Технико-экономическое сравнение существующих методов

РЕФЕРАТ

Расчетно-пояснительная записка включает: 46 страниц, 10 таблиц, 2 рисунков, 6 литературных источников.

поликонденсация, полиэфир П6-БА, этиленгликоль, адипиновая кислота, 1,4-бутандиол, тетрабутоксититан.

Цель: спроектировать производство полиэфира П6-БА мощностью 1150т/год.

В расчетно-пояснительной записке приведены: технологическая схема производства, характеристика сырья, вспомогательных материалов и готового продукта, расчёт материального баланса и необходимого количества оборудования, механический расчет основного аппарата, тепловой расчёт.

Содержание

Титульный лист 1

Лист нормоконтролера 2 Задание выполнение квалификационной работы 3

Реферат 4

Содержание 5

Обозначения и сокращения 7

Введение 8

1. Технико-экономическое обоснование метода производства и объема производства 12

2. Технологическая часть

2.1 Теоретические основы производства 13

2.1.1 Химические и физико-химические основы производства 14

2.1.2 Технологические основы 17

2.2 Характеристика исходного сырья, полуфабрикатов и вспомогательных материалов и энергетических средств 18

2.3 Характеристика готовой продукции и отходов производства 20

2.4 Разработка блок схемы производства 21

2.5 Материальный расчет производства 22

2.6 Описание аппаратурно- технологической схемы производства 26

2.7 Технологическая документация процесса 29

2.8 Выбор и расчет количества основного- и вспомогательного оборудования 31

2.9 Механический расчет

2.9.1 Расчет цилиндрической обечайки 33

2.9.2 Расчет днища и крышки аппарата 33

2.9.3 Расчет элементов рубашки 34

2.9.4 Фланцевые соединения и штуцера 35

2.9.5 Опоры аппарата 37

2.9.6 Расчет мешалки 37

2.10 Тепловой расчет 39

3. Стандартизация 46

4. Заключение по проекту 47

5.Список использованной литературы 48

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ УСЛОВНЫЕ СОКРАЩЕНИЯ

АДК - Адипиновая кислота

ЭГ – Этиленгликоль

ТБТ – Тетрабутоксититан

ПЭ - Полиэфир

ВВЕДЕНИЕ

Успешно развивающееся промышленное производство сложных полиэфиров всегда было значимым для страны. Всему миру был хорошо известен натуральный полиэфир – янтарь, но путь получения искусственного полиэфира был трудным, но достижимым. Технология получения полиэфиров была разработана в 1959-1962 гг. Первое на «Казанском заводе синтетического каучука» производство полиэфиров было организовано в 1966 году, а в 1979 году введено в действие производство полиэфира ПБА, марки полиэфиров ПБА I и ПБА III – в 1986 году [1].

Едва ли найдутся отрасли народного хозяйства, где бы ни применялись полиэфиры. При этом выделяются отрасли, в которых объем их потребления особенно велик. К ним относятся: судостроение, автомобилестроение и транспортное машиностроение, строительство, химическая промышленность, электротехническая промышленность, мебельная промышленность, товары народного потребления [1].

Полиэфиры служат основой для производства уретановых каучуков, монолитных и пористых изделий методом литья, для получения оптически чувствительных уретановых полимеров, а также в качестве компонента в клеевых композициях. Полиэфиры нашли широкое применение в резинотехнической промышленности, машиностроении, при изготовлении магнитных лент, а также для изготовления заливочных и лакокрасочных материалов.

Полиэтиленадипинаты устойчивы к старению, обладают низкой летучестью и хорошими миграционными свойствами, их окраска более светлая, к экстракции углеводородами они более устойчивы, чем например полиэтиленсебацинаты.

В промышленности полиэфиры применяют в качестве пластификаторов. Введение пластификаторов в каучуки облегчает их переработку, повышает пластичность резиновой смеси, способствует уменьшению разогрева при смешивании и снижает опасность под вулканизации.

Таким образом, достаточно многообразное применение полиэфиров во многих отраслях промышленности свидетельствует о их важности и значимости как в качестве целого, так и полупродукта в составе различных композиционных материалов.

