Функции, выполняемые аппаратурой АУК-1М

Электрическая схема аппаратуры АУК-1М обеспечивает выполнение следующих функций и операций управления:

а) автоматический последовательный пуск конвейеров, включенных в линию в порядке, обратном направлению движения грузопотока, с необходимой выдержкой времени между пусками отдельных приводов;

б) пуск с пульта управления, как всей, так и части конвейерной линии;

в) дозапуск с пульта управления с подачей предупредительного звукового сигнала части конвейерной линии без отключения работающих конвейеров с подачей предупредительного сигнала;

г) пуск с любого места приводов конвейерной линии при осмотрах, ремонтах, опробываниях;

д) контроль максимального времени запуска каждого конвейера;

е) автоматическое отключение приводов конвейера при аварийных режимах и соответственно отключение всех конвейеров, подающих груз на аварийный конвейер;

ж) оперативная и аварийная остановка конвейерной линии с пульта управления и аварийная остановка по длине конвейерной линии воздействием на цепи управления или аварийного отключения;

з) экстренное прекращение пуска с любой точки конвейерной линии;

и) дистанционное управление конвейерной линией с выносного кнопочного поста воздействием на цепи пульта управления;

к) возможность подключения цепей аварийного отключения, как к пульту управления, так и к любому блоку управления.

Дополнительные блокировки и переключение управления конвейерной линией в режиме «ЛЮДИ»

Комплексом аппаратуры АУК-1М обеспечиваются все блокировки, предусмотренные требованиями безопасности при управлении поточно-траспортными механизмами.

Так как предусмотрена людская доставка, то в основную схему управления включаются дополнительные электрические блокировки и сигнализация повышающая безопасность в режиме «ПЕРЕВОЗКА ЛЮДЕЙ»:

1. Блокировку, исключающую проезд людьми площадки схода, выполненного на базе конечного выключателя, установленного на предохранительном фартуке.

Коммутация этого выключателя выполнена таким образом, что он с помощью ПЦУ при переключении в режим «ЛЮДИ» последовательно включен с датчиком экстренной остановки, а при переключении в режим «ГРУЗ» ­­- исключается из работы.

2. Блокировку, исключающую включение пускателя ДКНЛ-1.

3. Блокировку, исключающую включение конвейера в режиме «ЛЮДИ» при поднятых площадках.

4. Блокировку, исключающую работу рельсовой напочвенной дороги ДКНЛ при опущенных площадках для посадки и схода людей.

По всей длине конвейер оборудуется дополнительным устройствами, обеспечивающими пассажирам возможность отключения конвейера с движущейся ленты. Средства воздействия на отключающие устройства должны располагаться выше ленты на расстоянии 0,2-0,4 м от ее кромки и срабатывать при усилии не более 5 кг.

Все перечисленные блокировки и устройства воздействуют непосредственно на отключение приводов конвейера и не допускают его самовключения при возврате их в исходное положение.

Контрольные вопросы

1.Основные ПБ при установке грузолюдского конвейера.

2.Какие защиты обеспечивает система автоматизации конвейера АУК-1М?

3.Какие дополнительные защиты обеспечивает система автоматизации конвейера АУК-1М при установке на грузолюдском конвейере?

Тема 6

Пневмо- и гидротранспорт

В химической, нефтехимической, нефтеперерабатывающей и других отраслях промышленности наиболее широко используется пневмотранспорт, причем не только для перемещения материалов, но и как составная часть технологических установок для осуществления химических, тепловых, массо- и ионообменных процессов в системах газ-твердое тело. Преимущества пневмотранспорта перед другими видами транспорта - простота, высокая производительность и надежность, возможность полной автоматизации.

Наиболее распространенный транспортирующий агент - воздух, но по технологическим соображениям могут использоваться и другие газы, например, азот - для транспортирования пожаро- и взрывоопасных материалов. Воздействие транспортирующего газа на сыпучий материал может быть прямым или косвенным. В первом случае транспортирование материалов в трубопроводах и аппаратах осуществляют в потоке газа за счет перепада давления последнего. Во втором случае транспортируемый материал перемещается ("течет") по аэрожелобам и аппаратам в псевдоожиженном (аэрируемом) состоянии под действием силы тяжести. Сочетание прямого и косвенного воздействия транспортирующего газа на материал используют при пневмотранспортировании в плотном слое (когда сыпучая масса с высокой концентрацией твердой фазы перемещается в виде столба или "пористого поршня").

