Наибольшая ширина обрабатываемой детали, мм

320 400 500 630 800 1000 1250

Относительное перемещение под нагрузкой, мкм: стола и оправки, закрепленной на шпинделе (для станков с горизонтальным шпинделем)

планшайбы круга и рабочей поверхности сто­ла (для станков с вертикальным шпинделем)

220 (140) 220 (140) 90 (60) 3750 (2900)

250 (160) 250 (160) 70 (50) 5300 (4200)

280 (180) 280 (180) 60 (40) 7100 (5600)

160 (100)

180 (110)

200 (120)

140 (90)

1700 (1300)

2250 (1800)

3000 (2400)

1250 (1000)

Относительное угловое перемещение под нагруз­кой торца планшайбы круга и рабочей поверх­ности стола (мкм) на длине 100 мм Сила, Н

В случае установки шлифовальных бабок одинаковых размеров на двухстоечные продольно-шли­фовальные станки разных размеров параметры нагружения и допуски определяют для них по станку мень­шего размера. Жесткость дополнительных бабок, которые могут быть установлены на двухстоечных стан­ках, данным стандартом не регламентируется. Для станков индивидуального производства проверка проводится в соответствии с ГОСТ 7599 — 82. Для серийно выпускаемых станков проверка проводится выборочно, но не менее чем 10% выпуска.

Продолжение табл. 11

Станки плоскошлифовалъные с круглым столом и вертикальным шпинделем (ГОСТ 27—83)

Параметр	Диаметр	магнитного стола, мм
До 500	Св.500 до 1000	Св.1000 до 1600
Наибольшее угловое перемещение системы планшайба
круга —стол (мкм) на 100 мм длины
Наибольшее вертикальное смещение системы планшай­
ба—стол, мкм
Сила, Н

Данные таблицы для станков класса точности П. Для станков класса точности В силу уменьшают в 1,25 раза, перемещения — в 1,6 раза по сравнению с табличными данными.

Станки шлицешлифовальные (ГОСТ 13134 — 82)

Параметр	Наибольший	диаметр устанавливаемой детали, мм
Наибольшее допустимое перемещение под нагрузкой ис­
пытательного диска, закрепленного на шлифовальном
шпинделе, относительно испытательной оправки, уста­
новленной в центрах, мкм
Сила, Н

Данные таблицы относятся к станкам класса точности П. Для станков класса точности В рекомендуется значение нагружающих сил уменьшить по сравнению с табличными в 1,25 раза, а переме­щения—в 1,6 раза. Для станков, имеющих шпиндельные узлы с подшипниками трения со смазочным материалом, указанные значения рекомендуемые. Станки класса точности А изготовляют с допусками, в 1,6 раза ужесточенными по сравнению с допусками для станков класса точности В соответствую­щих размеров.

Станки резьбошлифовальные (ГОСТ 8716 — 81)

Параметр	Наибольший диаметр устанавливаемой заготовки, мм
Наибольшие допустимые перемещения (мкм) под нагру­зкой испытательной оправки, закрепленной на шлифо­вальном шпинделе, относительно оправки, установлен­ной в конусе: шпинделя передней бабки пиноли задней бабки Сила, Н	60 80 160	70 90 250	ООО ОО о О	90 110 600

ГОСТ распространяется на универсальные резьбошлифовальные станки классов точности В и А, работающие узким (однониточным) кругом. В таблице приведены данные для станков класса точности В. Станки класса точности А по согласованию с потребителем изготовляют с допусками, равными 0,6 ог указанных в таблице для с!анков класса точности В соответствующих размеров.