1 Технико-экономическое обоснование

Метода производства

Производства

Технология получения полиэфиров и на их основе – нового класса высокомолекулярных соединений – полиуретанов, превосходящих по износостойкости все известные полимерные материалы, разработана в 1959- 1962 гг. Опытное производство полиуретанов освоено на производственной базе ВНИИСК. Промышленное производство полиэфиров по непрерывной технологии организовано на «Казанском заводе синтетического каучука» в 1966 г., а в 1979г. введено в действие производство полиэфира ПБА.

Сложные полиэфиры адипиновой кислоты и различных гликолей (П-6, ПС, П6-БА, ПБА, ЭДА-50, П-9А) используются для получения полиуретанов методом литья, для вальцуемых полиуретановых каучуков, отличающихся высокими прочностными показателями, сочетанием высокой твердости с эластичностью, уникальной стойкостью к истиранию, растворителям, маслам, топливам, агрессивным средам, для получения компонент в клеевых композициях в обувной промышленности, машиностроении, при изготовлении магнитных лент, а также для изготовления заливочных и лакокрасочных материалов.

Механический расчет

Аппарат с мешалкой предназначен для проведения синтеза полиэфира П6-БА:

Основные размеры аппарата [5]:

Объем аппарата, V_ап =10 м²

Диаметр аппарата, D=2600 мм,

Высота цилиндрической части аппарата, L=2390 мм

Рабочее давление в аппарате 0,4 МПа

Рабочее давление в рубашке 0,6 МПа

Мешалка рамная

Расчет элементов рубашки.

В качестве расчетного давления принимают давление в рубашке. Для корпусов с внутренним D=2600 мм, диаметр рубашки принимают больше диаметра D на 200 мм [5].

Толщина стенки цилиндрической части рубашки [5]:

S_R= р×D / 2×φ × [σ] - p

Где φ = 1 - коэффициент прочности сварного шва;

р - рабочее давление в рубашке.

S_R= 0,6×2600 / 2×1 × 126 – 0,6

S= Sr + с

S = 5,59 мм + 2 мм = 7,59 мм

Округляем значение в большую сторону до ближайшей стандартной толщины S = 8 мм [5].

Проверка [13]:

(S - с) / D 1

(8 мм - 2 мм) / 2600 мм = 0,0023 - Условие выполняется.

Проверка на допускаемое наружное давление [5]:

[p]= 2×φ × [σ] ×(S - с)/ (D+(s-c) = 2×126×1×6 / 2606=0,62 МПа

0,6 ≤ 0,62 МПа - Условие надежной эксплуатации выполняется.

Эллиптическое днище [5]:

S_R= p×D / 2×φ × [σ] – 0,5 × р = 0,6 ×2600 / 2×1×126 – 0,5 ×0,6= 5,89

S = S_R +с = 5,89 + 2 = 7,89 мм

Округляем значение в большую сторону до ближайшей стандартной толщины S = 8 мм. [5].

Проверка [5]:

S - c / D

8 мм - 2 мм / 2600 = 0,0023 - Условие выполняется.

Проверка на допускаемое наружное давление [5]:

[р] = 0,62 МПа

0,62 МПа - Условие надежной эксплуатации выполняется.

Тепловой расчет

Цель теплового расчета - определение требуемой поверхности теплообмена проектируемого аппарата. Расчет поверхности теплообмена основан на совместном решении уравнений теплового баланса и теплопередачи [6].

Уравнение теплового баланса: Q_np = Q_pacx - приход теплоты в аппарат должен быть равен расходу теплоты в том же аппарате.

Тепловой баланс рассчитываем по данным материального баланса, то есть на цикл работы для одного аппарата.

Исходные данные для теплового расчета:

Аппарат:

Масса аппарата – 10000 кг

Теплоемкость конструкционного материала (сталь двухслойная 16ГС+12Х18Н10Т ГОСТ 108, рубашка ВСТ 3 сп ГОСТ 380-7) - 0,503 кДж × кг /град

Температурный режим:

Т_н = 20 °С - начальная температура

Т_к = 205 °С - конечная температура

Загрузка сырья в один аппарат с рабочим объемом 10 м³:

m_AK ⁼ 3629,42 кг

m_Бд = 2734,50 кг

m_П6-БА = 5309,73 кг

m_отгоны = 894,93 кг

m_потери = 159,29 кг

Средние удельные теплоемкости сырья и готового продукта:

С_AK = 1,426 кДж × кг / град

С_бд = 3,078 кДж × кг / град

С_п6-ба = 2,467 кДж × кг / град

Для теплового расчета используем следующее уравнение:

Q_исх + Q_меш + Q_тепл + Q_кат = Q_прод + Q_нагрев + Q_потери

Q_исх - тепло, вносимое потоками исходного сырья;

Q_меш - тепло, выделяющееся при перемешивании механическим устройством;

Q_тепл - тепло, вносимое теплоносителем;

Q_кат - тепло, вносимое катализатором;

Q_прод - тепло, уносимое продуктами реакции;

Q_нагрев - теплота, затраченная на нагрев реактора;

Q_потери - тепловые потери, уносимые в окружающую среду.

