Задачи и инфраструктура технического обслуживания основного производства. пути совершенствования технического обслуживания.
Эффективность производства, выпуск качественной промышленной продукции обеспечивается не только рациональной организацией выполнения технологических операций, но и уровнем технического обслуживания основного производства.
Задачами технического обслуживания производства являются:
1. Обеспечение цехов и РМ инструментами, приспособлениями, моделями и прочей технологической оснасткой как собственного изготовления, так и приобретенной со стороны;
2. Ремонт технологического, транспортного и др. оборудования; уход и надзор за ним, постоянное поддержание оборудования в работоспособном состоянии;
3. Обеспечение предприятия электрической, тепловой энергией, сжатым воздухом и другими видами энергетических ресурсов, как собственного производства, так и получаемых со стороны;
4. Перемещение грузов внутри предприятия, а также поступающих на завод и отправляемых с него; проведение всех погрузочно-разгрузочных работ;
5. Обеспечение цехов предприятия сырьем, основными и вспомогательными материалами и полуфабрикатами, сортировка, хранение и выдача их цехам и службам.
Для решения задач технического обслуживания на предприятии создаются специальные цеха и хозяйства. Их состав и масштабы определяются особенностями основного производства, типом и размерами предприятия, его производственными связями. В машиностроении систему технического обслуживания образуют инструментальная, ремонтная, энергетическая службы, внутризаводской транспорт, материально-техническое снабжение, складское хозяйство. Ведущая роль в обслуживании основного производства принадлежит инструментальным и ремонтно-механическим цехам. Инструментальные цехи и службы завода призваны обеспечивать основное производство инструментом, штампами и приспособлениями соответствующего качества с минимальными издержками на его изготовление. От качества работы ремонтно-механических цехов зависят производительность труда рабочих, качество продукции, сроки службы оборудования. Энергетические цеха и службы обеспечивают предприятие электроэнергией, паром, газом и прочими видами энергии и энергоносителей. От работы энергетических цехов и служб зависит рост энерговооруженности труда, возможности развития технологических процессов производства, базирующихся на использовании энергии, например, сварки, пайки, гальванических процессов, а также качество работы таких энергоемких цехов, как кузнечные, литейные, термические и др. Транспортное хозяйство занимает в системе технического обслуживания особое место, поскольку объем грузоперевозок в несколько раз превышает вес вырабатываемых изделий, а транспортные маршруты взаимосвязаны с технологическими. Задача этой службы заключается в экономном и своевременном перемещении грузов. От качества и четкости работы заводского транспорта во многом зависят ритмичность работы основных цехов, длительность производственных циклов и уровень затрат на производство. По характеру работ все подразделения технического обслуживания можно разделить на две группы. Первая изготавливает технологическую оснастку всех видов, ремонтирует технологическое и другое оборудование, вырабатывает энергию всех видов, т.е. производит продукцию для осуществления технологических процессов, и образует вспомогательное производство. Вторую группу образуют подразделения, занимающиеся только обслуживанием и не производящие никакой продукции. Их функции: перемещение грузов, снабжение материалами, хранение готовой продукции и т.д. и т.п. Эти подразделения называются обслуживающими хозяйствами.
Задачи и организационная структура инструментального хозяйства. Планирование потребности в инструменте.
Основными задачами инструментального хозяйства являются:
1. Своевременное обеспечение всеми видами инструмента и оснастки.
2. Правильная эксплуатация инструмента и оснастки в ходе производственного процесса.
3. Снижение затрат на приобретение и изготовление оснастки и инструмента.
Состав инструментального хозяйства определяется характером и типом основного производства, размерами предприятия. В связи с этим структура инструментального хозяйства может быть как цеховой, так и безцеховой.
