Условия работы и нагрузки

Содержание

Введение. 3

Назначение детали. 4

Условия работы и нагрузки. 7

Виды износа рабочих поверхностей. 8

Возможные виды ремонта и восстановления. 9

Выбранные методы.. 10

Описание технологии ремонта. 11

Заключение. 13

Введение

Большое количество деталей автомобилей и агрегатов, поступающих в ремонт, в результате износа, усталости материала, механических и коррозионных повреждений утрачивают свою работоспособность. Однако лишь некоторые из этих деталей – наиболее простые и недорогие в изготовлении – утрачивают работоспособность полностью и требуют замены. Большинство деталей имеет остаточный ресурс и может быть использовано повторно после проведения сравнительно небольшого объёма работ по их восстановлению.

Восстановление деталей имеет большое народнохозяйственное значение. Стоимость восстановления деталей значительно ниже стоимости их изготовления. Затраты на восстановление деталей даже в условиях современных небольших авторемонтных предприятия составляют в зависимости от конструктивных особенностей и степени изношенности деталей 10…50% от стоимости новых деталей. При этом чем сложнее деталь и, следовательно, чем дороже она в изготовлении, тем ниже затраты на её восстановление.

При восстановлении деталей сокращаются также расходы, связанные с обработкой деталей, так как при этом обрабатываются не все поверхности деталей, а лишь те, которые имеют дефекты.

Значение восстановления деталей состоит также в том, что оно позволяет уменьшить потребности в производстве запасных частей. При восстановлении деталей достигается наибольшая экономия в расходовании сырьевых, энергетических и трудовых ресурсов. Особенно велико значение восстановления деталей в сокращении расхода металлов. Восстановление деталей позволяет также значительно сократить расходы энергетических и трудовых ресурсов.

Основная задача курсовой работы по дисциплине "Основы работоспособности технических систем" является закрепление, углубление и обобщение теоретических знаний, полученных из лекционного курса, а также приобретение навыков проектирования технологических процессов восстановления деталей автомобиля.

Назначение детали

Назначение коленчатого вала заключается в восприятии усилия от поршней через шатуны и преобразует их в крутящий момент, который затем передается через маховик на трансмиссию. Его изготовляют из высокопрочной стали или чугуна.Он имеет коренные и шатунные шейки, щеки и противовесы и фланец для крепления маховика.

В передней части вала расположены: шестерня привода распределительного вала, шкив для привода генератора и вентилятора и храповик для пуска двигателя пусковой рукояткой.

Коренные шейки коленчатого вала являются опорными. Они вращаются в подшипниках скольжения, укрепленных в верхней части картера блока цилиндров. Эти подшипники, как и шатунные, имеют тонкостенные вкладыши, залитые баббитом, и называются коренными. Щеки с противовесами соединяют между собой коренные и шатунные шейки вала. Противовесы уравновешивают центробежные силы, которые возникают при вращении коленчатого вала из-за наличия кривошипов.

Cтупица шкива коленчатого вала предназначена для крепления шкива привода водяного насоса к колен валу и передачи ему крутящего момента.

Рисунок 1 Эскиз ступицы шкива коленчатого вала.

Материал детали, требования к рабочим поверхностям

Деталь изготавливают из стали 45, заготовку получают из цельнотянутых труб. Наружный диаметр втулок обрабатывают по 2-му классу точности с посадкой к6, n6 или х8,u8,s8 внутренние поверхности по 2-3-му классу точности. У втулок, торцевая поверхность которых несет осевые нагрузки, допускается неперпендикулярность торца оси втулки не более 0,02-0,03 мм.

Ступица шкива коленчатого вала входит в группу «полые цилиндры». Общие операции для изготовления детали (по Демьяненко):

Черновая и чистовая обработка наружной и внутренней поверхности и торцов с одной , а затем со второй стороны.

Технологический процесс механической обработки втулок во многом зависит от серийности производства. Как было сказано, основными (конструкторскими) базами втулок являются поверхности центрирующего пояска и торцы втулок. Из курса основ технологии машиностроения известно, что в качестве технологических баз при обработке заготовки целесообразно выбирать основные базы детали. Другие поверхности для технологических баз рекомендуется выбирать тогда, когда основные по разным причинам не могут быть технологическими базами (трудность установки и закрепления, малые габариты и т. п.). Исходя из этого, на первых операциях обрабатывают основные базы с тем, чтобы на последующих операциях их использовать в качестве технологических баз. На первой операции в качестве технологических баз используют наружную цилиндрическую поверхность и торец большого фланца. На этой операции обрабатываются посадочная поверхность цилиндрического пояска, два торца и выточки. Затем на базе этих обработанных поверхностей обрабатывают цилиндрическую поверхность, торец и фаски большого фланца.

В крупносерийном производстве для операции точения используются многошпиндельные вертикальные токарные полуавтоматы 1К282 и 1К284. На одном таком станке могут быть осуществлены полная токарная обработка всех поверхностей (с двумя загрузочными позициями и перестановкой заготовки после ее обработки с одной стороны) и сверление крепежных отверстий.

Обработка отверстий может быть произведена на вертикально-сверлильном станке с применением многошпиндельных головок, а также на агрегатно-сверлильном станке.

Токарная обработка может быть произведена и на токарных станках 16К20 и др.

В серийном производстве токарная обработка осуществляется на токарных станках 16К20 и станках 16К20ФЗ, РТ725ФЗсЧПУ.

Обработка крепежных отверстий ступицы производится на вертикально- сверлильном, радиально- сверлильном станках в

приспособлениях (инструмент направляется посредством втулок), на вертикально - сверлильном станке 2Р118Ф2 и 2Р135Ф2 с ЧПУ с револьверной головкой на шесть инструментов, а также на фрезерно-сверлильном станке 6Р13РФЗ с револьверной головкой на пять инструментов.

Условия работы и нагрузки

Ступица шкива коленчатого вала в сборе имеет следующие сопряжения: ступица - коленвал , за счёт шпоночного соединения; и непосредственно шкив– ступица за счет болтового соединения. Основная нагрузка приходится на шпоночные соединения, что приводит к увеличению шпоночного паза в коленвале и крепежные отверстия под шкив.

Поверхность под сальник работает в условиях жидкостного трения, имеет место гидроабразивное изнашивание. Величина износа для поверхности, работающей в соединении с резиновым или войлочным сальником, имеет износ не более 0,6 мм.