Q_меш и Q_кат можно пренебречь, так как частота вращения мешалки и количество загружаемого катализатора небольшие.

Q_исх = Q_AK + Q_БД

Q_прод = Q_П6-БА + Q_{П6-БА(потери)} + Q_отгоны

Q = m × c_p × t

Где m – масса вещества, кг;

c_{p –} теплоемкость вещества, кДж × кг / град;

t - температура вещества.

Q_AK = 3629,42 × 1,426 × 20 = 103511,0584 кДж

Q_БД = 2734,50 ×3,078 × 20 = 168335,82 кДж

Q_П6-БА = 5309,73 × 2,467 × 205 = 2685316,30155 кДж

Q_{П6-БА(потери)} = 159,29 × 2,467 × 205 = 80558,52815 кДж

Q_отгоны = (626,451 × 2262,6) + (268,479 × 649,45) = 1417408,0326 + 174363,68655 = 1591771,71915 кДж

Где 2262,6 кДж / кг × град - теплота парообразования воды;

649,45 кДж / кг × град - теплота испарения отгонов.

Q_исх = Q_AK + Q_БД = 103511,0584+168335,82=271846,88 кДж

Q_прод = Q_П6-БА + Q_{П6-БА(потери)} + Q_отгоны = 2685316,30155 + 80558,52815 + 1591771,71915 = 4357646,54875 кДж

Теплота, затраченная на нагрев реактора:

Q_нагрев =G_a × с × (Т_к – Т_н)

Где G_a - масса аппарата, кг;

с - теплоемкость конструкционного материала, кДж × кг / град;

Т_к и Т_н - конечная и начальная температуры аппарата.

Q_нагрев = 10000 × 0,503 × (205 - 20) = 930550,0 кДж

Тепловые потери, уносимые в окружающую среду:

Q_потери = α × F × t

Где F - поверхность теплообмена, м² ;

t - разность температур стенки аппарата и окружающей среды;

α = α_к + α_л - суммарный коэффициент массоотдачи, равный сумме коэффициента теплоотдачи конвекцией α_к, Вт / м² × К и коэффициента теплоотдачи лучеиспусканием α_л, Вт / м² × К.

α_к = 1,82

α_к = 10,37 Вт/м² × К

α_л = с₁ × ((Т_n / 100)⁴ - (Т₀ / 100)⁴) / t_n – t₀

Где c₁ = 4,2 - степень темноты поверхности аппарата [9]

α_л = 4,2 × ( 500,55 К - 73,7 К) / 180 = 9,96 Вт / м² × К

α = 10,37 + 9,96 = 20,33 Вт / м² × К

Q_потери = 20,33 × 23,5 × 185 = 88384,675 кДж = 24,55 кВт

Тепло, подводимое теплоносителем:

Q_тепл = Q_прод + Q_нагрев + Q_потери - Q_исх = 1210,3 + 258,49 + 24,55 - 75,51 = 1417,83 кВт

Положительный знак указывает на то, что тепло необходимо подводить с помощью теплоносителя.

Результат теплового баланса отражается в таблице 2.10

Таблица 2.10 - Тепловой баланс производства П6-БА.