Наиболее характерным для инструментального хозяйства маши-ностроительного предприятия является следующий состав: Инструментальный отдел. Инструментальный цех. Инструментальная группа при отделе материально-технического снабжения. Центральный инструментальный склад (ЦИС). Цеховые инструментально-раздаточные кладовые (ИРК). Количество инструмента, которое необходимо изготовить на заводе или приобрести на стороне в плановом порядке определяется исходя из норм расхода инструмента и изменения оборотного фонда, с учетом фактического остатка инструмента на ЦИС. Под оборотным фондом понимается количество инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации и в запасе для обеспечения бесперебойного хода производства. Величина потребности предприятия в инструменте на планируемый период в штуках определяется по формуле:А = Rc +Fo -Fн ,где Rc – суммарный расход инструмента на планируемый период;Fo – нормативный оборотный фонд инструмента;Fн – фактический оборотный фонд инструмента на начало планового периода.Норма износа Tи определяется по формуле:Tи =[(Z/ L)+1)]tст(1-ηи), где Z – величина рабочей части инструмента, стачиваемой при переточке, мм;L – величина слоя, снимаемая с рабочей части при каждой переточке, мм;tст – стойкость инструмента (время машинной работы инструмента между двумя переточками), час;ηи – коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя.Определение расхода инструмента может быть основано на нормах его расхода.Норма расхода – это количество инструмента, необходимого для выполнения определенного объема работ. Помимо определения расхода инструмента для определения потребности в нем необходим также расчет нормативной и фактической величины его запаса, который называют оборотным запасом. В общем виде оборотный запас (R) складывается из запаса на рабочих местах (Rрм), в заточке, ремонте или проверке (Rз,р); в инструментально-раздаточных кладовых (Rирк); на центральном складе (ЦИС) (Rцис), т.е. R= Rрм+ Rз,р+ Rирк+ Rцис. При периодическом снабжении инструментом рабочих мест число режущего инструмента (в шт.) на рабочих местах составляет Rрм = (Тп/Тс)mn+nφ где Тп – периодичность подачи инструмента на рабочие места, час;Тс – периодичность съема инструмента со станка, час;m – число инструмента, одновременно применяемого на одном рабочем месте, шт.;n – число рабочих мест, одновременно применяющих данный инст-румент;φ – страховой запас инструмента на рабочем месте, шт.Резервные (страховые) запасы (Rстр) создаются на случай повышенного расхода или несвоевременного получения инструмента. Переходящие (расходные) запасы (Rпер) изменяются от максимума до нуля. Максимальный переходящий запас равен размеру партии поставки инструмента.Тп – период времени между двумя очередными поставками инструмента в ИРК или ЦИС;Т3 – период времени выполнения заказа.Заказ очередной партии инструмента осуществляется при достижении запаса определенного уровня, так называемой точки заказа Rзак, который учитывает время выполнения заказа.Rзак=Rmin+tзакPс где tзак – время выполнения заказа, сутки;Рс – среднесуточный расход инструмента, шт.Rперmax=tп.п Pс tп.п – период поставки инструмента, сутки.
88.Понятие, задачи и структура ремонтного обслуживания производства. Система планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования.
Ремонтом называется комплекс операций по восстановл исправности,работоспособ или ресурса оборудов или его составн частей. Исправление неполадок и неисправностей в работе оборудования. Востановление его нормального состояния, пригодного для работы.
Задачи:
1.сохранение оборудов в рабочем,технич исправном состоянии.
2.сокращение времени и затрат на обслуж и все виды ремонтов.
Система ППР представ собой совокупнорганиз и тезничмереприятий по уходу,надзору,обслуж и ремонту оборудов,проводимпрофилактич по заранее составл плану с целью предотвращпреждевременн износа и т.д. Система ППР предусм проведение след работ:1.межремонтное обслуживание.2.осмотры состояния оборудования и т.д.3.плановые ремонты(текущий,средний и капитальный). Важнейшими норматив ППР явл:1.длит межремонтного цикла.2.структура межремонтного цикла.3.длительность межремонтного и межосмотрового периодов.4.категория сложности ремонтов.5.нормативы трудоемкости.