi (чел.) с учетом многостаночного обслуживания определяется следующим образом:

,

где С_прi – число рабочих мест на данной операции, ед.;

С_обсл – количество станков, обслуживаемых одним рабочим, ед.

В нашем случае многостаночное обслуживание возможно на последних трех операциях. Циклограммы многостаночного обслуживания приведены на рисунке 3.2.