Технико-экономические показатели работы складов

Эффективность складского хозяйства — это рациональное использование складских площадей, уменьшение затрат вре­мени на выполнение различных операций, гибкость в приня­тии решений, получении максимума прибыли при наимень­ших затратах.

Для оценки эффективности работы складов применяется система следующих технико-экономических показателей:

складской товарооборот;

складской грузооборот;

производительность труда работников склада;

себестоимость переработки на складе 1 т груза;

коэффициент полезной площади склада;

коэффициент использования полезного объема склада;

уровень механизации складских работ.

Складской товарооборот — количество товаров, реализован­ных со склада за определенный период, выраженное в стои­мостных показателях.

Складской грузооборот — количество товаров, отпущенных со склада в течение определенного периода, выраженное в на­туральных показателях (кг, т).

Производительность труда работников склада — это сумма товарооборота или объем грузооборота на одного работника в единицу времени, рассчитываемая по формуле:

Себестоимость переработки на складе 1 т груза — это синте­тический показатель, характеризующий совокупность затрат жи­вого и овеществленного труда на складе. Данный показатель свидетельствует об эффективности применяемого на складе тех­нологического процесса.

Эксплуатационные расходы — это затраты на оплату труда работников склада, электроэнергию, вспомогательные материа­лы, амортизацию и ремонт складских помещений и оборудо­вания, а также расходы, связанные с хранением товаров.

Коэффициент полезной площади склада — это доля полезной (предназначенной для хранения товаров) площади к общей площади склада.

Коэффициент использования полезного объема склада — это отношение объема стеллажей и штабелей с товарами к общему складскому объему.

Уровень механизации складских работ характеризует рацио­нальность использования рабочей силы

Технико-экономические показатели, оценивающие эффективность работы складского комплекса, можно подразделить на шесть групп.

Первая группа – показатели объёма складского комплекса: складской товарооборот (количество реализованной продукции за соответствующий период времени – месяц, квартал, год); складской грузооборот (количество отпущенных материально-технических ресурсов в течение определённого времени); грузопоток (количество грузов, проходящих через производственный участок склада в единицу времени – час, смену, сутки, месяц, квартал, год); грузопереработка (количество перегрузок и перевалок по ходу перемещения груза в объёме грузопотока); коэффициент неравномерности поступления (отпуска) груза со склада (отношение максимального поступления или отпуска груза в тоннах за определённый период времени к его среднему поступлению или отпуску); коэффициент оборачиваемости материалов (отношение годового или квартального оборота материалов к их среднему остатку на складе за тот же период времени).

Вторая группа – показатели эффективности использования складских площадей и объёмов: использование площади складских помещений (отношение полезной площади, занятой хранимыми материалами, к общей площади склада); средняя нагрузка, приходящаяся на 1 м2 складской площади (отношение количества хранимого материала на складе в тоннах к общей площади склада); коэффициент использования объёма склада (отношение полезного объёма, занятого материалом, к общему объёму склада); грузонапряжённость (произведение показателя использования площади складских помещений и коэффициента оборачиваемости материалов, измеряется в т/м2).

Третья группа – показатели использования подъёмно-транспортного оборудования: коэффициент использования по грузоподъёмности (отношение веса поднимаемого и перемещаемого груза к номинальной грузоподъёмности механизма); коэффициент использования по времени (отношение времени нахождения механизма в работе к общему времени работы складского комплекса); фактическое время простоя подвижного состава под грузовыми операциями (отношение количества груза в одной подаче, подлежащего переработке, погрузке и выгрузке, к часовой производительности механизма).

Четвёртая группа – показатели производительности труда складского персонала: количество перерабатываемых материалов одним рабочим за смену (отношение количества переработанных материалов в тоннах за определённый период времени – месяц, квартал, год к числу человеко-смен); степень охвата рабочих механизированным трудом (отношение числа рабочих, занятых механизированным трудом, к общему числу рабочих, занятых на погрузочно-разгрузочных и внутрискладских работах); уровень механизации складских работ (отношение объёма механизированных работ к общему объёму выполняемых работ в тонно-перевалках).

