Гипотезе прочности для расчёта деталей, работающих на изгиб и кручение, определяют:   Ϭ экв.

К2 Ϭ экв.

Мэ кв

Nbsp;               Мэ кв= Мu2 + Mn2 V. Ϭэкв.V = Ϭu2 + 3Շn2 Mэ квV = Mu2 + 0,75Mu2   Сопротивление усталости. Чаще всего детали машин работают при переменных нагрузках. Усталостное разрушение происходит при длительной работе, когда материал постепенно накапливает внутренние деформации, приводящие к появлению микротрещин и их увеличению с последующим разрушением детали. Наиболее опасны напряжения, возникающие при симметричном цикле нагружений. Предел выносливости Ϭ-1 — это максимальное напряжение, при котором материал выдерживает бесконечное число раз (106 — 108 раз) при симметричном цикле нагружений. Устойчивость сжатых стержней. На устойчивость проверяют вертикальные конструкции, на которые действует вертикальная сила. Высота (длина) этих конструкций во много раз меньше их поперечного сечения. Поэтому их называют длинными тонкими стержнями. При действии силы стержень сначала сжимается. При достижении силы определённой величины, стержень получает продольный изгиб — это потеря устойчивости. Потеря устойчивости приводит к потере работоспособности конструкции. На устойчивость считают: колонны, опоры мостов, сваи. Критической называют максимальную силу, при которой стержень не потерял устойчивости. [F] <Fкр Fкр [nу] — запас устойчивости — коэффициент запаса устойчивости требуемой. nу = Fкр       nу ≥ [nу] — это условие устойчивости. Для расчёта критической силы, для стержней большой гибкости применяют формулу Эйлера.   Imin – момент инерции сечения. Imin= πd4               (μℓ) – приведённая длина; Ϭкр = Fкр Детали машин. Основные понятия. Раздел изучает дм. Общего назначения. Деталь — это часть машины, выполненная без сборочных операций. Механизм — это часть машины, состоящая из деталей, предназначенная для преобразования движения. Машина — это устройство созданное руками человека, предназначенная для облегчения умственного и физического труда. Машина даёт конечный продукт. Классификация: 1. Энергетические — преобразуют один вид энергии в другой (электродвигатель). (Механическую в электрическую — генератор). 2. Рабочие: 2.1. Технологические (технология — порядок изготовления), преобразуют размеры, форму, свойства материала: металлорежущие станки, прессы, деревообрабатывающие, печи. 2.2. Транспортные: конвейеры, подъёмники. 2.3. Информационные: компьютеры, калькуляторы.     Требования к машинам и деталям. К машинам предъявляют требования: 1. безопасность; 2. высокая производительность; 3. высокий КПД; 4. эстетичность (внешний вид); 5. малая масса и габариты (чем меньше масса, тем меньше потребление энергии); 6. долговечность — это общий срок службы машины. Надёжность — срок службы машины до первого отказа. Р — коэффициент надёжности < 1 Робщ. = р1 х р2 х р3 х... Чем больше деталей, тем меньше надёжность. К деталям: - прочность; - износостойкость; - виброустойчивость; Критерии работоспособности. Критерий — это сравнительная оценка. Работоспособность — это способность выполнять функции в заданном режиме. Основным критерием работоспособности деталей машин является контактная прочность. ϬН≤ [ϬН] – условие прочности. [ϬН] — не приводят к разрушению, несмотря на их большую величину, так как линия контакта постоянно перемещается. Расчёт ДМ. 1. Проектный расчёт — определяет размеры по предварительно выбранным [ϬН]. Этот расчёт является предварительным. 2. Проверочный расчёт, проверяет на прочность сосчитанные ранние размеры по заданным нагрузкам. [ϬН] ≤ [ϬН] +5%-13% Механические передачи. Предназначены для передачи и преобразования движения. Основным движением в машине является вращение, так как имеет постоянную скорость, холостой ход отсутствует, более компактно. Современные электродвигатели для компактности имеют небольшие размеры, но высокую скорость вращения вала. Поэтому для уменьшения скорости от электродвигателя к валу рабочей машины применяют редукторы. Редуктор — это механизм, служащий для уменьшения условий скорости и увеличения вращающего момента. Мультипликатор — это механизм увеличивающий скорость и уменьшающий момент. Классификация: 1. По принципу работы: 1.1. трением, (ремённая, фрикционная). 