Для осуществления пневмотранспортирования применяют комплексы устройств -пневматические транспортные (пневмотранспортные) установки периодического или непрерывного действия. Основной элемент в них - транспортный трубопровод, который может быть прямым или составленным из колен, располагаться горизонтально, вертикально и наклонно. Он состоит из стальных бесшовных труб с приварными фланцами. Толщина стенок труб колеблется от 1 до 10 мм в зависимости от абразивного действия перемещаемого материала и давления в трубопроводе. Наиболее эрозионному износу от абразивного действия транспортируемых материалов подвергаются колена трубопроводов.

Для характеристики действия пневмотранспортных установок обычно определяют следующие показатели:

1) производительность по твердой фазе - масса твердой фазы, переносимая через поперечное сечение трубы в единицу времени;

2) массовый или объемный расход транспортирующего агента - соответственно масса или объем газа, прошедшего через поперечное сечение трубы в единицу времени;

3) массовая расходная концентрация m (в кг/кг) транспортируемого материала, равная отношению массового расхода твердой фазы к массовому расходу газа; различают установки с низкой (m < 4), средней (m = 4-20) и высокой (m > 20) концентрацией частиц материала; при транспортировании материалов в плотных слоях m может достигать 500-600 кг/кг;

4) скорость завала - скорость транспортирующего потока, при которой наступает завал (т.е. прекращение восходящего движения транспортируемых частиц в вертикальном трубопроводе); связана со скоростью потока, при которой частица находится во взвешенном состоянии (так называемой скоростью витания);

5) скорости транспортирующего агента и транспортируемого (перемещаемого) материала, равные отношениям соответственно объемных расходов газа и твердой фазы к площади поперечного сечения трубы; скорость транспортирующего газа определяется порочностью (долей объема свободного пространства между частицами в единице объема, занятого слоем материала) и должна превышать скорость завала. Скорость перемещения материала в пневмотранспорте зависит от размера и плотности частиц, концентрации твердой фазы, плотности, вязкости и скорости газа. Скорость транспортирования пылевидных материалов низкой концентрации может приближаться к скорости движения газа; при пневмотранспортировании в плотном слое скорость транспортирования обычно не превышает 4-7 м/с;

6) гидравлическое сопротивление - сопротивление движению газа, приводящее к потере механической энергии потока.

Так как теория пневмотранспорта разработана еще недостаточно, то для определения большинства названных величин используют обобщенные эмпирические зависимости, полученные в результате обработки экспериментальных данных для различных материалов. Эти зависимости приводятся в специальной литературе.

Конструкция пневмотранспортных установок различаются в зависимости от вида перемещаемых объектов и типа воздействия транспортирующего газа. Наиболее распространены установки для перемещения сыпучих материалов, в которых используется прямое или косвенное воздействие газа. В первом случае различают установки всасывающие, нагнетательные и всасывающе-нагнетательные, а во втором случае - аэрационные и аэротранспортные.

Во всасывающих установках (рис. 6.1, а) побудитель расхода газа (вентилятор или вакуум-насос) 6 "просасывает" газ через всю систему. Дисперсный материал захватывается потоком газа в заборное устройство (сопло) 1, перемещается по системе трубопроводов 2, выделяется в осадителе (бункер или аппарат) 3 из потока газа. После осадителя газ очищается от пыли в пылеуловителе 5 и сбрасывается в атмосферу. Материал из осадителя выводится через шлюзовые затворы 4. Всасывающие установки удобны тем, что они работают без пылевыделения и способны забирать сыпучий материал из нескольких пунктов и передавать его в единый сборник-накопитель. В них используется вакуум (40-90 кПа).

В нагнетательных установках (рис. 6.1, б) сжатый компрессором 6 газ через масловодоотделитель 7 поступает в ресивер 8, который предназначен для скапливания газа с целью сглаживания колебаний давления, а также для охлаждения газа и отделения капель масла и влаги. К ресиверу может быть подключено несколько трубопроводов. Сыпучий материал подается с помощью питателей 9 различных конструкций, обеспечивающих герметичность ввода материала. После перемещения по трубопроводу 2 материал отделяется от газа в отделителе 3; газ сбрасывается в атмосферу через пылеуловитель 5; материал и пыль выгружаются из пневмотранспортной системы через шлюзовые затворы 4. Сжатый газ, подаваемый компрессором, может переносить материал при высокой концентрации на большие расстояния. Нагнетатательные установки удобны тогда, когда материал из одного пункта перемещается в несколько приемных пунктов. Они могут работать при низком (0,15-0,20 МПа), среднем (0,2-0,3 МПа) и высоком (0,3-0,4 МПа) давлении.