Продолжение табл. 11 Станки зуборезные для конических колес с прямыми зубьями (ГОСТ 9153—78) Параметр Класс точ­ности Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм Св. 125 до 200 Св. 200 до 320 Св. 320 до 500 Св. 500 до 800 Св. 800 до 1600 Наибольшее допустимое перемещение под нагрузкой инструмента относительно детали в направлении осей X и Y (для станков, в которых установка бабки изделия проводится под углом 45°), мкм Н П В А 160 100 70 50 220 140 100 320 200 140 450 280 200 630 400 Сила, Н Н   П   В —   А — - — -

Станки зуборезные для конических колес с круговыми зубьями (ГОСТ 9152 — 83Е) Параметр Класс точ­ности Наибольший диаметр обрабатываемых зубчатых колес, мм Св. 125 до 200 Св. 200 до 320 Св. 320 до 500 Св. 500 до 800 Св. 800 до 1600 Наибольшее допустимое перемещение под на­грузкой инструмента относительно детали в на­правлении осей X (У) для станков с бабкой изделия, устанавливаемого под углом 45°, мкм Н П В 65 (90) 45 (65) 80 (110) 56 (80) 100 (140) 125 (175) 250 (350) 160 (220) Сила, Н н - - - -   П   в — — —

Станки зубошевинговалъные (ГОСТ 13281 — 77) Параметр Наибольший диаметр заготовки (мм), устанавливаемой на станках с расположением оси заготовки горизонтальным вертикальным   Наибольшее допустимое относитель­ное перемещение под нагрузкой шпин­деля шевера и испытательной оправ­ки, мкм Сила, Н 32 588 40 1470 50 2450 80* (100) 100 (125) 125 (160)

* При поджиме оправки верхним центром (без поджима оправки верхним центром).

Данные таблицы относятся к станкам класса точности В. Станки класса точности А изготовляют по согласованной с потребителем номенклатуре проверок с допусками, равными 0,6 от допусков станков класса точности В соответствующих размеров.

установке — погрешностью установки Де_у; причем Де_у = /(Ае_б; Ав₃).

Применяют: 1) установку в приспособле­нии без выверки (это наиболее часто приме­няемый способ установки заготовок в серий­ном и массовом производстве при обработке и* партиями с одной наладки); в случае ис­пользования нескольких приспособлений в по­грешность установки включают обычно и по­грешность приспособления Ае_пр: Де_у =/(Деб; Ае₃, Ае_пр); 2) установку в приспособлении с выверкой положения каждой заготовки по разметочным рискам или непосредственно по поверхностям заготовки; в этом случае возни­кает погрешность установки-выверки Де_у__в, включающая, как правило, и погрешность за­крепления (см. табл. 16); 3) установку на стан­ках с ЧПУ по определенным поверхностям за­готовки; при этом оценивают фактическое пбложение заготовки в рабочей зоне станка, вносят коррекцию в программу обработки; та­ким образом, в этом случае требования к точ­ности установки заготовки в приспособлении более низкие, чем при первых двух вариантах установки. В последнем случае погрешность установки Абу._п зависит от точности измере­ния заготовки и определения ее положения и от оставшейся нескомпенсированной погреш­ности положения заготовки в рабочей зоне станка.

Для ориентации предмета производства (заготовки при обработке детали или сбороч­ной единицы при сборке изделия) опреде­ленные поверхности его соединяются с поверх­ностями деталей технологической оснастки или изделия. Поверхности, принадлежащие за­готовке или изделию и используемые при ба­зировании, называются базами. Базы исполь­зуют для определения положения: детали или сборочной единицы в изделии — конструктор­ская база; заготовки или изделия при изготов­лении или ремонте — технологическая база; средств измерения при контроле расположе­ния поверхностей заготовки или элементов из­делия — измерительная база.

