Отделение роликовых подшипников

Для выполнения полной ревизии, предусматривающей процессы демонтажа, ремонта и монтажа букс с роликовыми подшипниками, в колесном участке организуется отделение роликовых подшип­ников.

В отделении имеются три участка: демонтажный, ремонтно-комплектовочный и монтажный.

Наиболее совершенной формой организации производства в от­делении роликовых подшипников является поточный метод с применением механизированных или автоматизированных линий.

Фронт работ но демонтажу и монтажу букс с роликовыми подшипниками при стационарном методе определяется по формуле:

, (3.16.)

где N_кп- количество колесных пар в год, подлежащих ремонту с демонтажем букс;

t_Д - время, затрачиваемое на демонтаж или монтаж букс од­ной колесной пары;

F^ОБ_Д - годовой фонд времени работы.

Площадь для размещения демонтажного и монтажного участков определяют из расчета 10 м² на одну колесную пару. Площадь комплектовочного помещения принимают 20-40 м².

Компоновка производственных участков и размещение оборудо­вания и поточных линий определяются технологической последова­тельностью операций производственного процесса и выполняются по нормам технологического проектирования машиностроительных предприятий.

Кузнечный участок

В кузнечном участке изготавливаются все виды поковок для де­талей вагонов, ремонтируемых на предприятии, а также кованые и штам­пованные детали для других вагоноремонтных предприятий. В со­став кузнечного участка входят отделения: заготовительное со скла­дом материалов; молото-прессовое; сварочное; инструментально-штамповочное; склады готовых изделий, металлов.

В зависимости от размера участка, характера производства и технологических процессов некоторых из перечисленных производ­ственных отделений может вовсе не быть или они объединяются с другими отделениями.

Производственная программа устанавливает выпуск про­дукции по количеству и по массе. Определяется программа на ос­новании: производственного задания по ремонту вагонов и норм расхода поковок на единицу ремонта; задания по изготовлению запасных частей для других предприятий; объема поковок для изготовления инструмента, штампов, для ремонта обору­дования и хозяйственных нужд.

Примерный расход поковок на один ремонтируемый вагон уста­новлен статистически и принимается: для капитального ремонта че­тырехосных грузовых вагонов: крытых - 625 кг; цистерн - 420 кг; изотермических с металлическим кузовом - 470 кг; для пассажир­ских цельнометаллических вагонов - 510 кг.

Расход новых поковок для нужд предприятия принимается: на изготовление штампов, инструмента и приспособлений в размере 4% к
основному заданию; на ремонт оборудования, зданий и сооружений -
3%.

Выбор основного производственного оборудования тесно связан с выбором технологических процессов изготовления поковок. Эти процессы нужно выбирать с учетом известных наданное время прогрессивных способов кузнечного производства, а также с уче­том его серийности. Для каждой поковки следует выбирать наиболее совершенный технологический процесс, в соответствии с ее массой, конфигурацией и требованиями к качеству, и в то же время наиболее экономичный при заданных масштабах производства.

Необходимое время работы оборудования t для выполнения заданной программы, расчетное количество оборудования Б_кр и ко­эффициент его загрузки К₃ вычисляют по формулам:

; (3.17.)

; (3.18.)

, (3.19.)

где N_п - масса или количество поковок данной массы по годо­вой программе;

- часовая производительность оборудования (кг или шт.);

F_ДО - годовой фонд времени работы оборудования;

Б_ПР- принятое количество оборудования.

При проектировании цехов крупносерийного производства для определения размеров и количества оборудования используют пока­затели затрат машино-часов на 1т выпускаемых поковок по отдель­ным типам оборудования, а также данные о количестве оборудова­ния определенной мощности в процентах к общей потребности обору­дования данного типа.

Пользуясь указанными данными, расчетное число единиц обо­рудования определенного типа имощности Б_кр определяют по формуле:

, (3.20.)

где N_п - масса или количество поковок данной массы по годо­вой программе;

t_ч - затраты машино-часов для данного типа оборудования на 1 т поковок;

- процент оборудования данной мощности от общего коли­чества оборудования данного типа;

F_ДО - годовой фонд времени работы оборудования.

Компоновка площадей производственных и вспомогательных от­делений участка должна прежде всего обеспечивать прямоточность производства.

Все отделения, где не требуется большая высота по­мещений и не нужно обслуживание кранами, следует располагать по возможности не в основных производственных, а в боковых ме­нее высоких пролетах или в нижнем этаже бытовых пристроек. Об­щую площадь S_к участка ориентировочно можно определить по формуле:

, (3.21.)

