Особенности технологии изготовления основных элементов держателей

Держатели внешней подвески рис.1а, 2, 3а подвешиваются под крылом или фюзеляжем ЛА.

Держатель 3 весовой группы Рис.1 состоит из корпуса (1), переднего обтекателя (2), заднего обтекателя (3) с размещёнными в них агрегатами взведения взрывателей АБ , переднего (4) и заднего (5) узлов крепления подвесных установок, переднего (6) и заднего (7) ухватов и замково стопорного устройства (8) . Из аналогичных элементов состоит большинство конструкций балочных держателей 3-ей весовой группы. На рис.3.а приведено сечение держателя 4- ой весовой группы. Силовой корпус состоит из: литого корпуса (поз 1 или рис1 1.3.б), панелей (поз. 2 и 3 рис.11.3.а,в), верхнего и нижнего профилей (поз.4,5 рис.11.3.а). Много замковый БД рис 11.4.а также состоит из: пресованного корпуса (поз.1), переднего (поз.2) и заднего (поз.3) обтекателей, кронштейнов (поз.4, рис. 11.6.а), переходников (поз.5, рис.11.6.б), и ЗСУ (поз.6)

Корпуса балочных держателей.

Корпуса однозамкового балочного держателя могут изготавливать штамповкой из двух половинок, из материала Д16Т, АК-6, АК-4, В96-Ц3, при этом корпуса должны иметь простую геометрическую форму, что позволяет извлекать полученную заготовку из штампа. Для этого поверхности внутренних рёбер и стенок выполняют с уклоном равным 1,5 градусам.

Рис.1.

Механической обработке подвергают только сопрягаемые поверхности, т.е поверхности сопрягаемые с ответной половиной корпуса и с узлами или агрегатами устанавливаемыми внутри его. В случае если масса корпуса выходит за требуемые параметры производится фрезерование его внутренней поверхности. Отверстия для болтов, соединяющих две половины корпуса друг с другом , а также под узлы крепления держателя к ЛА и замково стопорного механизма, сверлятся и разделываются совместно или на координатно - расточных станках от одной базовой поверхности.

На рис 2 приведена конструктивная схема держателя 3-ей весовой группы корпус которого выполнен литьём.

Рис.2

Рис.3

Литьём Рис 2 и 3.корпуса держателей изготавливают относительно редко, так как прочность корпуса зависит от качества литья и в частности наличия рыхлот, неравномерности толщины стенок. Литой корпус, как правило, несколько тяжелее за счет неравномерности толщины стенок. После литья механической обработке подвергают внешнею поверхность, сопрягаемые поверхности, места под крепление узлов подвески, обтекателей и под агрегаты . В качестве материала используют алюминиевые литейные сплавы марок АЛ – 19, АЛ – 9, обладающих хорошими литейными свойствами.

Корпуса много замковых балочных держателей(МБД) изготавливают прессованием.

Преимуществом таких корпусов является меньший допуск на толщину стенок и следовательно меньшая масса при одинаковых габаритах. Кроме того уменьшается номенклатура применяемых деталей, уменьшается объём сборочных работ и механической обработки. Корпуса изготавливают из материалов АМг6, Д16Т, АК4-1, ВТ-20. Механической обработке подвергают только стыковочные или сопрягаемые поверхности, а именно : места крепления к ЛА, замков, агрегатов и отверстий под крепление отдельных узлов.. На Рис.4 в приведена схема получения профиля методом прессования. Этим методом могут получать профиля различной конфигурации Рис. 4.г. Суть процесса заключается в следующем. В форму , представляющую собой толстостенный цилиндр, на торцевой стороне которого

б)

Рис.4

закреплена фильера с отверстием соответствующим внешнему контуру изготавливаемого профиля, вводится материал поз 2, который выдавливается поршнем поз.1 через уплотнительную прокладку поз.5. Поршень снабжён иглой поз.4 которая формирует внутреннюю поверхность профиля. Материал в корпусе находится в полу жидком состоянии. При выходе из фильеры заготовка попадает на роликовый транспортёр. Профиль , получаемый таким способом может иметь протяженность до 8-12м.Данный метод изготовления позволяет с высокой точностью и чистотой поверхности получать профиля различной конфигурации и минимальной механической обработкой.

