Контроль качества готовой конструкции

Сварные соединения, выполненные в соответствии с требованиями технологического процесса, подлежат приемочному контролю службой технического контроля в последовательности, предусмотренной технологическим процессом, с учетом требований ПК90.2096 – 81[33].

Приемочный контроль сварных соединений, следует производить после окончания сварочных и рихтовочных работ до их окраски или грунтовки или нанесения других покрытий. Сварные соединения должны быть очищены от шлака, металлических брызг и загрязнений согласно требованиям документации на соответствующий метод контроля.

При изготовлении цистерны замещения следует применять методы и объемы контроля, указанные в таблице 4.1.

Таблица 4.1 – Объемы и методы контроля

Контролируемый участок	Категория	Метод контроля	Объем контроля, %
Все сварные швы конструкции		ВИК
Стыковые и пазовые швы обшивки, стыковые швы донышек сфер, включая пазовые швы лепестков сфер	1а	РГК УЗК
Швы приварки полки к стенке ребер жесткости, ребер жесткости к обшивке цистерны	1в	РГК
Стыки ребер жесткости	1а	РГК
Швы вварки горловины	1а	РГК, УЗК
Стыковые и пазовые швы обшивки, стыковые швы донышек сфер, пазовые швы лепестков сфер, швы вварки горловины	1а	ЦД
Готовая конструкция цистерны замещения		ГИ

Категорию сварных швов, методы и объемы контроля назначает проектирующая организация.

а) Визуальный и измерительный контроль (ВИК)

Визуальному и измерительному контролюподлежат все выполненные сварные соединения. Внешний осмотр должен выполняться до контроля их другими методами. Контролю подвергается каждый шов сварного соединения и зона прилегающего к нему основного металла на расстоянии не менее 20 мм от границы сплавления по всей его протяженности.

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений производится согласно РД5.121[37].

При визуальном и измерительном контроле должно быть установлено:

- соответствии размеров швов требованиям чертежа;

- отсутствие смещения центра стыкового шва на соединениях из сталей типа АК. Допустимое смещение до 5 мм;

- соблюдение принципа отжигающего валика;

- отсутствие недопустимых наружных дефектов на поверхности шва и прилегающей к нему зоне основного металла шириной не менее 20 мм.

К недопустимым наружным дефектам относятся:

- трещины в шве и околошовной зоне, прожоги, свищи, наплывы, скопления пор и шлаковых включений, несоответствие формы и размеров шва, незаваренные кратера и пятна коротких замыканий на поверхности основного металла;

- отдельные поры размером более 0,1 минимальной толщины свариваемой детали, входящей в сварное соединение, при толщине детали менее 20 мм и поры размером менее 2,0 при толщине детали 20 мм и более в количестве трех штук и более, на любом участке шва длиной 100 мм. Суммарная длина участков с порами в количестве трех штук на 100 мм длины шва не должна превышать 10% длины технологически самостоятельного шва;

- подрезы основного металла глубиной 0,5 – 1,0 мм, длиной более 15 мм и подрезы более 1,0 мм любой длины. Суммарная протяженность отдельных допустимых подрезов не должна превышать 10% длины технологически самостоятельного шва;

- бугристость и чешуйчатость величиной более 2 мм;

- западания между валиками, а также между швом и основным металлом, превышающие 2 мм на базе 12 мм;

- подрезы и вырывы основного металла от удаления швов временных креплений.

б) Радиографический контроль(РГК)

Радиографический контрольпроизводится на сварных соединениях, конструктивно имеющих полный провар, для выявления в них следующих внутренних дефектов: непроваров, трещин, пор, включений и др.

Радиографический контроль производится в соответствии с ОСТ5Р.9095 [31] и выполняется после визуального и измерительного контроля.

Зона зачистки для проведения РГК должна быть не менее 20 мм.

Радиографический контроль производится по заявке, подписанной ОТК после визуального и измерительного контроля сварных соединений, исправления обнаруженных при этом дефектов, приемки ОТК этих сварных соединений и нанесения разметки участков под контроль.