Приход	Расход
Тепловой поток	КВт	%	Тепловой поток	КВт	%
Адипиновая кислота кислота	28,75	1,97	Полиэфир П6-БА	745,92	51,13
1,4-бутандиол	46,76	3,20	П6-БА (потери)	22,38	1,53
Теплоноситель ПЭС-5	1417,83	94,83	Отгоны		30,28
			Тепло на нагрев	258,49	15,46
			Потери в окружающую среду	24,55	1,60
Итого	1493,34			1493,34

Необходимая поверхность теплообмена может быть рассчитана из уравнения теплопередачи:

Q_T = k × F × t_cp

Отсюда расчетная поверхность теплообмена равна:

F_рас = Q_T / k × t_cp

Где k - коэффициент теплопередачи, Вт / м² × град;

t_cp - средняя температура среды,

к = 1 / (1/α₁ + 1/α₂ + 1 /г_з1 + 1/г_з2 + δ/λ)

Где α₁ и α₂ -коэффициенты теплоотдачи реакционной среды и теплоносителя, Вт / м² × град;

г_з1 и г_з2 - тепловая проводимость загрязненных стенок, Вт / м² × град:

г_з1 = 2900 Вт / м² × град - вода среднего качества,

г_з2 - 5700 Вт / м² × град - для органической жидкости;

δ - толщина стенки, м;

λ = 46,5 Вт / м × град - коэффициент теплопроводности стали

Коэффициент теплоотдачи реакционной среды α₁:

α₁ =Nu × λ/D

Где λ -теплопроводность реакционной среды, Вт / м × град;

D - диаметр аппарата, м

Nu - коэффициент Нуссельта

Коэффициент Нуссельта:

Nu = 0,36 × Re^0,67 × Pr^0,33 × (μ / μ_ст) ^0,14

Где μ и μ_ст - вязкость реакционной среды, Па × с [6];

Re - коэффициент Рейнольдса;

Рг - коэффициент Прандтля.

Re = n × d_M² × p / μ

Где n - частота вращения мешалки, ^с-1;

d_M - диаметр мешалки, м;

р - плотность реакционной среды, г/см

Re= 0_,84 × 1,625² × 1153,5/0,04 = 63965,18

Рг = с_р × μ / λ

Где с_р - 1180 кДж / кг × град - теплоемкость реакционной среды;

λ = 0,06 Вт / м × град - теплопроводность реакционной смеси [6];

Рг = 1180 × 0,04 / 0,06 = 786,6

Nu = 0,36 × 63965,18^0,67 × 786,6^0,33 × (0,04 / 0,035)^0,14 = 5495,44

α₁ = 5495,44× 0,06 / 2,2 = 149,87 Вт / м² × град

Коэффициент теплоотдачи теплоносителя α₂:

α₂ = Nu × λ / d

Где λ = 0,645 Вт / м × град - теплопроводность теплоносителя, Вт / м × град [6];

Nu - коэффициент Нуссельта;

d - диаметр канала (трубы), м [6];

Nu = 0,66 × Re^0,5 × Pr^0,33 × (Рг / Рг _ст)

Где Pr и Рг _ст - коэффициенты Прандтля для теплоносителя в центре и у стенки аппарата;

Re - коэффициент Рейнольдса

Re = w×d×p/μ

Где w = 0,8 м/с - скорость подачи теплоносителя;

d - диаметр трубы (канала), м;

р = 1075 г/см³ для 200 - плотность теплоносителя;

μ = 0,038 Па × с для 200 - вязкость теплоносителя [6],

Re = 0,8 × 0,5 × 1075/0,038 = 1131

Рг = с_р × μ / λ

Где с_р - теплоемкость теплоносителя (с_р = 4190 кДж / кг × град в центре аппарата при 200 ; с_р = 4450 кДж / кг × град у стенки аппарата при 230 );

λ - теплопроводность реакционной среды (λ = 0,845 Вт / м × град в центре аппарата при 200 ; λ = 0,873 Вт/м × град у стенки аппарата при 230 );

μ - вязкость теплоносителя (μ = 0,007 Па × с в центре аппарата при 200 ; μ = 0,0064 Па × с у стенки аппарата при 230 ) [6];

Рг = 4190 × 0,007 / 0,845 = 34,71

Рг_ст = 4450 × 0,0064 / 0,873 = 32,62

Nu = 0,66 × 1131^0,5 × 34,71^0,33 × (34,71 /32,62) = 72,51

α₂ = 72,51 ×0,645 /0,05 =935,38 Вт / м² × град

Обогрев осуществляется теплоносителем ПЭС-5 с начальной температурой:

t = 250= 523 К

t_1н = 523 К, t_1к = 503 К

t_2н = 293 K, t_2к = 473 К

А = (t_1н - t_2н) / (t_1к - t_2к) = (523 - 473) / (503 - 293) = 1,67

Средняя температура среды:

t_ср = (t_2к - t_2н) / 2,3 lg ((t_1н - t_2н) / (t_1к - t_2к)) × (A - 1) / 2,3 lg A

t_ср = (473 - 293) / 2,3 lg((523 - 293) / (523 - 473)) × (1,67 - 1) / 2,3 lgl,67 = 92,12

