Производственная мощность как основа производственной программы

Производственная мощность – это максимально возможный годовой (суточный) объем выпуска продукции при заданной номенклатуре и ассортименте при полном использовании производственного оборудования и площадей с учетом применения передовой технологии, улучшения организации производства и обеспечения качества продукции. При разработке производственной программы следует помнить, что этот процесс начинается и заканчивается составлением баланса производственных мощностей и определением степени их использования.

Баланс производственных мощностей – специальный баланс, который посредством системы показателей характеризует динамику производственных мощностей в зависимости от условий их воспроизводства и степени использования прежде всего их активной части.

В балансе производственных мощностей приводятся данные о производственных мощностях на начало планового периода и оценивается их увеличение в расчетном периоде.

При этом указываются конкретные источники роста этих мощностей: ввод в действие нового оборудования, модернизация, организационные мероприятия.

В балансе отражается также и уменьшение производственных мощностей за счет выбытия изношенных фондов.

При планировании и анализе производственно-хозяйственной деятельности предприятия, а также при составлении баланса производственных мощностей различают: входную, выходную и среднегодовую производственную мощность.

Входная, выходная производственная мощностьпредприятия или его структурного подразделения – это мощность на начало, конец соответствующего планового периода. Последняя рассчитывается как алгебраическая сумма входной мощности, новой мощности, введенной в течение данного периода, и выбывшей в том же периоде мощности.

Среднегодовая мощность –это мощность, которой располагает предприятие или его структурное подразделение в среднем за год с учетом прироста и выбытия наличных мощностей.

Составим баланс производственных мощностей предприятия.

Баланс производственной мощностиможет быть выражен следующей формулой:

ПМк = ПМн + ПМот + ПМтп +(–) ПМна – ПМв,(2.4)

где ПМ_к – производственная мощность на конец планируемого периода (выходная мощность);

ПМ_н–то же на начало периода (входная);

ПМ_от– прирост производственной мощности в плановом периоде за счет проводимых организационно-технических мероприятий;

ПМ_тп–прирост мощности за счет расширения, технического перевооружения и реконструкции предприятия;

ПМ_на – прирост (+) или уменьшение (–) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции;

ПМ_в – уменьшение производственной мощности, вызванное выбытием основных производственных фондов.

Производственная мощность и баланс производственной мощности предприятия рассчитываются в тех же единицах, в каких планируется и учитывается производство промышленной продукции (работ, услуг).

По продукции, имеющей широкий ассортимент, производственная мощность может выражаться в условно-натуральных единицах: тонно-километры, койко-места и т. д.

Если организация выпускает несколько видов продукции, то производственная мощность устанавливается отдельно по каждому виду.

При формировании производственной мощности учитывается влияние таких факторов, как номенклатура, ассортимент, качество продукции, парк основного оборудования, его средний возраст, эффективный годовой фонд работы и т.д.

В общем виде производственная мощность определяется:

ПМ = Т/t,(2.5)

где Т – фонд времени работы организации,

t – трудоемкость изготовления единицы продукции.

Фонд времени работы оборудования рассчитывается в зависимости от вида процесса производства:

· при непрерывном – исходя из полного календарного времени работы оборудования за вычетом часов, отведенных в плане на ремонт

· при прерывном – путем умножения числа рабочих дней в году на количество работы в сутки (в соответствии с режимом работы организации), исключая время, отведенное на ремонт.

Для характеристики степени загрузки оборудованияизучается баланс времени его работы. Он включает:

· календарный фонд времени – максимально возможное время работы оборудования (количество календарных дней в отчетном периоде умножается на 24 ч и на количество единиц установленного оборудования);

· режимный фонд времени (умножается количество единиц установленного оборудования на количество рабочих дней отчетного периода и на количество часов ежедневной работы с учетом коэффициента сменности);

· плановый фонд – время работы оборудования по плану. Отличается от режимного временем нахождения оборудования в плановом ремонте и на модернизации;

· фактический фонд отработанного времени.

При расчете производственной мощности не принимаются во внимание простои оборудования, которые могут быть вызваны недостатками рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии, связанные с ликвидацией брака продукции и т.д.

Номинальная максимальная производственная мощность –это технически достижимая мощность, которая часто соответствует установленной мощности, гарантируемой поставщиком производственного оборудования.

Достижимая нормальная производственная мощность – это мощность, развиваемая при нормальных условиях работы с учетом не только установленного оборудования и технических условий на предприятии (нормальные перерывы в работе, простои, выходные, техническое обслуживание и ремонт, замены инструмента, сменность и т.п.), но и принятой системы управления. Эта мощность должна соответствовать предполагаемой величине продаж предприятия, устанавливаемой исходя из принципов концепции маркетинга.

Разницамежду этими величинами будет соответствовать величине дополнительной производственной мощности (резерв производственной мощности).

Резерв определяется с учетом влияния различных факторов, положительно или отрицательно воздействующих на величину номинальной максимально достижимой производственной мощности предприятия.

К позитивным факторам относятся:

· освоение новой техники;

· техническое перевооружение;

· изменение номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции;

· изменение состава сырьевых ресурсов;

· снижение трудоемкости продукции;

· проведение организационно-технических мероприятий;

· сокращение времени простоя оборудования;

· снижение потерь от брака;

· уменьшение технологических перерывов;

· сокращение времени на подготовку производства;

· повышение квалификации персонала и рост производительности труда и т.п.