Всасывающе-нагнетатательные установки сочетают основные преимущества рассмотренных выше установок. В них используются заборные устройства всасывающего типа, работающие без пылевыделения, а в наиболее протяженном трубопроводе материал переносится под давлением при довольно высоких концентрациях. В небольших установках обе ветви (всасывающая и нагнетающая) могут работать от одного вентилятора.

В аэрационной (рис. 6.1, в)и аэротранспортной (рис. 6.1, г) установках материал перемещается в псевдоожиженном состоянии при высокой концентрации. Состояние псевдоожижения достигается подачей газа под пористую газораспределительную решетку 10.

Менее распространены контейнерные пневмотранспортные установки (рис. 6.1, д) для перемещения специальных контейнеров (тележек или капсул), основанные только на прямом воздействии транспортирующего газа. Через станцию загрузки 12 контейнер 13 подается в транспортный трубопровод 2, и под действием перепада давления перед и за контейнером он перемещается к станции выгрузки 14.

Рис. 6.1 Схемы основных пневмотранспортных установок: а – всасывающая; б – нагнетательная; в – аэрационная; г – аэротранспортная; д – контейнерная: 1 – сопло; 2 – пневмотранспортный трубопровод; 3 – осадитель (отделитель); 4 – шлюзовой затвор; 5 – пылеуловитель; 6 – побудитель расхода газа; 7 – масловодоотделитель; 8 – ресивер; 9 – питатель; 10 – пористая газораспределительная решетка; 11 – аэрожелоб; 12 – станция загрузки; 13 – контейнер; 14 – станция выгрузки. Стрелки – незакрашенные, наполовину закрашенные и полностью закрашенные – указывают направления движения соответствующего транспортирующего газа, смеси газа и материала, материала.

В гидротранспорте, который используется в химических производствах значительно реже, чем в пневмотранспорте, транспортирующим агентом служит преимущественно вода. При этом можно перемещать только те материалы, которые с ней не взаимодействуют. Конструкции узлов и элементов, схемы и методы их расчета для пневмотранспортных и гидротранспортных установок аналогичны. Достоинство гидротранспорта - высокая скорость транспортирования больших масс материалов. Основные недостатки - относительно большой расход воды, необходимость сложных устройств для отделения сыпучего материала от воды. Гидротранспорт применяют главным образом для перемещения больших количеств тяжелых материалов (например, песка) в строительстве.

Контрольные вопросы

1.Область применения пневмотранспорта.

2.Типы пневмотранспортных установок.

3.Достоинства и недостатки пневмотранспортных установок.

Тема 7

Классификация и принципиальные схемы гидротранспортных установок

По принципу действия гидротранспорт может быть самотечным и напорным. Этот вид транспорта может быть применен для доставки горной массы при гидравлическом способе разработки месторождения, от очистного забоя до обогатительной фабрики на поверхность. При этом могут быть совмещены доставка, откатка и подъем груза по вертикальным выработкам. Гидротранспорт может использоваться для перемещения горной массы между отдельными механизмами и аппаратами на обогатительных фабриках, транспортирования хвостов в отвалы и породы при гидровскрышных работах на разрезах, а также для механизации закладочных и заиловочных работ.

Рис. 7.1 Гидротранспортные установки: а – самотечный транспорт; б – с естественным напором; в, г – с искусственным напором

Самотечный транспорт (рис. 7.1, а) применяют на шахтах для доставки полезного ископаемого по горизонтальным и слабонаклонным выработкам с углом наклона не менее 0,03-0,07 при грузопотоках до 600 т/ч с длиной транспортирования до 1500 м. Перемещение груза при самотечном транспорте производится по деревянным и металлическим желобам, лоткам и дренажным канавам. При самотечном транспорте перемещение гидросмеси происходит под действием силы тяжести (скорость грузу сообщается за счет разности отметок h).

Напорные гидротранспортные установки используют при транспортировании насыпных грузов. Принцип их работы – перемещение гидросмеси под напором по трубам на необходимую высоту. Гидротранспортные установки могут иметь естественный напор, для чего необходим вертикальный или наклонный став трубопровода, и искусственный, создаваемый углесосами или центробежными насосами с питателями.