где N_п - масса или количество поковок данной массы по годо­вой программе;

g_п - годовой съем поковок с 1 м² площади цеха при работе в одну смену (g_п = 2 т) ;

m - число смен работы.

Более точно площади участка (общую и производственную) опре­деляют на основании компоновки отделений и участков и размеще­ния оборудования. Площади складов и кладовых принимают в соот­ветствии с нормами хранения материалов и нормами нагрузок на единицу площади.

Размещение оборудования осуществляют по предметным участ­кам с замкнутым технологическим циклом, причем каждому формообразующему агрегату (молоту, прессу) придают нагревательную печь и обрезной пресс (при штамповке). Если размещение осуществляют по группам однотипного формообразующего оборудования (например, ковочных и штамповочных молотов), то за каждой единицей обору­дования не закрепляют нагревательные печи и обрезные прессы.

При размещении оборудования по предметным участкам с замкнутым технологическим циклом производства расчет потребности
оборудования ведется по каждому агрегату (молоту, нагревательной печи и обрезному прессу).

Количество производственных рабочих можно подсчитать по одному из методов, с учетом коэффициента загрузки оборудо­вания или трудоемкости изготовления 1 т поковок.

При достаточно высоком коэффициенте загрузки оборудования количество производственных рабочих для данного оборудования принимают равным количественному составу обслуживающей бригады. При неполной загрузке оборудования количество производственных рабочих R_пр определяют по формуле :

, (3.22.)

где F_ДО ,;

р - плотность работы;

n₀- фактическое количество единиц данного оборудования,

К₃ - коэффициент загрузки оборудования.

Если известна трудоемкость изготовления поковок, то об­щее количество производственных рабочих R_пр составит:

, (3.23.)

где Q_n – трудоёмкость на единицу продукции; N_пг - общий годовой выпуск поковок на участке; F_ДР - годовой фонд времени работы одного рабочего.

Контроль поковок и штамповок является обязательной частью производственного процесса. Контролю подвергаются: исходный ма­териал заготовки в процессе изготовления; и готовой поковки и штамповки. К дефектам исходного материала относятся: волосови­ны, закаты, плены, расслоения, неметаллические включения, трещи­ны и др.

Основным фактором, обеспечивающим получение поковок и шта­мповок высокого качества, является строгое соблюдение техноло­гического процесса изготовления.

Механический участок

Механический участок - важнейшее звено в структуре вагоноре­монтного производства. В нем выполняется станочная обработка новых деталей для ремонтируемых вагонов, а также для отпра­вки на другие вагоноремонтные предприятия, в порядке коопериро­ванных поставок. Механический участок тесно связан прежде всего с кузнечным и литейным цехами, которые обеспечивают его заготов­ками. Часть деталей обрабатывается изпрокатных матери­алов, получаемых со склада.

Снабжение механического участка заготовками может осущест­вляться через промежуточные склады заготовок, а передача обра­ботанных деталей из механического в вагоносборочный участок и дру­гие, может производиться через склады готовых узлов и де­талей. Проверка качества выпускаемой продукции осущест­вляется отделом технического контроля (приёмщиком).

Производственная программа механического участка устанавливается по номенклатуре, спецификации и массе обрабатываемых деталей и определяется программой ремонта вагонов, нормами расходадеталей на ремонтируемый вагон и заданным планом изго­товления запасных частей для других предприятий.

В состав механического участка входят производственное (станочное) и вспомогательное отделения, складские и служебно-бытовые помещения. Производственное отделение формируемся из участ­ков и поточных линий по обработке деталей и сборке небольших узлов. К вспомогательным относятся инструментально-раздаточная кладовая, участок механика, кладовые заготовок и гото­вых изделий

Процесс производства предусматривает ритмичную подачу в цех отливок, поковок и сортового материала на участки обработки и такую же выдачу деталей.

В области организации производства рекомендуется внедрение предметно-замкнутых участков, поточных механизированных и автоматизированных линий, многостаночного обслуживания, групповых методов обработки и научной организации труда,

В соответствии с этим в механическом участке организуют специализированные производственные отделения и поточные линии обра­ботки по основным группам деталей.

Организация предметных отделений и поточных линий позволяет специализировать оборудование на выполнении однородных операций, уменьшить заделы, сократить производственные циклы, упростить управление производством.