Коэффициент теплопередачи:

k = 1 / (1/122,74 + 1/2900 + 0,006/46,5 + 1/5700 + 1/935,38) =

109,59 Вт/ м² × град

Тогда расчетная поверхность теплопередачи:

F_рас = 1417,83 / (109,59 × 92,12) = 14,0 м²

Реальная поверхность теплопередачи:

F_реал = π × D × Н_ж = 3,14 × 2,6 × 2,784 = 22,7 м²

F_рас ⁼ 14,0 м²< F_peaл = 22,7 м². Следовательно, эффективный теплоперенос обеспечен.

Запас площади поверхности:

(22,7/ 14,0 ×100) - 100 = 38,3%

3 СТАНДАРТИЗАЦИЯ

При выполнении курсового проекта использованы следующие нормативные документы:

ГОСТ 10558-80 Адипиновая кислота

ГОСТ 10136-77 Этиленгликоль. Технические условия

ГОСТ 9293-74 Азот

ГОСТ 6824-76 1,4-Бутандиол. Технические условия

ГОСТ 13004-77 Жидкости полиэтиленсилоксановые. Технические условия.

ГОСТ 6613-86 Сетки проволочные тканые с квадратными ячейками

ТУ 6-09-2738-89 Тетрабутоксититан технический (тетрабутиловый эфир титановой кислоты орто; тетрабутилортотитанат)

ТУ 38.103582-85 Полиэфир П6-БА

ЗАКЛЮЧЕНИЕ ПО ПРОЕКТУ

Спроектировано производство сложного полиэфира П6-БА. Проектная мощность - 1150 т/год. Проведены необходимые материальные, технологические расчеты, а также тепловой и механический расчет реактора.

5 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Казанский завод синтетического каучука [Электронный ресурс].- Режим доступа: http/Avww.kzsk.ru, свободный. - Проверено 24.12.08.

2. Соболев В.М., Промышленные синтетические каучуки /А.М.Соболев, И.В.Бородина. -М.: Химия, 1977.- 392с.

3. Коршак В.В., Равновесная поликонденсация / В.В.Коршак, С.В.Виноградов. - М.: Наука, 1986. -414с.

4. Аверко-Антонович, Л.А. Химия и технология синтетического каучука / Л.А.Аверко-Антонович, Ю.О. Аверко-Антонович, П.А.Кирпичников [и др.]. - М.: Химия 2008. – 357 с.

5. Лащинский, А.А. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры: справочник / А.А.Лащинский, А.Р.Толщинский. - 2-е изд., перераб. и доп. - Л.: Машиностроение, 1970. - 752с.

6. Павлов, К.Ф. Примеры задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии: учеб.пособие для ВУЗов / 'К.Ф.Павлов, П.Г.Романков, В.А.Носков. - 9-е изд., перераб. и доп. - Л.: Химия, 1981. - 560с.

7. Заикин А.Е. Основы проектирования производств полимеров/А.Е. Заикин. Казан. гос. технол. ун-т, 2000.-32 с.

РЕФЕРАТ

Расчетно-пояснительная записка включает: 46 страниц, 10 таблиц, 2 рисунков, 6 литературных источников.

поликонденсация, полиэфир П6-БА, этиленгликоль, адипиновая кислота, 1,4-бутандиол, тетрабутоксититан.

Цель: спроектировать производство полиэфира П6-БА мощностью 1150т/год.

В расчетно-пояснительной записке приведены: технологическая схема производства, характеристика сырья, вспомогательных материалов и готового продукта, расчёт материального баланса и необходимого количества оборудования, механический расчет основного аппарата, тепловой расчёт.