1.2. зацеплением: (зубчатая, червячная, цепная). 2. По способу соединения ведущего и ведомого звена: 2.1. с непосредственным контактом: фрикционные, зубчатые и червячные. 2.2. с промежуточными звеньями: ремённая и цепная. Кинематические и силовые соотношения. V = ωxR V1 = V2 – условные работы проскальзывания. ω1xd1 ω2xd2 1. u = ω1d2 n1                   2. ŋ = P2 ŋобщ. = ŋ1 х ŋ2 х ŋ3 х...для многоступенчатого привода 3. Моменты на валах. М = Р 4. Ft – окружная сила направленная по окружности и заставляют колесо вращаться. Ft = 2M   5. uобщ. = u1xu2xu3x...для многоступенчатого привода Фрикционные передачи. Состоит из двух гладких катков, работает за счёт трения. Достоинства: 1. простота конструкции и обслуживания. 2. плавность и бесшумность хода. Возможность плавного бесступенчатого регулирования скорости на ходу (вариаторы). 3. Невозможность аварии при перегрузке. Недостатки: 1. непостоянство передаточного числа (из за проскальзывания). 2. износ рабочих поверхностей. 3. дополнительные нагрузки из за прижимной силы. Применяют: как вариаторы в станках, текстильных и транспортных машинах, приборах. Классификация: 1. от назначения: с нерегулируемым и регулируемым передаточным числом (вариаторы). 2. от взаимного расположения осей: - цилиндрические - оси параллельны; -конические - оси пересекаются; 3. от условия работы: открытые и закрытые (в корпусе). Материалы катков. 1. Закалённая сталь по закалённой стали. 2. Гетинакс, фибра, текстолит по стали. Зубчатые передачи. Работают на счёт зацепления. Ведущее звено – шестерня, ведомое - зубчатое колесо. Достоинства: 1. Высокая надёжность работы при различных скоростях и нагрузках. 2. Относительно небольшие нагрузки на валы и опоры. 3. Постоянство передаточного числа. 4. Малые габариты. 5. Простота обслуживания. 6. Высокий КПД. Недостатки: 1. Высокие требования к точности изготовления. 2. Шум при высоких скоростях. Классификация: 1. По расположению осей валов: цилиндрические (оси параллельны); конические (оси пересекаются); червячные и лобовые (оси перекрещиваются); 2. По расположению зубьев: прямозубые, косозубые, шевронные, с круговыми зубьями. 3. По профилю зубьев: эвольвентные, с зацеплением Новикова. 4. От взаимного расположения колёс: с внешним и внутренним зацеплением. 5. От числа ступеней: одноступенчатые, и многоступенчатые. 6. От конструктивного исполнения: открытые и закрытые. Изготовление зубчатых колёс. 1. Заготовки делают литьём, ковкой, штамповкой. 2. Зубья нарезаются или накатываются. Накатывание — это метод пластичного деформирования, при котором венец нагревается до 1200 градусов и обкатывается между колёсами - накатниками. Нарезание зубьев производит методами копирования, обкатки. 1. Дисковая или пальцевая фреза: за один рабочий ход получается одна впадина. Метод неточен, мало производителен, применяют в единичном производстве. 3. При методе обкатки поверхности зубьев, формируется постепенно, инструменты захватывают сразу несколько зубьев. Инструменты: червячная фреза. Метод производителен, применяют в массовом производстве. 4. Отделка — это точная обработка.   1. Шевингование, инструмент — шевер, представляет собой шестерню, на боковой поверхности зубьев которой прорезаны канавки. 2. Шлифование проводится шлифовальным кругом методами копирования и обкатки. 3. Притирка проводится чугунным зубчатым колесом большой твёрдости поверхности с применением абразивных паст. 4. Обкатка: полученное колесо обкатывают 1-2 минуты со стальным эталонным колесом большой твёрдости поверхности.   