УхватыРис.5 .

Ухваты предназначены для удержания груза в поперечном направлении под балочным держателем от раскачивания и перемещения. Являются силовым элементом конструкции, воспринимающим боковые нагрузки, действующие со стороны груза. Изготавливают объёмной горячей штамповкой из АК-4 или литьём из сплавов ВТ-20Л, ВТ-5Л (титановые сплавы), ВАЛ-10 (алюминиевый сплав), ВНЛ-3 сталь.

Обрабатывают только сопрягаемые поверхности с другими деталями держателя..

а)

Рис.5

Отверстия под винтовые упоры обрабатывают в специальном кондукторе, так как оси отверстий, для грузов различных весовых групп, расположены под разными углами к оси симметрии ухвата.

11.3.КронштейныРис.6.а и переходникирис.6.б - предназначены для крепления на корпусе много замкового балочного держателя замков. Изготавливают литьём из стали ВНЛ-3 с последующей механической обработкой только сопрягаемых поверхностей.

б.

Рис.6

4. Передний и задний упорыпредназначены для координации положения на балочном держателе контейнеров, пусковых устройств, в строго определённом положении, и воспринимают практически все действующие на груз силы. Изготавливают упоры из конструкционных марок сталей ВНС-2, 30ХГСА, 30ХГСНА горячей штамповкой с последующей механической обработкой и термообработкой..На Рис.7 приведена конструкция нижней площадки заднего упора балочного держателя

Рис.7

Опорная поверхность заднего упора выполняется радиусом R @ 250 мм на копировально фрезерном станке или станке с числовым программным управлением..

11.5. Обтекатели Рис.8- 9 предназначены для придания держателям хорошей аэродинамической формы. Элементы обтекателя изготавливают из листового материала холодной штамповкой или вырезают из листа по разметке. Точность изготовления относительно невысокая. В качестве материала используют алюминиевые сплавы Д16, АМц или нержавеющую листовую сталь Х18Н10Т.

Рис.8

Сборка обтекателя производится по разметке или в специальном приспособлении. Обтекатель состоит из обшивки поз.1, верхней полки поз.2, нижней полки поз.3 . лючка поз.4. Лючок крепится к обшивке через специальную петлю поз.5 с помощью заклёпок. Элементы обтекателя соединяют заклёпками или контактной точечной сваркой, в зависимости от конструкции.

Б-Б

На рис. 9. приведена конструкция обтекателя БД3-21, который состоит из боковых стенок поз.1,2 , верхней поз.3 и нижней поз.4 полок, спец. профиля поз.5. Рис.9

Боковые стенки соединяются через спец. профиль заклёпками с потайной головкой

.

Сборка балочных держателей производится на специализированном рабочем месте, на ложементах или поворотном столе. Основным методом сборки является сборка по базовой детали, базовой деталью является одна из частей корпуса балочного держателя. Предварительно в ней устанавливается электропроводка, агрегаты связанные электропроводкой, отдельные детали. Две половины корпуса соединяются друг с другом болтами (3), как показано на рис. 10(в) и стягивают разрезными гайками (4).

б

Рис.10.

В двух половинах корпуса балочного держателя третьей весовой группы запрессовывают стальные втулки (3) под крепление его к ЛА. На рис.10 (б) приведён фрагмент крепления боковой панели (4) держателя БД4 к литому корпусу (3). Предварительно в корпус держателя вставляют вкладыши (1), с самоконтрящей гайкой (2), и винтами (5) крепят к нему панель. Устанавливают и крепят на корпусе передний и задний обтекатели. Обтекатели поступают на сборку с установленными на них агрегатами МВН И МПИ. Устанавливают ЗСУ, передний и задний узлы подвески , ухваты.

