Вводный инструктаж по охране труда и технике безопасности.

Вводное занятие.

Оборудования, применяемые на первом этапе зерна к помолу. Правила и методы безопасного обслуживания.

Первый этап очистки зерна проходит в сепараторах А1 – БИС -12 производительностью 12т/час с круговым поступательным движением рабочих органов. Сепараторы разделяют на две параллельно работающие секции. Сепаратор работает вместе с вертикальными пневмоканалами и горизонтальными циклонам, что обеспечивает эффективную очистку зерна от крупных, мелких и легких примесей.

Для выделения минеральных примесей установлены камнеотделительные машины РЗ – БКТ - 6, вибропневматического действия производительностью 6т/час (по две машины в каждой секции). После них может быть использован концентратор, в котором зерно просеивается на ситах в восходящем потоке воздуха. В результате выделяются мелкие примеси (песок, земля, мелки семена сорных растений), а зерно разделяется на фракции, различающегося плотностью и составом сорных примесей. Такое разделение позволяет использовать принцип фракционной очистки зерна.

Зерно от примесей, отличающихся от основной культуры по длине, очищается в дисковых куколе и овсюгоотборных машинах А9-УТК-6, А9-УТО-6 производительностью 6т/час, затем очищенное зерно направляют в вертикальные обоечные машины Р3-БМО-6, где происходит шелушение его с частичным отделением верхних покровов. Дальше зерно после второго подъема пневмотранспортом поступает в вертикальные цилиндрические

пневмосепараторы Р3-БЗД, где выделяются продукты шелушения, а зерно поступает в машину для мокрого шелушения А1-БМШ. Вместо этой машины можно применять винтовые конвейеры интенсивного увлажнения зерна, где в результате смешивания выравнивается его влажность или аппараты увлажнения зерна в потоке типа «Акватрон», которые обеспечивают более равномерное увлажнение зерна.

При необходимости предусмотрен увлажнительный аппарат, который позволяет дополнительно увлажнять зерно на 3%(А1-БУЗ). Зерно, пройдя машину мокрого шелушения, увлажнительный аппарат, поступает в бункера для отволаживания.

Процесс ГТО зерна.

В процессе холодного кондиционирования возможно трехкратное увлажнение и отволаживания зерна. Степень увлажнения на всех этапах контролируют ротаметром.

Отволаживания зерна проходит в бункерах общей вместимостью 490 т рассчитанной на 47 часов работы завода. Первичное отволаживаение в 4-х бункерах продолжается при непрерывном движении течении 24 часов. Для вторичного отволаживания используют два бункера вместимостью по 30т каждые, через которые зерно проходит за 7 часов непрерывного движения.

Очищенное зерно для придания оболочкам требуемой эластичности увлажняю третий раз (на 0,2-0.5%) увлажнительных аппаратах где распыленная вода равномерно смазывает поверхность зерна. Зерно, подготовленное таким образом, поступает в бункера вместимостью 80т, где происходит оволаживание в течении 15-20 минут. Затем зерно взвешивают в потоке автоматических весах (50кг). Потом зерно пройдя через магнитный сепаратор, поступает на 1-ую дранную систему (влажность зерна 15,5-16%, содержание сорной примеси 0,06-0,12%).

После отволаживаение зерно из бункеров через дозаторы винтовыми конвейерами подаются в пневмосеть.

Степень увлажнения, время отволаживания зависят от исходной влажности зерна, типа пшеницы, стекловидности. Максимально время отволаживания применяется для пшеницы 4-ого типа, минимальное для первого типа, для пшеницы первого типа со стекловидностью менее 40% второе оволаживание не проводят. При третьем этапе ГТО вся влага из поверхности перемещается в эндосперм. При пропуске зерна через зерноочистительные машины, транспортные механизмы, оболочки подсушивается и становятся хрупкими, потому перед измельчением их необходимо увлажнить, чтобы вернуть им эластичность.

Изучение работы к/к цеха.

Анализ работы к/к цеха.

К/к цех мощность 630 т/сутки является предприятием, специализированным на выработке большего ассортимента полноценных к/к и БВД.

В состав к/к цеха входит:

1) склад силосного типа емкость 10386 тонн;

2) цех предварительного смешивания, производительность 210 т/сутки;

3) производственный корпус;

4) склад готовой продукции 2380 тонн;

5) склад готовой продукции по 300 тонн.

К линиям подготовки производства относят:

1) зерновое сырье;

2) шелушение овса и ячменя;

3) мучнистое сырье;

4) трудносыпучее сырье.

Заключающий этап – линия дозирования и смешивания.

В к/к цехе помимо выработки рассыпного к/к предусмотрена линия гранулирования.

Затаривание к\к производят в мешки по 50 кг. Готова продукция в таре направляется в склад напольного хранения.

Ассортимент к/к цеха ЧКХП.

1. К/к для поросят – отъемышей в возрасте 2-4 месяца.
2. К/к для быков – производителей на пастбищный период.
3. К/к для молодняка кур 5-30 дней.
4. К/к для кур несушек в возрасте 15-18 месяцев.
5. К/к для с/х животных.
6. К/к для откорма свиней.
7. К/к для бройлеров 31-58 дней.
8. Метионин кормовой.
9. К/к для контрольного откорма свиней.