Виды разрушений. 1. Поломка зубьев — наиболее опасный вид разрушения. Возникает из за напряжений изгиба. Возникают в ножке зуба. 2. Усталостное выкрашивание рабочих поверхностей — основной вид разрушения для закрытых передач. Из - за повторно - переменных напряжений Ϭн при длительной работе возникают микротрещины на поверхности зубьев, в них попадает масло и создаёт расклинивающий эффект. В результате частицы с поверхности выкрашиваются, образуются раковины, нарушается сплошность масляной плёнки, так как масло собирается в раковины. Это приводит к дополнительному износу, повышению температуры, шуму при работе. 3. Износ - основной вид разрушения в открытых передачах. В результате зуб истончается, появляется шум при работе — это приводит к поломке зубьев. 4. Заедание. Характерно для закрытых передач быстроходных, тяжело нагруженных. При разрыве масляной плёнки из за сильного нагрева в месте контакта частицы привариваются и вырываются, в результате приваренная частица при дальнейшей работе передачи царапают рабочую поверхность, передачу заедает. Цилиндрические передачи.     p, мм — шаг — расстояние между одноимёнными точками. Основной характеристикой пары является модуль (m): он должен быть одинаков у шестерни и колеса.     1. m = р     2. Делительный диаметр: d1, d2. d = mZ – для прямозубых передач. Z – число зубьев. 3. Диаметр вершин. da1 = d1 + 2,0m da2 = d2 + 2,0m 4. Диаметр впадин. dƒ dƒ1 = d1 – 2,5m dƒ2 = d2 – 2,5m 5. Межосевое расстояние. aw = d1 + d2d2 (u + 1) mZ1 (u + 1)   6. Передаточное число. U = n1ω1d2Z2   7. Силs в зацеплении прямозубых передач. Ft – окружная сила, направлена по окружности, заставляет колесо вращается. Ft = 2M2 Fr – радиальная сила, направлена по радиусу к центру. Fr = Ftxtgα α = 20° - для эвольвентных профилей. Виды цилиндрических передач.     В прямозубых зацепление начинается по линии по всей длине зуба, поэтому при больших скоростях они стучат, но проще в изготовлении, поэтому дешевле. В косозубых зацепление начинается в точке и плавно перекатывается по всей длине зуба, поэтому она работает при больших скоростях и мощностях, но сложней в изготовлении, а значит дороже. β — угол наклона зубьев. Чем больше β, тем плавнее зацепление. Шевронные передачи – наиболее мощные, но сложнее в изготовлении, поэтому дороги. 1. Делительный диаметр косозубых и шевронных. d = mZ 2. aW = d1 + d2m(Z1 + Z2) 3. Силы в зацеплении. Ft – окружная Ft = 2M2 Fr = Fttgα   Fa – осевая сила, направлена вдоль оси, стремится сдвинуть колесо вдоль вала, дополнительно нагружает один из подшипников. Fa = Ftxtgβ В шевронных передачах. Fa = 0 Конические передачи. Оси валов обычно пересекаются под углом 90°. Бывают: прямозубые (V≤ 3м/c) и с круговыми зубьями.       de2 – внешний делительный диаметр колеса, основная геометрическая характеристика конической передачи. Основной проблемой передачи является консольное расположение шестерни, то есть обе опоры вала находятся с одной стороны от шестерни. Это даёт дополнительное радиальное биение в зацеплении, поэтому шестерня может съезжать вдоль вала, зацепление нарушается. Поэтому, для увеличения жёсткости узла ведущего вала, опоры размещают в жёстком стальном стакане. U = ω1de2     Планетарная передача. Передача состоит из центрального колеса с наружными зубьями, неподвижного корончатого колеса с внутренними зубьями, сателлитов и водила. Если наружное колесо сделать подвижным, то такой механизм называется дифференциал. Движение передаётся на центральное колесо и раскладывается на несколько сателлитов. Дифференциал может собрать несколько движений в одно. Сателлиты вращаются вокруг собственной оси и обкатываются внутри корончатого колеса.     Достоинства: 1. Малые габариты и массы; 2. Удобство компоновки в машине (установке). 