Держатели внутренней подвески.Рис.11. (Кассетные держатели КД).

КД размещаются в бомбоотсеке ЛА и состоят из спецпрофилей поз.1, задней стенки поз.2, верхней и нижней балок поз.3-4, узлов крепления поз.5-6, механизмов ПБД и МВН поз. 7 -8, направляющих реек под цапфы ЗСУ (замково стопорных устройств) поз.11, защитных накладок из листовой нержавеющей стали поз.9,10, рычагов, тяг и т.д. Для изготовления элементов кассетного держателя применяются те же марки материалов. что и для балочных держателей, в основном применяют алюминиевые сплавы. Узлы подвески и элементы находящиеся в соприкосновении с грузом или замками изготавливают из конструкционных марок сталей . На Рис. 12 – 14. приведены основные элементы кассетного держателя. Спец профиль рис.12(а) изготавливают прессованием из алюминиевого сплава АК – 4 или собирают из двух частей изготовленных холодной штамповкой из листового материала Х18Н9Т Рис.12(б).

Рис.11

Верхнюю балку Рис.13(а) изготавливают литьём в песчано земляные формы из материала АЛ-9, АЛ – 19 с последующей механической обработкой по сопрягаемым поверхностям с другими деталями. Нижняя балка может изготавливаться литьём или из листового материала, для держателей 2-ой весовой группы рис.13(б) , а также из прутка рис.13(в) выдерживая размера L₁.

Нижний и верхний узлы крепления КД рис.14. изготавливают горячей штамповкой из стали 30ХГСА и механической обработке подвергаются поверхности обозначенные знаком обработки.

Детали кинематики ( рычаги, тяги, защёлки, планки ,серьги и т.д.) изготавливают из сталей 30ХГСА, 35ХГСЛ, ВНЛ – 3. Накладки изготавливают из нержавеющей листовой стали 12Х2МВФА, Х18Н9Т с последующей их электрополировкой..

Рис.12 Рис.13

Рис.14

Сборка держателя осуществляется в специальном приспособлении Рис.15, состоящем из рамы 1, реперных площадок 2, стоек 3-4 и направляющих штырей 5-7. Стойки и реперные площадки выставляются относительно рамы и друг друга в строго определённое положение с помощью эталона держателя или в специальном инструментальном стенде. Для компенсации погрешности формы и отклонений от плоскостности рамы приспособления, зазор между реперной площадкой и рамой заполняется суперцементом, имеющим малый коэффициент усадки после затвердевания. Реперные площадки крепят к раме болтами Рис.16.При сборке кассетного держателя профиля поз.1 своими сборочными отверстиями устанавливаются на штыри 2 реперных площадок 3,которые обеспечивают параллельность и требуемое положение профилей.. На общую сборку профиля поступают в собранном виде , т.е. с установленной кинематикой и электропроводкой.

Рис.15

Устанавливают и крепят болтами верхнюю и нижнюю поперечные балки, обеспечивая силовое замыкание каркаса кассетного держателя. Координация узлов крепления относительно корпуса держателя или профиля , и относительно друг друга обеспечивается приспособлением. Узлы крепления КД к ЛА фиксируются в приспособлении штырями поз.7 и 5, установленными в стойках поз.3 и 4, в строго определённом положении.

Рис.16 Рис.17

Узлы подвески кассетного держателя входят в профиль поз.1 Рис.17.с некоторым зазором. Для исключения перемещения узлов в поперечном направлении между ними и профилем устанавливают прокладки поз.4, толщина которых определяется предварительно щупом, и крепят болтами поз.5. Таким образом обеспечивается взаимозаменяемость КД по местам стыковки с ЛА. На собранный каркас КД устанавливают и крепят заклёпками заднюю стенку поз 2. Отверстия под заклёпки сверлят совместно в профиле и стенке. Устанавливают механизмы ПБД и МВН, блокировочные коробки, систему подъёма грузов и ЗСУ.

Производится проверка работоспособности КД и его консервация.