Установки с естественным напором (рис. 7.1, б) применяют для подачи в шахту закладочных материалов в выработанное пространство лав или в другие погашаемые горные выработки. Такие установки сооружают на поверхности шахты вблизи ствола, в котором проложены трубы для спуска пульпы.

Из приемного бункера 1 дробленая порода крупностью до 50 мм поступает в трубы 3, одновременно с этим в трубопровод 2 подается вода в количестве, необходимом для создания нужной концентрации пульпы.

Пульпа перемещается по трубопроводу 3, затем под давлением столба жидкости высотой Н переходит в проложенные по горным выработкам трубы и перемещается по ним до места закладки. Длина транспортирования L составляет (5 ÷ 6) Н при грузопотоке до 150 м³/ч и крупности материала 50 мм.

Напорное гидротранспортирование с искусственным напором (рис. 7.1, в, г) осуществляется под действием напора, создаваемого углесосами или центробежными насосами. Напор должен обеспечивать перемещение пульпы по трубопроводам и подъем ее на необходимую высоту.

Для загрузки пульпы в пульпопроводы применяют две принципиально различные схемы.

Схема загрузки с помощью углесосов (рис. 7.1, в) целесообразна для транспортирования по горизонтальным выработкам и подъема пульпы на поверхность шахты. Схема обеспечивает производительность до 1000 т/ч при высоте подъема на один углесос до 300 м. Пульпа из пульпосборника 3 захватывается углесосом 4 и далее перемещается по пульпопроводу 5.

Схема загрузки посредством центробежных насосов с питателем (рис. 7.1, г) на гидрошахтах не применяется, так как насосы не приспособлены для перекачки пульпы. Такие установки используют для подачи породы в отвал. Производительность установок до 1600 м³/ч, при длине транспортирования до 10 км и крупности кусков до 100 мм. Перед подачей в питатель породу дробят. Насос 1 из водосборника 2 захватывает чистую воду и подает в трубы, куда по пути поступает дробленая порода из питателя 4.

В установках с углесосами высота и производителньость могут быть увеличены в несколько раз, если углесосы переключить на последовательную или параллельную работу. Однако для этого требуются дополнительно оборудование и сооружение камер, увеличение численности обслуживающего персонала, что обусловит рост стоимости транспортирования и возможной аварийности из-за увеличения количества оборудования.

При использовании углесосов (рис. 7.1, в) уголь в лаве поступает в рештаки, где смешивается с водой. Пульпа доставляется на откаточные штреки и с помощью транспортных средств 1 подается в зумпф 3 (пульпосборник), но перед этим дробится на дробилке 2. Из зумпфа пульпа захватывается углесосом 4 и транспортируется по пульпопроводу 5 на поверхность. Из пульпопровода пульпа направляется на обезвоживающий виброгрохот 6. Крупный уголь после виброгрохота поступает на конвейер 7 и далее на обогатительную фабрику, склад или непосредственно потребителю, а мелочь с водой – в шламовые отстойники 8. Осветленная вода из шламовых отстойников поступает в резервуары насосной станции и затем снова подается в шахту на гидромониторы.

Напорные гидротранспортные установки с питателями и центробежными насосами (рис. 7.1, г) применяют для подъема угля из глубоких шахт. Высота подъема на один насос достигает 1300 м.

Применение центробежных насосов для перекачки пульпы из глубоких шахт является более перспективным по сравнению с углесосами, но ограничивается сложностью процесса загрузки угля (породы) в пульпопровод. Технологическая схема такой установки (рис. 7.1, г), где вместо углесоса используется центробежный насос. Насос 1 захватывает чистую воду из водосборника 2 и перемещает ее по трубопроводу 3. На пути движения воды над трубопроводом устанавливается питатель 4, который подает уголь в пульпопровод 5. Питатель загружается из бункера 9, в который уголь определенной фракции поступает из дробилки 10. Загрузка угля из питателя в трубопровод 3 должна происходить так, чтобы вода пошла не в бункер, а в пульпопровод 5. Пульпа, поступившая на поверхность шахты, принимается так же, как и по схеме с углесосом.

Положительные свойства гидротранспорта: непрерывность транспортирования угля по сложной трассе с подъемом под любым углом и по вертикали; значительная длина транспортирования без промежуточных перегрузок; возможность полной автоматизации транспортных работ; невысокая трудоемкость; возможность перемещения грузов из нескольких мест в одно или, наоборот, из одного в несколько путем применения разветвленных трубопроводов; отсутствие пылеобразования и потери угля.