3. Малый шум, так как размеры колёс малы. 4. Большое передаточное число, так как в зацепление участвуют много зубьев. Недостатки: 1. Повышенные требования к точности изготовления. 2. Снижение КПД. Применяют как: 1. Редуктор в силовых передачах; 2. Коробка перемены передач; Волновая передача. Состоит из водила (генератора), вращающегося гибкого колеса с наружными зубьями и неподвижного жёсткого колеса (корпус) с внутренними зубьями. Водило имеет прижимные ролики — кулачки 1,2, 3. В результате получают: одно, двух и трёх волновой механизм. Гибкое звено изготовляют в виде тонкостенного деформирующегося стакана. Движение осуществляется за счёт деформирования зубчатого винца, гибкого звена: при вращении водила волна деформации бежит по окружности гибкого зубчатого венца; при этом венец обкатывается в обратном направление по неподвижному жёсткому звену, вращая стакан и вал. Достоинства: 1. Способность передавать большие нагрузки, так как в зацеплении находится одновременно 1/3 всех зубьев. 2. Способность передавать движение в герметизированное пространство. 3. Большое передаточное число. 4. Работа с меньшим шумом из - за демпфирующей способности. Недостатки: 1. Ограничение угловой скорости. 2. Сложность изготовления гибкого звена. Применяют в манипуляторах, в промышленных роботах, устройствах с требованием герметичности. Передача винт-гайка. Служит для преобразования вращательного движения в возвратно-поступательное. При этом гайка и винт могут иметь одно или два движения. Достоинства: 1. Простота конструкции и изготовления. 2. Высокая нагрузочная способность. 3. Плавность и бесшумность. 4 Возможность получения медленных перемещений с большой точностью. Недостатки: 1. Износ резьбы. 2. Низкий КПД. Применяют: 1. Для создания больших сил (домкраты, тиски). 2. Для точных перемещений (механизмы подачи станков, измерительные приборы).       Разновидности винтов. 1. Грузовые (домкраты). Резьба трапециедальная, упорная однозаходная, гайка цельная. 2 Ходовые (механизмы подачи). Резьба трапециедальная многозаходная. Для устранения мёртвого хода гайку делают разъёмной. 3. Установочные — для точных перемещений. Резьба метрическая. Для обеспечения безлюфтовой передачи гайки делают сдвоенными. Материалы. Винт - гайка должны представлять антифрикционную пару. Винт: ст5, сталь 45, 50. Гайка — оловянистая бронза, в тихоходных передачах АЧВ и АЧС. Передача винт-гайка качения.     Достоинства: 1. меньше трение, выше КПД. 2. большой выигрыш в силе при меньших габаритах. Недостатки: 1. Требование к точности изготовления. 2. Требования к защите от загрязнения. В гайке и винте канавки имеют полукруглый профиль для шариков. При вращении винта шарики вовлекаются в движение по винтовым канавкам, поступательно перемещают гайку и через перепускной канал возвращаются обратно. Червячные передачи.   Состоит из червяка и червячного колеса. Червяк — это винт, поэтому передачу называют зубчато-винтовой. Достоинства: 1. Большое передаточное число. 2. Малые масса и габариты. 3. Возможность самоторможения. 4. Плавность и бесшумность. Недостатки: 1. Из - за большой площади контакта сильный нагрев, износ, низкий КПД. 2. Склонность к заеданию. 3. Необходимость применять дефицитные материалы (бронза). Применяют: 1. Подъёмные краны. 2. Делительные устройства станков. 3. Измерительные приборы.   Классификация: 1. По расположению червяка: верхний, нижний, боковой. 2. По форме червяка: цилиндрический, глобоидный 3. По числу заходов червяка: одно-, двух - и четырёх заходный. Z = 1,2,4. 4. По направлению винтовой линии: правый, левый. 5. По конструктивному исполнению: открытые и закрытые. Геометрические характеристики. 1. Передаточное число. U = ω1n1Z2     2. d1 = qxm – делительный диаметр. m – ГОСТ, модуль. q – ГОСТ – коэффициент диаметра червяка или число модулей. da1 – диаметр вершин витков. da1 = d1 + 2m dƒ1 – диаметр впадин. dƒ1 = d1 – 2,4m d2 = mz2 — делительный диаметр колеса. dƒ2 = d2 – 2,4m da2 = d2 +2m daM2 — максимальный диаметр колеса. aW = d1 + d2     u = n1ω1Z2   Z2 – число зубьев колеса; Z1— число заходов червяка; Силы в зацеплении.         