Типовая схема обработки втулок и дисков
1. заготовительный этап
2.термический (для поковок и отливок): улучшение + нормализация
3. черновой: подготовка технологических баз под последующую обработку(10…12 кв.); обработка части наружней поверхности (12…14 кв.)
4. термический (улучшение или нормализация, если не выполнено ранее)
5. получистовой этап: отверстия ( 8…9 кв), вал (10…12 кв)
6. доделочный этап: пазы, отверстия, лыски
7. термическая обработка: упрочнение
8. отделочный этап – обработка основных конструкторских баз, шлифование отверстий и торцов, наружных поверхностей.
(3) и (5) могут быть объединены, если заготовка жёсткая, а термообработка проведена в состоянии заготовки.
При наличии точного токарного оборудования и отсутствии объемной термообработки, могут быть объединены все три этапа.
Контроль валов
1. диаметральных размеров: использование проходных и не проходных калибров-скоб; использование универсального мерительного инструмента;
2. линейных размеров: использование унив.мерит. инструмента, использование
для (1) и (2) возможен вариант контроля на стационарных приспособлениях, для комплексного контроля параметров детали.
3. формы и взаимного расположения поверхностей: в контрольных приспособлениях; иногда применяют шаблоны.
4. шероховатость: измерение микронеровностей оптическими приборами, в т.ч. портативными
5. физико-механических параметров поверхностного слоя и детали: производится выборочный контроль деталей партии, в лабораторных условиях
Обработка отверстий во втулках и дисках
Основной метод обработки – растачивание с базированием по внешней ЦП
Получают 8 квалитет за 3…4 перехода
Сверление: диаметры (15…20мм) – 7 кв (4 перехода)
Развёртывание (под развёртывание надо обеспечить стабильную величину припуска) Применяют плавающие патроны.
Методы отделки:
Шлифование – внутрешлифовальные станки (7…8 кв; Ra 0,32…2,5; биение 0,01…0,02 мм)
Хонингование (погрешность формы 0,005; Ra 0,16)
Так же применяют раскатывание и дорнование (протякивание большого диаметра через маленькое отверстие)
Контроль втулок
Методы контроля схожи с валами:
1 диаметральных размеров: использование проходных и не проходных калибров-скоб и пробок; использование универсального мерительного инструмента (микрометры, нутромеры);
2 линейных размеров: использование унив.мерит. инструмента
для (1) и (2) возможен вариант контроля на стационарных приспособлениях, для комплексного контроля параметров детали.
3 формы и взаимного расположения поверхностей: в контрольных приспособлениях; иногда применяют шаблоны.
4 шероховатость: измерение микронеровностей оптическими приборами, в т.ч. портативными
5 физико-механических параметров поверхностного слоя и детали: производится выборочный контроль деталей партии, в лабораторных условиях
50. Характеристика деталей типа «корпус», технические требования, материалы, методы получения заготовок.
Служебное назначение: размещение и крепление в них отдельных деталей и узлов; является базовой деталью при сборке
Основные типы:
Плита (H, L>>b)
Коробчатые детали (H/L/B=0,3…1)
Корпуса насосов, вентилей
Кронштейны
Основные поверхности обработки: плоскости и отверстия
Требования: точность линейных размеров между поверхностями (10…14кв Rz10…Rz40); основные отверстия (7…9 кв. Ra 1,25…2,5); параллельность (0,02…0,1); требования к расположению баз (0,05…0,07); требования к расположению систем основных отверстий (0,01…0,2)
Материалы: чугун, алюминий, стальное литьё, малоуглеродистые стали (сварные конструкции) или другие конструкционные стали (если метод получения – механическая обработка)