Недостатки гидротранспорта: ограничение транспортирования груза по размеру отдельных кусков; необходимость дробления угля; увлажнение и, следовательно, снижение качества угля; быстрый износ трубопроводов, а при углесосах – износ направляющих аппаратов; значительный расход электроэнергии; потребность большого количества воды; опасность застревания пульпы в пульпопроводах и замерзания ее в трубах при низких температурах; порывы на стыках и заиливание горной выработки.

Контрольные вопросы

1.Область применения гидротранспорта.

2.Принцип работы гидротранспорта (под действием силы тяжести, напорный с естественным и искусственным напором).

3.Достоинства и недостатки гидротранспорта.

Тема 8

Тяговая сеть, преобразовательные подстанции, гаражи

Рис. 8.1Схемы питания тяговой сети: а – централизованная; б – децентрализованная: 1 – максимальный автоматический выключатель; 2, 3 – соответственно питающий и отсасывающий кабели; 4, 5 – соответственно питающий и отсасывающий пункты; 6, 7 – участковые соответственно выключатель и изолятор

В комплекс откатки контактными электровозами входят преобразовательная подстанция и тяговая сеть, состоящая из контактного провода положительной полярности, рельсового пути отрицательной полярности, питающих и отсасывающих линий, оборудования для защиты и коммутации вспомогательной арматуры и др. От подстанции, преобразующей трехфазный ток шахтной сети в постоянный ток напряжением 250 или 600 В, электроэнергия по питающим кабелям подается в тяговую сеть, поступает через токоприемники электровоза к его тяговым двигателям и возвращается к подстанции по рельсам и отсасывающим кабелям. На шахтах напряжение постоянного тока в тяговой сети составляет 250 В, на шинах подстанции – 275 В.

Применяются две схемы электроснабжения тяговой сети: централизованная (рис.8.1, а) – тяговая сеть одного или нескольких откаточных горизонтов питается от подстанции, расположенной в околоствольном дворе; децентрализованная (рис.8.1, б) – тяговая сеть разбита на участки, каждый из которых питается от отдельной подстанции. Централизованную систему питания используют при небольшой длине откатки, децентрализованную – при большой длине откатки, что снижает падение напряжения в тяговой сети и повышает надежность работы электровозной откатки.

Для удобства обслуживания и надежной работы тяговой сети при большой длине откатки контактный провод разделяют секционными включателями на отдельные участки (секции) длиной 500 м, питание к которым подводят по отдельным кабелям. В двухпутных выработках провода соединяют между собой параллельно и устанавливают выключатели (разъединители) на каждом контактном проводе.

Рис. 8.2Сечение контактного провода (а) и схемы подвески его при деревянном (б) и бетонном (в) креплениях выработки: 1 – подвес; 2 – зажим; 3 – изолятор; 4 – оттяжка; 5 – крюк; 6 – натяжная муфта

Форма сечения контактного провода, изготовляемого из меди, обеспечивает удобство его подвески (рис.8.2, а). Типовой контактный провод имеет площадь поперечного сечения 65, 85 и 100 мм². Контактный провод сечением 65 мм² применяют при плечах откатки не более 1-1,5 км и небольшом числе электровозов (от 1 до 3), работающих на этом участке. При бóльших длинах откатки и большем числе электровозов применяют контактный провод сечением 85 или 100 мм².

Контактный провод удерживается зажимами, подвешенными на эластичных оттяжках (рис. 8.2, б, в), что обеспечивает хорошие условия токосъема. В местах пересечения выработок и прохода через вентиляционные двери контактный провод подвешивают на жесткой подвеске. Расстояние между точками подвеса провода на прямолинейных участках не должно превышать 5 м, на криволинейных – 3 м. Оттяжки с обеих сторон должны быть изолированы.

Высота подвески контактного провода от головки рельсов в выработках, по которым передвигаются люди, и в околоствольных дворах должна составлять не менее 2,2 м. В выработках с механизированной перевозкой людей допускается высота подвески 1,8 м. Расстояние от контактного провода до кровли выработки (крепи) должно быть не менее 0,2 м.

Рельсовый путь, выполняющий роль обратного провода, должен обладать достаточно высокой электропроводностью. В результате плохой изоляции рельсов с почвой часть тока, проходящего по рельсам, ответвляется в почву и протекает по ней в направлении к тяговой подстанции. Такой ток называется блуждающим. Чем больше сопротивление рельсового пути, тем больше блуждающие токи. В трубопроводах, кабелях, находящихся рядом с рельсовыми путями и соприкасающимися с почвой, блуждающие токи вызывают коррозию металла. Напряжение блуждающих токов достигает иногда нескольких десятков вольт, что может привести к воспламенению электродетонаторов.

