Требования, предъявляемые к чертежу сварной детали

1. Сборочный чертеж сварной детали выполнить на бу­маге формата А4 (АЗ) в масштабе. К сборочной единице со­ставить текстовый документ - спецификацию. При выполне­нии сборочной единицы на формате А4, согласно ГОСТ 2.104-68*, спецификацию допускается совместить с чертежом сбо­рочной единицы. Для сборочных чертежей сварных деталей формата АЗ и более спецификацию составляют на отдельных листах бумаги формата А4.

2. На чертеже сборочной единицы (сварной) проставить размеры: габаритные, присоединительные (установочные).

3. Проставить цифры номеров позиций. Размер высоты шрифта номеров позиций на 1-2 номера выше шрифта раз­мерных чисел.

4. Проставить обозначение шва сварного соединения (ГОСТ 2.312-68).

5. В технических требованиях указать:

Сварка ручная электродуговая.

Электроды типа Э42 (Э45) по ГОСТ 9467 - 75.

Сварные швы зачистить от шлака и брызг, не допуска­ются подрезы и наплывы.

6. В основной надписи в графе № 2 (обозначение доку­мента) присвоить номер чертежа сварной единицы согласно ГОСТ 2.101 - 68. Например: ЧМКП 01.01.01.00 СБ.

В графе № 1 (наименование изделия) указывается на­именование. Например: Корпус насоса (Сборочный чер­теж).

7. Если сварное изделие после сварки подлежит меха­нической обработке, необходимо выполнить дополнительно чертеж этой детали на механическую обработку с простанов­кой необходимых размеров для изготовления и контроля, в том числе справочные размеры. Присвоить номер чертежа сварной детали тот же самый с указанием вида технологиче­ских операций ЧМКП 01.01.01.00 СБ (механическая об­работка).

8. Разработать рабочие чертежи деталей, входящих в сварную сборочную единицу. Размеры проставить с учетом припуска на последующую механическую обработку сварной единицы, если она предусмотрена.

Виды сварных соединений

В машиностроении, а также в стройиндустрии широко применяется технологический процесс получения неразъем­ных соединений за счет сварки. Сварные соединения умень­шают трудоемкость изготовления изделий и приводят к эко­номии металла.

Сваркой называют технологический процесс неразъем­ного соединения твердых тел путем их местного сплавления (нагрев металла до жидкого состояния). Такой процесс назы­вают сваркой плавлением.

Существуют способы сварки, когда металл соединяе­мых деталей не доводят до расплавления (например, диффу­зионная сварка, сварка трением и др.).

Сварной шов - затвердевший после расплавления ме­талл, соединяющий свариваемые детали. Совокупность дета­лей и сварного шва называют сварным соединением.

По способу взаимного расположения частей сваривае­мых изделий различают соединения: стыковые, угловые, тав­ровые и соединения внахлестку. В таблице 1 приведены ука­занные виды соединений.

Сварные швы для указанных соединений называют сле­дующим образом. Для стыкового соединения - стыковой шов, для углового, таврового, и нахлестанного соединений - угловой шов.

После буквенного обозначения вида соединения про­ставляется цифра. Например, С2, С8. Стыковые со­единения, выполненные ручной электродуговой сваркой по ГОСТ 5264 - 80 отличаются друг от друга тем, что для С2 толщина свариваемых деталей 1...4 мм и сварка осуществля­ется без подготовки кромок. Для стыкового соединения С8 толщина свариваемых деталей от 3 до 60 мм, чтобы обеспе­чить полный провар по толщине, необходимо сделать одно­сторонний скос кромки одной детали. Сварной шов для сты­кового соединения С2 и С8 выполняют с одной стороны (см. ГОСТ 5264 - 80), для С2 за один проход, для С8 - за не­сколько проходов (многослойный шов).

Таблица 1

Электродуговая сварка за один проход позволяет рас­плавлять металл на определенную толщину, глубина про­плавления зависит от мощности дуги. Так при ручной элек­тродуговой сварке максимальная глубина проплавления око­ло 5 мм, а при автоматической сварке под слоем флюса соот­ветственно до 16 мм. Поэтому для обеспечения 100% провара по толщине соединяемых деталей осуществляют подготовку кромок. Конструктивные формы и размеры форм подготовки кромок деталей предусмотрены стандартами, для ручной электродуговой сварки ГОСТ 5264 - 80.