Организации производства: сущность и задачи.
Организация производства – научно обоснованная система координации и оптимизации во времени и пространстве всех материальных и трудовых элементов производства с целью достижения в определенные сроки наибольшего производственного результата с наименьшими затратами. Организация производства решает следующие задачи:
- совершенствование ассортимента, повышение качества продукции, обеспечение быстрой (гибкой) переориентации производства на другие виды продукции;- обеспечение непрерывности и ритмичности производственного процесса и сокращения длительности производственного цикла;- организация бесперебойного снабжения сырьем, материалами при уменьшении их запасов, а также эффективной системы сбыта;- техническая подготовка производства к выпуску новой продукции;- повышение эффективности производства.
Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения: отказ от избыточных запасов; отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций; отказ от изготовления продукции, невостребованной рынком; устранение простоев оборудования; обязательное устранение брака; минимизацию внутризаводских перевозок; превращение поставщиков в доброжелательных партнеров. На практике системы внутрипроизводственной логистики продвижения материальных потоков подразделяются на два вида: «толкающую систему» (централизованную) и «тянущую систему» (децентрализованную).
Для «толкающей системы» характерно изготовление деталей в соответствии с производственным графиком. Детали поступают по мере готовности с предшествующей стадии производственного процесса на последующую. Выделяют следующие недостатки «толкающей системы»: недостаточное отслеживание спроса; обязательное создание страховых запасов, которые предотвращают сбои в производстве в результате изменения спроса; замедление оборачиваемости оборотных средств в результате хранения запасов; увеличение себестоимости готовой продукции. Преимуществом «толкающей системы» является устойчивость системы при резких колебаниях спроса и низкой надежности поставщиков. В современном производстве используется несколько вариантов «толкающих систем» типа RP (планирование потребности/ресурсов), а именно MRP-I и MRP-II ( планирование потребностей в материалах, производственных ресурсах), а также MAP (планирование потребностей в материальных ресурсах). В сбыте используются программы типа DRP (планирование распределения продукции). При использовании «толкающих систем» MRP и MAP на основе производственной программы предприятия осуществляется календарное планирование для каждого производственного звена. При «толкающих системах» MRP и MAP планирование запасов сырья и расходных материалов осуществляется от начального этапа до конечного.
В основу «тянущих (вытягивающих) систем» (децентрализованных) положен другой принцип. В таких системах материалы, детали, узлы и комплектующие изделия с одной технологической операции на другую передаются по мере необходимости. Производственные задания для каждого звена формируют по программе следующего звена. Центральная система управления устанавливает производственную задачу лишь перед конечным звеном технологической цепочки . Преимущества «тянущих систем» по сравнению с «толкающими системами» заключаются в следующем: минимизация запасов позволяет значительно экономить на транспортно-складской системе; предприятие вместо продажи ранее выпущенных товаров занимается производством тех, на которые в настоящее время имеется спрос, что позволяет значительно снизить риск непродаж произведенной продукции; использование концепции гибкого быстропереналаживаемого производства позволяет увеличить номенклатуру выпускаемой продукции и загрузку оборудования, снизить номенклатуру станков; гибкое быстропереналаживаемое производство позволяет снизить партию запуска и транспортные партии; растет качество выпускаемой продукции; уменьшается время, влияющее на стоимость изделия вследствие изменения размеров транспортных партий. В настоящее время используются следующие основные «тянущие системы» управления материальными потоками: система KANBAN («Канбан»)– информационное обеспечение управления материальными потоками по принципу «точно в срок»; система OPT (оптимизированная технология производства) – компьютеризированный вариант системы «Канбан», оптимизирующий технологию производства. Практическое использование системы «Канбан», а затем ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала предприятий и фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы, ликвидировать незавершенное производство и уменьшить до минимума объемы товарно-материальных запасов.