Содержание

Титульный лист 1

Лист нормоконтролера 2 Задание выполнение квалификационной работы 3

Реферат 4

Содержание 5

Обозначения и сокращения 7

Введение 8

1. Технико-экономическое обоснование метода производства и объема производства 12

2. Технологическая часть

2.1 Теоретические основы производства 13

2.1.1 Химические и физико-химические основы производства 14

2.1.2 Технологические основы 17

2.2 Характеристика исходного сырья, полуфабрикатов и вспомогательных материалов и энергетических средств 18

2.3 Характеристика готовой продукции и отходов производства 20

2.4 Разработка блок схемы производства 21

2.5 Материальный расчет производства 22

2.6 Описание аппаратурно- технологической схемы производства 26

2.7 Технологическая документация процесса 29

2.8 Выбор и расчет количества основного- и вспомогательного оборудования 31

2.9 Механический расчет

2.9.1 Расчет цилиндрической обечайки 33

2.9.2 Расчет днища и крышки аппарата 33

2.9.3 Расчет элементов рубашки 34

2.9.4 Фланцевые соединения и штуцера 35

2.9.5 Опоры аппарата 37

2.9.6 Расчет мешалки 37

2.10 Тепловой расчет 39

3. Стандартизация 46

4. Заключение по проекту 47

5.Список использованной литературы 48

ИСПОЛЬЗУЕМЫЕ УСЛОВНЫЕ СОКРАЩЕНИЯ

АДК - Адипиновая кислота

ЭГ – Этиленгликоль

ТБТ – Тетрабутоксититан

ПЭ - Полиэфир

ВВЕДЕНИЕ

Успешно развивающееся промышленное производство сложных полиэфиров всегда было значимым для страны. Всему миру был хорошо известен натуральный полиэфир – янтарь, но путь получения искусственного полиэфира был трудным, но достижимым. Технология получения полиэфиров была разработана в 1959-1962 гг. Первое на «Казанском заводе синтетического каучука» производство полиэфиров было организовано в 1966 году, а в 1979 году введено в действие производство полиэфира ПБА, марки полиэфиров ПБА I и ПБА III – в 1986 году [1].

Едва ли найдутся отрасли народного хозяйства, где бы ни применялись полиэфиры. При этом выделяются отрасли, в которых объем их потребления особенно велик. К ним относятся: судостроение, автомобилестроение и транспортное машиностроение, строительство, химическая промышленность, электротехническая промышленность, мебельная промышленность, товары народного потребления [1].

Полиэфиры служат основой для производства уретановых каучуков, монолитных и пористых изделий методом литья, для получения оптически чувствительных уретановых полимеров, а также в качестве компонента в клеевых композициях. Полиэфиры нашли широкое применение в резинотехнической промышленности, машиностроении, при изготовлении магнитных лент, а также для изготовления заливочных и лакокрасочных материалов.

Полиэтиленадипинаты устойчивы к старению, обладают низкой летучестью и хорошими миграционными свойствами, их окраска более светлая, к экстракции углеводородами они более устойчивы, чем например полиэтиленсебацинаты.

В промышленности полиэфиры применяют в качестве пластификаторов. Введение пластификаторов в каучуки облегчает их переработку, повышает пластичность резиновой смеси, способствует уменьшению разогрева при смешивании и снижает опасность под вулканизации.

Таким образом, достаточно многообразное применение полиэфиров во многих отраслях промышленности свидетельствует о их важности и значимости как в качестве целого, так и полупродукта в составе различных композиционных материалов.

1 Технико-экономическое обоснование

Метода производства

Технико-экономическое сравнение существующих методов

Производства

Технология получения полиэфиров и на их основе – нового класса высокомолекулярных соединений – полиуретанов, превосходящих по износостойкости все известные полимерные материалы, разработана в 1959- 1962 гг. Опытное производство полиуретанов освоено на производственной базе ВНИИСК. Промышленное производство полиэфиров по непрерывной технологии организовано на «Казанском заводе синтетического каучука» в 1966 г., а в 1979г. введено в действие производство полиэфира ПБА.

Сложные полиэфиры адипиновой кислоты и различных гликолей (П-6, ПС, П6-БА, ПБА, ЭДА-50, П-9А) используются для получения полиуретанов методом литья, для вальцуемых полиуретановых каучуков, отличающихся высокими прочностными показателями, сочетанием высокой твердости с эластичностью, уникальной стойкостью к истиранию, растворителям, маслам, топливам, агрессивным средам, для получения компонент в клеевых композициях в обувной промышленности, машиностроении, при изготовлении магнитных лент, а также для изготовления заливочных и лакокрасочных материалов.