Материалы.   Червяк и колесо должны составляют антифрикционную пару, должны обладать высокой прочностью, износостойкостью. 1. Червяк — изготовляют из углеродистых сталей. Обязательна закалка или цементация. Необходимо заключительное шлифование и полирование поверхности. 2. Червячное колесо — изготовляют обычно сборным. Внутреннюю часть изготовляют из среднеуглеродистых сталей (для лучшей прирабатываемости), венец с зубьями из антифрикционных материалов: АЧС — для тихоходных передач; безоловянистая бронза (БрА9ЖЗЛ) — при средних скоростях: оловянистая бронза (Бр010Ф1) — при высоких скоростях. Тепловой расчёт. Так как передача сильно греется для неё выполняют тепловой расчёт. ∆t = tМ — tB = P1x (1 – η)   tМ — температура масла; tB – температура воздуха; P1 – мощность на червяке; Кt – коэффициент теплопередачи; A – площадь поверхности корпуса редуктора. Если ∆t превышает допускаемое значение, увеличивает площадь А, сделав корпус ребристым. Если этого недостаточно, делают принудительное охлаждение. Редукторы. Это механизм, состоящий из зубчатых или червячных колёс, служащий для понижения угловой скорости и соответственно повышения вращающего момента от ведущего вала к ведомому. Для уменьшения габаритов привода электродвигатель и редуктор делают в одном корпусе, такой агрегат называют мотор-редуктор. Классификация: 1. По типу: тип редуктора определяют составом передач и порядком их расположения. Ц — цилиндрический; К — конический; Ч — червячный; В — волновой; П — планетарный; М — мотор-редуктора; 2.По типоразмеру: определяется типом и главными параметром. aw – межосевое расстояние - для цилиндрических и червячных передач, de2 – внешний делительный диаметр колеса — для конической. 3. По исполнению: указывают передаточное число U, вариант сборки, форму концевых участков валов (цилиндрическая и коническая). Корпус (картер) делают из серого чугуна литьём или стальной сварной. Серый чугун предпочтительней, так как он дешевле, обладает отличными литейными свойствами. Опорами валов служат подшипники качения. Смазывание осуществляется индустриальным маслом. Масло заливают в корпус через смотровое окно так, чтобы нижнее колесо окуналось на 10мм. В результате зацепление смазывается окунанием с последующим разбрызгиванием масла, в результате внутри редуктора образуются масляный туман. Масло периодически меняют. Такой способ смазывания называют картерным. Ремённые передачи. Состоит из двух шкивов и ремня, работает за счёт трения.     Достоинства: простота конструкции и малая стоимость, возможность передачи движения на большие расстояния, (до 15 метров), плавность и бесшумность, ремень смягчает вибрации и удары. Недостатки: непостоянное передаточное число из-за проскальзывания ремня, малая долговечность ремня, дополнительные нагрузки на валы и опоры из-за натяжения ремня, нельзя применять во взрывоопасных помещениях. Применяют: обычно от вала двигателя, когда передаточное число может быть не строго постоянным (металлорежущие станки, транспортёры и.т.д.) Классификация: 1. По сечению ремня: плоскоремённые, клиноремённые, круглоремённые, зубчатые. 2. По применению (назначению): открытые, перекрёстные, полуперекрёстные, угловые, ступенчатые. Материалы. Шкивы изготовляют из серого чугуна. Ремень из резины, корда, прорезиненного корда, кожи, из синтетики покрытой полимерной плёнкой. Основной проблемой является вытягивание ремня. Его натяжение осуществляет: 1. устройства периодического действия — регулируют винтами. 2. устройство постоянного действия: натяжение осуществляется силой натяжения груза или пружины. 3. устройствами автоматического действия. Цепные передачи. Состоит из двух звёздочек и цепи. Работает за счёт зацепления.     