10 Типы и методы организации производства. Поточный метод организации производства. Логистический подход к моделированию размещения оборудования
Тип производства – это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей производства, обусловленных степенью специализации, сложностью и устойчивостью изготовляемой номенклатуры изделий, размером и повторяемостью выпуска продукции. В зависимости от степени специализации технологического процесса и масштаба выпуска однородной продукции на предприятиях создаются производства различных типов (единичное, серийное, массовое). В свою очередь, серийное производство может быть крупносерийным, среднесерийным и мелкосерийным.
Единичное производство характерно для предприятий, выпускающих изделия на заказ. Данный тип производства характеризуется – малый объем выпуска и большая номенклатура изд., универсальное оборудование, высококвалифицированный персонал.
Серийное производство (крупносерийным, среднесерийным и мелкосерийным) характеризуется производством нескольких однородных типов изделий периодически повторяющимися партиями, специализацией участков (предметной, предметно-групповой). Чем выше серийность, тем ниже универсальность оборудования и уже специализация рабочих, меньше число видов готовой продукции, но большие объемы выпуска готовой продукции или оказания услуг.
Массовому производству присущи следующие черты: большой объем выпуска изделий, непрерывно изготовляемых продолжительное время, в течение которого на большинстве рабочих мест выполняется одна рабочая операция; подетальная специализация участков; специализированное оборудование (конвейеры, поточные линии, технологические комплексы); рабочие – операторы низкой квалификации. Является самым эффективным. Эффект достигается за счет выпуска однородной продукции в течение длительного времени.
Каждому типу производства соответствуют свои методы организации производства. Метод организации производства – это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся рядом признаков, главным из которых является взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степенью непрерывности производственного процесса. Существуют три метода организации производства:
1)Непоточный (единичный) метод применяется в основном в единичном и мелкосерийном производствах и характеризуется организацией производства выпуска широкой номенклатуры единичных экземпляров изделий, повторяющихся или не повторяющихся через определенное время. 2)Партионный метод применяется, как правило, в серийных производствах и характеризуется изготовлением продукции партиями.
3)Поточный метод используется в массовом и крупносерийном производствах, при которых масштабы выпускаемой продукции велики, выпуск осуществляется ограниченной номенклатурой с заданной периодичностью. При поточном методе организации производства все операции производственного процесса согласованы во времени, повторяются через строго установленные интервалы, все рабочие места являются специализированными и располагаются в соответствии с ходом технологического процесса. Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.
Существуют способы размещения оборудования и организации рабочих мест:
1)Размещение оборудования по технологическому принципу – это такой способ размещения, при котором одинаковое оборудование или однородные технологические операции группируются вместе (например, все токарные станки располагают в одном месте, а все штамповые прессы – в другом).
2)Размещение оборудования по принципу изготовления определенной номенклатуры изделий (предметный принцип) – это такой способ размещения оборудования, при котором оборудование или производственные процессы выстраиваются по ходу технологических операций. Иными словами, траектория движения каждой детали представляет собой прямую линию. В качестве примеров можно привести производственные линии по изготовлению обуви, химические заводы, мойку автомобилей. Размещение оборудования по предметному принципу имеет смысл, когда объемы партий конкретных изделий или деталей велики, а ассортимент производимых изделий или деталей ограничен несколькими наименованиями.
3)Размещение оборудования по принципу обслуживания неподвижного объекта реализуется в том случае, если изделие (из-за больших габаритов или массы) в течение всего технологического процесса остается на одном месте. Производственное оборудование подвозится к изделию, а не наоборот. По такому принципу организованы судостроительные верфи, строительные и киносъемочные площадки.
4)Размещение оборудования по принципу групповой технологии (формирование технологических ячеек)- предполагает группирование различного оборудования в рабочие центры, или технологические ячейки, для обработки изделий, имеющих одинаковые или сходные способы либо требования к обработке. Наибольшие преимущества и выгоды от размещения оборудования по принципу формирования технологических ячеек получают производство, работающее по заказам.