Схемы магнитного обогащения. В зависимости от свойств исходного сырья магнитный метод может быть основным( самостоятельным) метод обогащения в технологической схеме фабрики или одним из

В зависимости от свойств исходного сырья магнитный метод может быть основным( самостоятельным) метод обогащения в технологической схеме фабрики или одним из методов в комбинированных схемах, использующих несколько различных методов обогащения.

Руды представлены главным образом магнетитовыми разновидностями роговиков. В руде содержится 35,8% железа: 29% в виде магнетита, 3,6% - гематита и гидроокислов и 3,2% - карбонатов и силикатов. Крупность зерен магнетита до 0,06 мм. Максимальная крупность кусков руды 1200 мм.

Технологическая схема обогащения включает четыре стадии дробления руды до крупности 25 – 0 мм, три стадии измельчения до крупности 96% класса – 0,074 мм и пять стадий мокрого магнитного обогащения.

Дробление руды производится в дробилках ККД-1500/180 (крупное дробление), КРД-900, КСД-2200 (среднее дробление) и КМД-2200 (мелкое дробление). Производительность дробилок равно соответственно 1650, 720, 350 и 350 т/ч.

Дробленая руда из корпуса дробления поступает на I стадию измельчения в шаровых мельницах с центральной разгрузкой цикле с односпиральными классификаторами КСН-24. В мельницах руда измельчается до крупности 52% класса – 0,074 мм. Мельницы загружаются шарами диаметром 80 – 100 мм и работают при плотности пульпы 80 - 85% твердого. Удельная производительность мельниц по классу – 0,074 мм 1,0 – 1,1 т/(м³*ч), циркулирующая нагрузка 100%.

Магнитная сепарация измельченной руды (I стадия обогащения) осуществляется в сепараторах с противоточной ванной ЭБМ-П-80/250.Удельная производительность сепараторов составляет 28-47 т/(м*ч). В этой стадии обогащения удаляется основная масса хвостов с низким содержанием магнитного железа.

II стадия обогащения включает классификацию промпродукта в гидроциклонах диаметром 500мм, доизмельчение песков гидроциклон до 82% класса – 0,074 мм в шаровой мельнице МШЦ – 3600*5500 и один прием магнитной сепарации в сепараторах с противоточной ванной ЭБМ-П-80/250.Хвосты магнитной сепарации направляются в отвал, а магнитная фракция возвращается в гидроциклон. Мельницы загружаются шарами диаметром 60 мм м плотность пульпы в них поддерживается в пределах 70-75% твердого. Удельная производительность мельниц по классу-0,074 мм 1,0-1,1 т/( *ч). Соотношение диаметров песковой и сливной насадок гидроциклонов равно 0,5 плотность их слива 20-25% твердого. Удельная производительность сепараторов 44-50 т (м*ч).

Слив гидроциклонов направляется на обесшламливание в магнитных дешламаторах диаметром 5000 мм, песковая фракция которых подвергается двум приемам магнитной сепарации на сепараторах с полупротивоточной ванной ПБМ-ПП-90/250 (III стадия обогащения) . Слив дешламаторов и хвосты магнитных сепараторов этой стадии обогащения удаляются в отвал, а магнитная фракция второго приема сепарации направляется в IV стадию обогащения, которая включает классификацию промпродукта III стадии в гидроциклонах диаметром 350 мм, доизмельчение его в мельницах МШЦ-3600 *5500 и один прием магнитной сепарации в сепараторах с полупротивоточной ванной ПБМ-ПП-90/250. Измельчение в этой стадии осуществляется до крупности 96% класса -0,074 мм. Мельницы загружаются шарами диаметром 40-60 мм и работают при плотности пульпы 65-70% твердого. Удельная производительность мельницы по классу -0,074 мм составляет 0,28-0,31 т/(м*ч). Удельная производительность сепараторов -45 т/(м*ч). V стадия обогащения включает обесшламливание и фильтрацию концентрата. Магнитная сепарация осуществляется на сепараторах с полупротивоточной ванной с удельной производительностью 10 т/ (м*ч). На фильтрование поступает пульпа с содержанием 55-60% твердого. Фильтрование осуществляется на дисковых вакуум-фильтрах ДУ-68-2,5 при избыточном давлении (вакууме) с удельной производительностью 0,5-0,7 т/( *ч). Содержание влаги в кеке 10%.

Концентрат направляется на агломерацию конвейерным транспортом. Хвосты фабрики поступают самотеком в хвостохранилище, вода из которого полностью используется в качестве оборотной.

Основные технологические показатели: выход концентрата 42,1%,

извлечение железа в концентрат: 78,63% общего, 95,14% магнетитового; содержание железа в концентрате 65,1%, в хвостах – 13,34% общего и 2,46% магнетитового.

На 1 т исходной руды расход электроэнергии составляет 24,32 кВт*ч, воды 8,82 ,шаров 1,58 кг, футеровки 0,18 кг, фильтроткани 0,003

Вывод:Мы произвели расчет производительности сепаратора. Изучили конструкцию и принцип работы для сухого обогащения.