Достоинства: не проскальзывает, работают при больших нагрузках, возможность передачи движения на значительные расстояния (ограничение до 5 метров), нет дополнительных нагрузок на валы и опоры. Недостатки: шум при больших скоростях, вытягивание цепи, необходимость постоянной смазки, сложнее в изготовлении, поэтому дороже. Основной характеристикой передачи является шаг звёздочки и цепи. Виды цепей: 1. Крючковая. 2. Втулочная. 3. Втулочно-роликовая. 4. Зубчатая. 5. Штыревая. Основной проблемой передачи является износ звёздочек и цепей. поэтому материал должен обладать высокой износостойкостью: средне углеродистые цементуемые стали. Валы и оси. Предназначены для удержания на них вращающихся деталей: зубчатые колёса, шкивы и.т.д. Валы вращаются, поэтому работают на изгиб и кручение. Оси неподвижны, поэтому работают только на изгиб. Классификация: 1. По внешней форме: гладкие и ступенчатые; 2. По оси вращения: прямые, коленчатые, гибкие; 3. По сечению: сплошные и полые;       Конструктивные элементы: цапфа — участок вала под подшипником; шип — цапфа на конце вала; шейка — цапфа в средней части вала; бурт — выступ на валу. Для уменьшения внутренних напряжений переходные участки вала оформляют галтелями, радиус которых выбирают в зависимости от диаметра вала. Расчёт диаметров вала ведут по напряжениям кручения. Так как валы работают в тяжёлых условиях, к их материалу предъявляют высокие требования прочности. Изготовляют из средне углеродистых сталей, низколегированных, из серого или ковкого чугуна с последующей термообработкой (нормализация). Подшипники. Являются опорами валов, По виду трения бывают: подшипники качения и скольжения. По воспринимаемой нагрузке бывают: 1. Радиальные — воспринимают радиальную силу. 2. Радиально-упорные — воспринимают радиальную и осевую силы. 3. Упорные — воспринимают осевую силу.   Подшипники скольжения. Представляют собой втулку, надетую на вал с зазором, который заполняется маслом. Достоинства: 1. Надёжны при высоких скоростях и ударных нагрузках из за демпфирующей способности масла. 2. Бесшумные. 3. Малые радиальные размеры. 4. Возможность установки в труднодоступных местах (на коленчатых валах), так как бывают разъёмные. Недостатки: 1. Требует постоянного надзора над смазкой. 2. Большой расход смазочного материала. 3. Большие осевые размеры. 4. Необходимость применения дефицитных материалов; Применяют: 1. При высоких скоростях (центрифуги). 2. В машинах, работающих при ударах (ковочные молоты). 3. На коленчатых валах. 4. При работе в воде и агрессивных средах. Классификация: 1. разъёмные и неразъёмные; 2. само устанавливающиеся и несамоустанавливающиеся; 3. регулируемые и нерегулируемые (толщина зазора). Смазочные материалы. Маслянистость — способность образовать устойчивую маслянистую плёнку. Вязкость — способность оказывать сопротивление взаимному перемещению слоёв. Виды: 1. Жидкие: бывают органические и не органические (минеральные). К органическим относят: растительные (костровое масло) и животный (костный) жир. Являются дорогими и дефицитными, применяют в специальных случаях. Минеральные — продукты перегонки нефти. К ним относят индустриальные масла различных марок. 2. Мази; получают сгущением из жидких (солидол). 3. Вода; применяют, если подшипник скольжения сделаны из дерева, резины, пластмассы. 4. Твёрдые: графит, слюда. Применяют в машинах, в которых нельзя применять жидкие масла и мази. 5. Газообразные; применяют в малонагруженных подшипниках при очень большой скорости вращения вала. Подшипники качения.     Состоят из наружного и внутреннего кольца и сепаратора с телами качения (обойма).   Достоинства: 1. малая стоимость из-за массового производства. 2. малые потери на трение. 3. высокая взаимозаменяемость. 4. малые осевые размеры. 