Пятая группа – показатели сохранности материальных ценностей и качества обслуживания потребителей: размер естественной убыли материально-технических ресурсов (отношение суммы расхода материалов за отчётный период и остатка материалов на данное число, умноженной на средний период хранения и норму естественной убыли в процентах, к сроку хранения); бесперебойность обеспечения потребителей материально-техническими ресурсами; уровень централизованной доставки материалов со склада (отношение количества материалов в тоннах, доставляемых централизованно за определённый период времени – месяц, квартал, год, к общему количеству отпущенных со складов грузов в тоннах).

Шестая группа – показатели размера капиталовложений и себестоимости переработки грузов: абсолютные данные о размере капиталовложений; коэффициент удельных капиталовложений по отдельным вариантам механизации складских работ (отношение размера капиталовложений к годовому грузообороту); себестоимость складской переработки 1т материалов (отношение общей величины годовых эксплуатационных расходов к общему количеству переработанных за год материалов в тоннах).

Содержание и принципы организации складских операций

Складской технологический процесс и принципы его организации

На складах осуществляется комплекс разнообразных последовательно выполняемых операций по поступлению, хранению и отпуску продукции. Эти операции в совокупности составляют складской технологический процесс. Содержание и объем складского технологического процесса зависят от вида склада, физико-химических свойств продукции, хранящейся на нем, объема грузооборота и других факторов. Продукция на склады поступает различными видами транспорта. При наличии железнодорожных подъездных путей продукция может поступать в вагонах. Выполнение операций, связанных с поступлением продукции, предусматривает разгрузку транспортных средств, доставку продукции в зону приемки, распаковку и приемку ее по количеству и качеству. Принятую продукцию доставляют в зону хранения, где ее размещают на стеллажах или укладывают в штабеля. В зависимости от физико-химических свойств продукции для нее создают определенные условия хранения. Далее следуют операции, связанные с отпуском продукции покупателям: отборка продукции; перемещение ее к участку комплектования заказов; комплектование заказов; подготовка продукции к отпуску (укладка на поддоны, в контейнеры); экспедиционные операции по отправке продукции покупателям (формирование маршрутов, погрузка транспортных средств, централизованная доставка продукции); сдача продукции получателям. В основу рациональной организации складского технологического процесса положены следующие важнейшие принципы:

— планомерность и ритмичность;

— рациональная организация товарного потока;

— эффективное использование средств труда;

— механизация и автоматизация складских операций;

— полная сохранность свойств продукции.

Складской технологический процесс должен быть четко спланирован. Для этих целей разрабатываются календарные планы и графики поступления и отпуска продукции, которые позволяют заблаговременно подготовиться к выполнению операций по разгрузке, приемке, хранению и отпуску продукции, более производительно использовать складские площади, транспортные средства и рабочую силу. Ритмичность технологического процесса предполагает повторяемость всего цикла и отдельных операций в равные отрезки времени. Это способствует равномерному распределению рабочего времени, что обеспечивает надлежащий режим труда и отдыха работников, а также позволяет полнее использовать транспортные средства и складские помещения. Рациональная организация товарного потока предусматривает внутри складские перемещения продукции максимально короткими, непересекающимися, противоположно направленными путями, что обеспечивает сокращение длительности выполнения отдельных операций и требует меньших затрат на перемещение грузов. Принцип эффективного использования средств труда предполагает оптимальное использование площади, емкости и оборудования складов. Важную роль в рациональной организации и осуществлении технологического процесса играют механизация и автоматизация складских операций, которые способствуют росту производительности труда складских работников, повышению эффективности использования площади и емкости складов, ускорению погрузочно-разгрузочных операций, сокращению простоев транспортных средств. Обеспечение полной сохранности свойств продукции достигается созданием надлежащего режима хранения продукции, удобной системой ее укладки и размещения, организацией постоянного контроля в процессе хранения. Одним из условий рациональной организации складского технологического процесса является четкое распределение обязанностей между работниками, выполняющими соответствующие операции.