Для полной ориентации предмета про­изводства обычно используют несколько баз. Так, положение заготовки или детали призма­тической формы полностью определяется со­вокупностью трех баз, образующих комплект баз — систему координат этого предмета. При анализе базирования предмет производства рассматривается как жесткое тело. Упрощенно считают, что контакт соприкасающихся тел происходит в опорных точках — точках, сим­волизирующих каждую из связей заготовки или изделия с выбранной системой координат. Схему расположения опорных точек на базах называют схемой базирования. Для обеспече­ния ориентированного положения и полной неподвижности предмета в выбранной системе координат на него необходимо наложить шесть двусторонних геометрических связей, т. е. на схеме базирования указывают шесть опорных точек (правило шести точек). Базам заготовки, имеющим призматическую форму, присвоены специальные названия. Базу, ис­пользуемую для наложения на заготовку (из­делие) связей и лишающую ее трех степеней свободы (перемещения вдоль одной коор­динатной оси и поворота вокруг двух других осей), называют установочной; она обеспечи­вается тремя опорными точками на плоскости призматического тела. Базу, лишающую заго­товку двух степеней свободы (перемещения вдоль одной координатной оси и поворота во­круг другой), называют направляющей; она обеспечивается двумя опорными точками. Ба­зу, лишающую заготовку одной степени сво­боды (перемещения вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси), называют опор­ной; она обеспечивается одной опорной точ­кой. Базу, лишающую заготовку (изделие) четырех степеней свободы (перемещения и по­ворота вокруг двух координатных осей), назы­вают двойной направляющей; она обеспечи­вается четырьмя опорными точками. Базу, лишающую заготовку двух степеней свободы (перемещения вдоль двух координатных осей), называют двойной опорной; она обеспечивает­ся двумя опорными точками.

На различных стадиях создания изделия требования к базированию и к базам могут различаться. В частности, при выполнении переходов обработки заготовка может не ли­шаться всех степеней свободы. Тогда на схеме базирования неиспользуемые связи, опорные точки и базы не указывают. В этом случае упрощается конструкция системы устано­вочных элементов приспособлений. Аналогич­но, если в соответствии со служебным назна­чением изделие должно иметь определенное число степеней свободы, то соответствующее число связей снимается.

Технологическая база в большинстве слу­чаев при обработке неподвижна относительно установочных элементов приспособления. В некоторых случаях (обработка с установкой в центры, использование люнетов и т. п.) со­единение технологическая база заготовки — база установочных элементов приспособления является подвижным. Погрешность установки в этих случаях является переменной во вре­мени величиной As_y(£).

Погрешность установки характеризует от­клонение положения конкретной поверхности предмета производства. Так, Ав_у при расчетах точности обработки определяется обусло­вленным отклонением в положении обрабо­танной поверхности, а при расчетах соста­вляющих припуска — отклонением в положе­нии обрабатываемой поверхности заготовки. Во избежание ошибок целесообразно указывать обозначение размера [например, Ae_y(hJ] или поверхности [например, As_y(2), где 2 — обозна­чение поверхности на эскизе обработки], к ко­торым относится погрешность.

Погрешность установки и обусловливаю­щие ее погрешности базирования, закрепления и приспособления определяют в выбранной системе координат. При этом для призматиче­ских тел целесообразно координатные плоско­сти системы 0₁X₁Y₁Z₁ строить на идеализи­рованных базах тела таким образом, чтобы плоскость X₁0₁Y₁ совпадала с основной, X₁O_lZ_l — с направляющей и Y_lO_lZ_l — с опор­ной базами. Начало системы координат в этом случае совпадает с общей точкой ком­плекта баз. Обычно при таком расположении баз выдерживается размер в направлении оси Z₁ и за начало отсчета принимается плоскость X_lO_l Yj, а за начало системы координат — точ­ка 0₁.

В других случаях, в зависимости от харак­тера и условий решаемой задачи, коор­динатные плоскости системы O_lX₁Y_lZ₁ про­водят через точки контакта реальных поверх­ностей, центры, оси поверхностей и плоскости симметрии тел. Так, при анализе погрешности базирования заготовок на призме начало си­стемы координат целесообразно совмещать с точкой пересечения линий граней призмы (общей точкой баз приспособления), а ось Z_r проводить через эту точку и центр заготовки; при установке в центрах одну ось системы проводят через вершины центров, а другую — по радиусу, направленному к резцу.