5. малый расход смазочных материалов. Недостатки: 1. высокая чувствительность к ударам и вибрациям. 2. мало надёжных при высоких скоростях. 3. большие радиальные размеры. Классификация: 1. По виду тел качения: бывают шариковые и роликовые. Ролики бывают: цилиндрические, конические, бочкообразные, игольчатые, витые. 2. По числу рядов тел качения: однорядные и двухрядные. 3. По способности самоустанавливаться: самоустанавливающиеся и несамоустанавливающиеся. 4. По габаритам делят на серии: 4.1. от наружного диаметра D: сверхлёгкие (0), особо лёгкие (1), лёгкие (2), средние (3), тяжёлые (4); 4.2. от ширины B: особо узкие, узкие, нормальные, широкие, особо широкие. Маркируют: 46308 212 7410 2 - 306 Третья цифра справа обозначает серию подшипника: 8 и 9 - сверхлегкая; 1 и 7 — особо лёгкая; 2 - легкая; 3 -средняя; 4- тяжелая; 5 - легкая широкая; 6 - средняя широкая. Четвертая цифра справа обозначает тип подшипника: 0 - радиальный шариковый однорядный; 1 - радиальный шариковый двухрядный сферический; 2 - радиальный с короткими цилиндрическими роликами; 3 - радиальный двухрядный сферический с бочкообразными роликами; 4 - радиальный роликовый с длинными цилиндрическими роликами и игольчатый 5 - радиальный с витыми роликами; 6 - радиально-упорный шариковый; 7 - роликовый конический радиально-упорный; 8 - упорный шариковый; 9 - упорный роликовый. Пятая и шестая цифры справа обозначают конструктивные особенности подшипника, седьмая цифра - серию подшипника по ширине: 1-нормальная; 2 - широкая; 3, 4, 5 и 6 - особо широкая; 7 - узкая. Цифра впереди перед тире обозначает класс точности подшипника (класс точности 0 не маркируется). При выборе подшипников сначала принимают шариковые радиальные однорядные, как наиболее дешевые. Выбор других подшипников зависит от условий работы, нагрузки, их грузоподъемности и долговечности. Муфты. Служат для соединения валов и передачи вращающего момента без изменения его величины.   Классифицируют: 1. По принципу действия: 1.1. постоянные — соединяют валы постоянно; 1.2. сцепные — соединяют и разъединяют валы на ходу при помощи системы управления; 1.3. само управляемая муфта (автоматические) — соединяют и разъединяют валы при изменении режимов работы машины; 2. По характеру работы: 2.1. жёсткие — передают вибрации и удары; 2.2. упругие — амортизируют вибрацию, удары и толчки. Муфты выбирают по большему диаметру и вращающему моменту. Глухие муфты. Просты в конструкции и дёшевы. 1. Втулочные; представляют собой втулку, насаживаемую на концы валов и фиксируют на них шпонками и установочными винтами. Неудобны в монтаже. 2. Фланцевые; состоит из двух полу муфт соединённой по фланцам болтами. Половину болтов устанавливают с зазором. Жёсткие компенсирующие муфты. Компенсирует небольшой перекос и несоосность валов. 1. Зубчатая муфта; состоит из двух полумуфт, соединённых болтами. Каждая полу муфта состоит из втулки с наружными зубьями, на которую надета обойма внутренними зубьями. Зазоры между зубьями компенсируют перекос. Применяют для горизонтальных валов диаметром от 40 — 560мм. 2. Цепная муфта; состоит из полумуфт-звёздочек, соединённых цепью и защитного кожуха, под который набивают смазку. Не применяют при реверсах (обратный ход), так как имеют большой люфт. Упругие муфты. Имеют в конструкции упругий элемент (неметаллический или металлический) который смягчает вибрации, удары и толчки. 1. Муфта упругая втулочно-пальцевая (МУВП); состоит из двух полумуфт, соединённых стальными пальцами. В одной полумуфте на пальцы установлены резиновые гофрированные втулки, в другой пальцы закрепляются гайкой. Устанавливают между двигателем и ... 2. Муфта со змеевидной пружинной; состоит из двух полумуфт, в пазы которых заложена плоская стальная пружина. Устанавливают защитный кожух для предотвращения выскакивания пружины и удержания смазки. Сцепные муфты. 