Для снижения величины блуждающих токов уменьшают сопротивление рельсового пути посредством установки стыковых электросоединителей на каждом стыке рельсов и обходных электросоединителей на стрелочных переводах и съездах. Кроме того, через каждые 50 м между нитками рельсов устанавливают междурельсовые соединители, а через каждые 100 м – межпутевые соединители между отдельными рельсовыми путями в двухпутных выработках. Для снижения электрического сопротивления стыков рекомендуется также наносить графитовую смазку на очищенные от ржавчины накладки и концы рельсов.

Питающие и отсасывающие пункты (см. рис.8.1) соединены с подстанцией питающими и отсасывающими бронированными кабелями с медными жилами на напряжение до 1 кВ. Электроэнергия от питающего пункта по кабелю через разъединитель подается к контактному проводу. Отсасывающий кабель при помощи специальных наконечников приваривают к обеим ниткам рельсов.

Подпитывающие кабели исключают падение напряжения в контактной сети более чем на 10-12% при большом грузопотоке и более чем на 20% - при малом грузопотоке. Они прокладываются от тяговой подстанции параллельно питающим кабелям и подсоединяются к контактной сети через каждые 200-300 м.

На всех отходящих от тяговых подстанций присоединениях, питающих тяговую сеть, устанавливают автоматические выключатели, обеспечивающие защиту тяговой сети от токов короткого замыкания.

Тяговые подстанции обычно располагают в околоствольном дворе и совмещают с центральной подземной подстанцией или устанавливают в специальных камерах. При неглубоких шахтах (до 50 м) подстанции располагают на поверхности.

В состав тяговой подстанции входят: питающая трансформаторная подстанция; выпрямительный агрегат; система охлаждения силового блока вентилей; устройства для выравнивания токов и напряжений на вентилях; аппараты управления, защиты, контроля и сигнализации; защитно-коммутационные аппараты и контрольно-измерительные приборы. Наибольшее распространение на рудных шахтах получили стационарные автоматизированные тяговые подстанции АТП-500/275М и АТП-500/275М1-У5 на полупроводниковых кремниевых выпрямителях, питающихся от трехфазной сети 6 кВ и преобразующие переменный ток промышленной частоты в постоянный. Мощность тяговой подстанции 137,5 кВт.

При эксплуатации шахтных аккумуляторных электровозов зарядку аккумуляторных батарей производят в зарядных преобразовательных подстанциях, основным оборудованием которых являются силовой трансформатор, полупроводниковый выпрямитель на кремниевых вентилях, аппаратура управления и контроля.

На шахтах широкое распространение получили полупроводниковые зарядные устройства типа ЗУК-75/120 и ЗУК-155/230М (в условном обозначении цифры в числителе указывают выпрямленный (зарядный) ток в амперах, в знаменателе – выпрямленное напряжение в вольтах). В зарядных устройствах автоматическая стабилизация зарядного тока осуществляется самонасыщающимся магнитным усилителем.

Более совершенные зарядные устройства типа УЗА-150/120 или УЗА-215/300 позволяют заряжать аккумуляторную батарею при неизменном напряжении, при котором ток во время зарядки батареи уменьшается, что позволяет исключить перегрев электролита и существенно сократить время зарядки аккумуляторной батареи.

Осмотр и ремонт электровозов производят в гаражах (подземных депо), располагаемых в обособленных выработках в районе околоствольного двора. В зависимости от числа обслуживаемых электровозов гараж оборудуют одним или несколькими заездами и не менее чем двумя выходами. Он должен хорошо освещаться и проветриваться. В гараже для контактных электровозов имеются отделения для стоянки и осмотра электровозов, ремонтной мастерской, а для аккумуляторных электровозов – еще и специальное, хорошо проветриваемое зарядное отделение, в котором расположены специальные столы для зарядки батарей.

Для осмотра и ремонта электровозов в гараже устраивают смотровую яму. Ремонтную мастерскую оборудуют грузоподъемными механизмами (талями и кранами) и необходимыми приспособлениями. Для перестановки аккумуляторных батарей с электровоза на зарядные столы и обратно в зарядных отделениях установлены мостовые краны грузоподъемностью 5-7 т.