Длина участка при РГК должна составлять 360 мм. Если невозможно поместить на контролируемый участок пленку указанной длины или получить на этой пленке снимок, удовлетворяющий требованиям ОСТ5Р.9095 [31], длина участка может быть уменьшена. При этом количество контролируемых участков должно быть увеличено для сохранения объема контроля, установленного ведомостью контроля.

Оценка сварных соединений по результатам радиографического контроля производится по трехбалльной системе.

Участки сварных соединений, оцененные по результатам РГК баллом 3 и 2, следует считать годными, а участки, оцененные баллом 1, должны быть забракованы, исправлены и после исправления повторно проконтролированы.

ОТК заносит результаты радиографического контроля на схемы. Заключение и схемы должны включать все проконтролированные участки, включая участки первичного контроля, контроля для определения границ дефектного участка, участки дополнительного контроля и исправленные участки.

Результаты РГК сварных соединений заносятся ОТК в паспорта соответствующей конструкции.

в) Ультразвуковой контроль(УЗК)

Ультразвуковой контрольсварных соединений производится для выявления внутренних дефектов(совместно с РГК или взамен) на сварных соединениях толщиной от 6 до 150 мм, конструктивно имеющих полный провар, выполненных всеми видами сварки.

УЗК производится в соответствии с ОСТ5Р.9768 [32] и картами контроля, разработанными в соответствии с его требованиями.

Околошовную зону сварного соединения по обе стороны от шва и по всей его длине очищают от пыли, грязи, окалины, застывших брызг металла и других неровностей.

Шероховатость зачищаемой поверхности под ультразвуковой контроль должна бытьне менее 2,5 мкм.

Ширина зоны зачистки под проведение УЗК – две ширины шва с каждой стороны.

УЗК сварных соединений производится с целью обнаружения в них внутренних дефектов (трещин, непроваров, включений и т.п.) без определения характера дефектов, но с установлением их условных характеристик, координат местоположения и количества.

Ультразвуковой контроль производится по заявке, подписанной ОТК после визуального и измерительного контроля сварных соединений и околошовной зоны, исправления обнаруженных при этом дефектов, приемки ОТК этих сварных соединений и нанесения разметки участков под контроль.

Оценка сварных соединений по результатам УЗК производится по системе:

- «годен» - если условная протяженность дефектов, обнаруженных на поисковой чувствительности 10 мм², не превышает 10 мм;

- «не годен» - если условная протяженность дефектов, обнаруженных на поисковой чувствительности 10 мм², превышает 10 мм.

По результатам УЗК составляется заключение. Заключение и схемы должны включать все проконтролированные участки, включая участки первичного контроля, контроля для определения границ дефектного участка, участки дополнительного контроля и исправленные участки.

Результаты УЗК сварных соединений заносятся ОТК в паспорта соответствующей конструкции.

г) Контроль цветной дефектоскопией (ЦД).

Цветная дефектоскопия выполняется для выявления дефектов типа трещин, выходящих на поверхность металла околошовной зоны. Цветная дефектоскопия производится по РД5Р.9537-80 [46].

Зона зачистки под проведение цветной дефектоскопии 50 мм.

Контроль предполагает определение следов индикатора.

Недопустимыми считаются дефекты, индикаторный след от которых имеет следующую форму и размеры:

- линейный индикаторный след любой длины;

- цепочка округлых индикаторных следов, расположенных в линию.

Результаты контроля капиллярной дефектоскопией оформляются заключением лаборатории предприятия, производящего сварку.

Обнаруженные дефекты заносятся в паспорта соответствующих конструкций.

д) Контроль на непроницаемость и герметичность гидравлическимметодом (ГИ)

Гидравлическое испытание производится с целью выявления в сварных соединениях сквозных дефектов, нарушающих водонепроницаемость сварной конструкции. Одновременно с проверкой непроницаемости проверяется прочность сварных соединений и всей конструкции.

Программа и таблицы испытаний разрабатываются проектантом и согласовываются с заказчиком.

На каждом участке, где обнаружена проницаемость или негерметичность соединения, либо образование трещин, должны быть определены характер, протяженность дефекта, вызвавшего эти нарушения. При этом применяются методы контроля в зависимости от необходимости и возможности их применения.

Результаты контроля сварных соединений на непроницаемость и герметичность должны фиксироваться в специальной документации.

ПЛАНИРОВКА УЧАСТКА