1. Кулачковая муфта; состоит из двух полумуфт, на торцах которых имеются кулачки с профилем квадрата, трапеции, треугольника. Количество кулачков от 3 до 60. Основным недостатком является невозможность включения на быстром ходу. 2. Фрикционные муфты; работают за счёт трения.   Бывают: дисковые , многодисковые, цилиндрические, конусные. В моменты перегрузок пробуксовывают— предохраняет машину от поломки. Соединения. Бывают: разъёмные и неразъёмные. Разъёмными называют те, которые разъединяются без разрушения деталей: резьбовые, шпоночные, шлицевые. К разъёмным относят: сварные, клеевые, паянные, заклёпочные. Неразъёмные соединения. Сварные соединения. Сварка бывает: электродуговая, газовая, электроконтактная (стыковая, точная, шовная), электрошлаковая, под флюсом, холодная, трением, взрывом и.т.д. По расположению в пространстве швы бывают: вертикальные, горизонтальные, потолочные, нижние. Швы бывают: непрерывные и прерывистые, односторонние и двусторонние. Виды соединений: стыковые, нахлёсточные, угловые, тавровые. Достоинства: 1. высокая производительность; 2. невысокая стоимость; 3. герметичность; 4. возможность автоматизации; Недостатки: 1. качество шва зависит от квалификации сварщика; 2. не выдерживает вибрации из-за больших внутренних напряжений в околошовной зоне. Проверяют на прочность: при растяжении — стыковые Ϭ ≤ [Ϭ]; при срезе — нахлёсточные и угловые. Клеевые соединения. Достоинства: 1. Возможность соединения разнородных материалов; 2. Возможность соединения очень тонких листов; 3. Коррозионная стойкость; Недостатки: 1. малая прочность, особенно при сильном нагреве и охлаждении. Заклёпочные соединения. Соединения бывают: нахлёсточные и стыковые, с одной или двумя накладками. Швы бывают: однорядные, двух и трёх рядные, параллельные и шахматные. Соединения дорогие, но устойчивы при вибрационных нагрузках. Разъёмные соединения. Резьбовые соединения. Достоинства: 1. Дешевизна из-за большой номенклатуры изделий. 2. Высокая нагрузочная способность. Недостатки: 1. Малая прочность из-за высокой концентрации напряжений при переходах размеров. 2. Раскручивание гайки. Классификация: 1. По форме поверхности: цилиндрическая и коническая. 2. По профилю резьбы: треугольная, трапецеидальная, упорная, круглая, прямоугольная. Треугольные бывают: метрическая — угол при вершине 60°; дюймовая — угол 55°; трубная — угол 55°, без зазоров для герметичности. 3. По числу заходов: однозаходная и многозаходная. 4. По направлению винтовой линии: правая и левая. 5. По назначению: 5.1. крепёжная, применяют в резьбовых соединениях, профиль треугольный; 5.2. крепёжно-уплотняющая, применяют в соединениях, требующих герметичности (трубная); 5.3. для передачи движения — в ходовых валах станков (профиль — трапецеидальный, редко-прямоугольный); Способы стопорения.   1. Дополнительными деталями — контргайка, лапчатая шайба, стопорные винты, гроверная шайба, торцовая скоба, шплинт. 2. Механические — раскернивают, приваривают. 3. Фиксируют гайку краской, лаком, клеем. Шпоночные соединения. Состоит из вала, втулки и шпонки. Шпонка фиксирует втулку на валу и передаёт вращающий момент без его изменения. Достоинства: 1. Простота конструкции, лёгкость монтажа и демонтажа. Недостатки: 1. Шпоночные пазы ослабляют вал и втулку. Шпонка представляет из себя стальной брусок. Шпонки стандартные, выбирают в зависимости от диаметра вала. Бывают: 1. призматические: Со скруглёнными торцами, с прямоугольными, длинные с креплением на валу. 2. клиновые: закладные, забивные, с головкой. 3. сегментные:   Шлицевые соединения.   Состоит из шлицевого (зубчатого) вала и втулки с соответствующими впадинами. Достоинства: 1.В соединении участвуют две детали, поэтому больше надёжность. 2. передаёт большие моменты. Недостатки: 1. сложность изготовления, поэтому дорогие. По профилю шлицы бывают: прямобочные, эвольвентные,треугольные.