Погрешности установки, базирования, за­крепления, приспособления в общем случае включают систематические и случайные соста­вляющие погрешности. Обычно систематиче­ские погрешности компенсируют при настрой­ке технологической системы, поэтому под погрешностями Ае_у, Авб, Лв₃> Ае_пр понимают предельные случайные отклонения поверхно­стей (на расчетных схемах — центров, осей по­верхностей) от требуемого (идеализированно­го) положения.

Погрешность установки заготовки в при­способлениях Ае_у вычисляют с учетом погреш­ностей: Авб базирования, Ае₃ закрепления за­готовок, Ав_пр изготовления и износа опорных элементов приспособлений. Погрешность уста­новки определяют как предельное поле рассея­ния положений измерительной поверхности относительно поверхности отсчета в направле­нии выдерживаемого размера.

Так как указанные выше погрешности являются случайными величинами, то

As_y = 1/(Ае_б)² + (Ав₃)² + (Аб_пр)².

Погрешность приспособления не связана с процессом установки заготовок в приспособ­лениях; поэтому часто ее учитывают при рас­четах точности отдельно. Тогда

Ае_у = ]/(Авб)² + (As₃;

При укрупненных расчетах точности обра­ботки погрешность Ае_у, соответствующую по­следней формуле, можно определить по табл. 12-18.

В процессе установки заготовок для обра­ботки с выверкой возникает погрешность уста­новки — выверки; Ае_у__в учитывает неточности выверки по разметочным рискам или непосред­ственно по поверхностям заготовки. Погреш­ность Ае_у__в может охватывать и погрешность закрепления. В табл. 16 и 17 эта погрешность дана как одна величина.

Погрешность базирования Aeg определяют соответствующими геометрическими расчета­ми или анализом размерных цепей, что обес­печивает в ряде случаев более простое реше­ние задачи. Так, при сверлении по кондуктору отверстий в деталях, установленных на призме (рис. 1), заданный размер

D ( 1

Н---------------

2 V sin а

где D — диаметр базы. н Рис. 1. Схема сверления деталей, на призме установленных

12. Погрешность установки заготовок в патронах и на оправках без выверки Тип патрона или оправки Квалитет базы Погрешность установки, мкм, для направления   заготовки радиального осевого Цанговые оправки при диаметре установочной поверхности, мм: до 50 св. 50 до 200 7-9 10-35 20-60 20 50 Трехкулачковые патроны с незакаленными ку­лачками или разрезными втулками при диамет­рах до 120 мм При зазоре до закрепления погрешность 0,02-0,10 мм 10-30 10-120 Двухкулачковые патроны при диаметре детали 200 мм: с винтами с рейками 11-13 100-200 20-60 50-100 15-40 Цилиндрические оправки с гайками (установка на оправку с зазором) 8-11 В пределах допуска зазо­ра Конусные оправки при отверстии длиной не менее 1,5d Определяется размерами де­талей и опра­вок Патроны и оправки с упругими втулками и гидропластмассой при /: до 0,5 d св. 3,0 d 7-9 3-10 10-20 - Патроны и оправки с пластинчатыми (тарель­чатыми) пружинами 7-11 10-20 - Патроны и оправки с упругими втулками и роликами, опирающимися на тела, имеющие форму гиперболоида вращения 7-8 3-8   Мембранные патроны Патроны и оправки с упругими элементами гофрированного типа 7-9 5-7 3-5 2-5 —

Примечания:1. Применение пневматических и гидравлических силовых узлов позволяет уменьшить погрешность установки на 20 — 40%. 2. Погрешности установки заготовок в цанговом и трехкулачковом патронах см. табл. 13. 3. Обработку с использованием термически необработанных кулачков и втулок применяют при партии деталей не более 80—120 шт.