6.3 Аппаратчик к\к производства ( 2-й разряд)

1. введение процесса дробления;
2. зашивка мешков с готовой продукцией;
3. прием, перемещение, очистка и распределение сырья;
4. загрузка и выгрузка продуктов и сырья;
5. обслуживание, контроль и наблюдение за работой оборудования;
6. пришивка маркировочных ярлыков;
7. очистка от м/м примесей;
8. сбор и здача м/м примесей;
9. очистка, смазка, промывка оборудования;
10. уборка рабочей зоны;

Должен знать:

1. правила очистки сырья;
2. правила маркировки;
3. порядок транспортировки;
4. принципы работы магнитных установок, вентиляторов, циклонов, мешкозашивочных машин.

Вводное занятие.

Вводный инструктаж по охране труда и технике безопасности.

Опасный производственный фактор– это фактор, воздействие которого на работающего приводит к травме.

Опасные факторы:

-движущиеся машины и механизмы;

- движущиеся части машин и механизмов;

- увеличение напряжения в электрической сети ( 220-280);

- затягивание человека в сыпучие продукты;

- погрузо-разгрузочные работы с тарными грузами на автотранспорте и железнодорожном транспорте и внутреннее перемещение;

- отравление ядовитыми веществами и газами;

- накопление зарядов статического электричества;

- накопление взрывоопасной концентрации пыли.

Вредный производственный фактор– это фактор воздействие которого на работающего приводит к заболеванию.

Вредные факторы:

- запыленность – увеличение концентрации пыли в воздухе рабочей зоны, предельно допустимая концентрация мучной пыли 6 мг./м³, зерновой 4 мг./м³;

- неблагоприятный микроклимат;

- повышенный уровень и вибрации;

- недостаточное естественное освещение;

- монотонность труда;

Безопасность труда – это такое состояние, когда отсутствует производственная опасность.

2.Организация работы зерноочистительного отделения мукомольного цеха.

2.1. Процесс очистки и подготовки зерна к помолу.

Зерновая масса основной культуры, поступающая на мукомольный завод, неоднородная не только по размерам зерен. В ней содержится зерна, поврежденные в процессе уборки и послеуборочной обработки, в том числе поврежденные вредителями на разных стадиях произрастания и хранения. Иногда вполне нормальное зерно имеет скрытую форму зараженности, т.е. полости ,образованные насекомыми – вредителями. Зерна также могут быть повреждены в результате неправильных режимов сушки или травмированы в процессе сушки или транспортировании. Это приводит к ухудшению их технологических свойств и понижению прочности по сравнению с основными нормальными зернами. Различие в прочности положено в основу средства выделения таких зерен, основанного на их ударе в неподвижную металлическую поверхность.

В процессе подготовки зерна к размолу широко используют пневмосепарирующие оборудования (аспирационные каналы, пневмосепараторы) и оборудования допотационного принципа действия (камнеотделительные машины, концентраторы) позволяющие обеспечить высокую эффективность очистки зерна от сорной примеси. Применение машины для обработки поверхности зерна обеспечивает высокую эффективность очистки зерна и снижения его зольности на 0,05-0,08%.

Отличительная особенность подготовительного отделения заключается в возможности раздельной обработки четырех потоков зерна разно качества с последующей их группировкой в два, перед направлением в размольное отделение.

Точная автоматическое дозирование и большая вместимость бункеров для очищенного зерна позволяют выдерживать заданное соотношение компонентов в помольной смеси, а непрерывное заполнение и опорожнение бункеров для отволаживания заданное время отволаживания.

Большое влияние на эффективность работы подготовительного отделения оказывают стабилизирующие расходы зерна на входе и выходе и на отдельных этапах процесса.

Технологическая схема очистки и подготовки зерна к размолу включает следующие основные этапы:

Предварительную очистку от примесей и выделение мелкого зерна в элеваторе, окончательную очистку от примесей, очистку поверхности зерна сухими и мокрыми способами, увлажнение, отволаживание и стерилизацию в подготовительном отделении мукомольного завода. Мукомольный завод имеет две секции производительностью 250т/сутки каждая, что позволяет раздельно подготавливать зерно различной стекловидности. Производительность подготовительного отделения на 10-20% выше производительности размольного.

В подготовительном отделении зерно проходит два этапа. В каждой секции на первом этапе зерно обрабатывают двумя параллельными потоками производительностью 6 т/час каждый, на втором оба потока объединяют в один производительностью 10,5 т/час.

В бункера вместимостью124 т каждый, в которые поступает зерно из элеватора, предусмотрено шестнадцать выпускных отверстий, что предотвращает самосортирование зерна при выпуске. Однородность зерновой смеси по плотности и содержанию примесей обеспечивает равномерную загрузку оборудования и стабильную качество продукции. Из бункеров зерно поступает через автоматические дозаторы на винтовые конвейеры, подающие зерно в магнитные сепараторы. Дальше зерно поступает в пневмопримемники нагнетающей пневмотранспортной сети.

Подъём зерна обеспечивают в воздуховодная машина. Пневмотранспортом зерно через циклоны - разгурузители поступает в весы порционного действия (вместимость ковша 50кг, которое позволяет учитывать производительность каждого потока и общее количество принятого переработку зерна).