Механический участок оснащают высокопроизводительными металлорежущими станками: токарными, фрезерными, строгальны­ми, сверлильными, долбежными. Расчет потребности станков выпол­няется одним из двух способов: по технологическому процессу (детальный метод); по технико-экономическим показателям (укрупнен­ный метод).

Расчет станочного парка механического участка по первому ме­тоду можно вести при наличии точно установленной номенклатуры продукции, подробно разработанных технологических процессов и норм времени на каждую деталь и операцию. Второй метод расчета используют в тех случаях, когда неизвестна точная номенклатура обрабатываемых деталей.

При детальном методе расчетов количество станков можно оп­ределить по формуле:

, (3.33.)

где NД - количество одноименных деталей, обрабатываемых в те­чение года на данной группе станков;

t_шк - штучно-калькуляционное время на обработку одной детали, мин. ;

F_н - номинальный фонд времени работы одного cтанка при

односменной работе в течение года, ч;

т - число смен работы;

- коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий его затраты на ремонт cтанка.

По укрупненному методу расчет ведется на основе технико-экономичеcких показателей, характеризующих: съем продукции с одного станка в тоннах или штуках при односменной работе; съем продук­ции с одного станка в денежном выражении при тех же условиях ра­боты; трудоемкость обработки 1т изделий в станко-часах. Точность расчетов зависит от степени точности исходных нормативов. Если расчеты ведутся по показателям съема изделий с одного станка, то формула для определения расчетного количества оборудования при­мет вид:

, (3.34)

где N_г - годовая программа выпуска продукции;

q_г - годовой съем изделий с одного станка при работе в од­ну смену;

т - число смен работы.

Если расчеты производят по трудоемкости обработки, то используют формулу:

, (3.35.)

где t_г - трудоемкость обработки 1 тизделий, станко-часов;

F_н - номинальный фонд времени работы одного cтанка при односменной работе в течение года, ч;

т - число смен работы;

- коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий его затраты на ремонт cтанка.

В среднем можно принять трудоемкость обработки 1т новых деталей (без метизов) в станко-часах: для ремонта грузовых ваго­нов – 24; пассажирских - 45.

Полученное при расчете, общее количество станков распределя­ют по типам и по мощности в соответствии с удельным соотношени­ем различных групп станков.

Количество производственных рабочих-станочников определяют по общей трудоемкости годовой программы или по числу запроекти­рованного производственного оборудования. Потребность рабочих для поточных и автоматических линий определяют по числу рабочих мест, с учетом многостаночного обслуживания.

Расчет потребного количества производственных рабочих F_пр по общей трудоемкости годовой программы при единичном и серий­ном производствах ведется по формуле:

, (3.36.)

где NД - количество одноименных деталей, обрабатываемых в те­чение года на данной группе станков;

t_шк - штучно-калькуляционное время на обработку одной детали, мин. ;

F _ДР - действительный годовой фонд рабочего времени одного работника;

- коэффициент многостаночности.

Количество рабочих-станочников, по наличию оборудования, определяют с учетом его загрузки:

, (3.37.)

где F_н - номинальный фонд времени работы одного cтанка при односменной работе в течение года, ч;

Б_ст – количество станков;

F _ДР - действительный годовой фонд рабочего времени одного работника;

- коэффициент многостаночности.

- коэффициент использования номинального фонда времени, учитывающий его затраты на ремонт cтанка.

Коэффициент многостаночности принимается на основании опытных данных в зависимости от типа оборудования. Значение этого коэффициента для токарных многорезцовых станков, токарных полу­автоматов, сверлильных и фрезерных станков принимают 1,5 - 2,0.

Механический участок размещают в одном или двух пролетах зда­ния (в зависимости от объема работы и количества станков) в бло­ке с ремонтно-механическим и инструментальным участками. Такое раз­мещение позволяет сократить транспортировку частей при ремонте, ускорить процесс ремонта и лучше снабжать механический участок режущим и измерительным инструментом. Стандартная ширина пролетов в механических участках равна 18 или 24 м.

Длина пролетов определяется количеством и расположением оборудования, размером площадей вспомогательных отделений. Пло­щадь станочного отделения определяют расстановкой оборудования, с соблюдением: установленных проходов между станками, проездов для транспортных средств, а также выделением мест для склад­ских площадок. При укрупненных расчетах на один станок принима­ют площадь 20 м².

Станки могут быть расположены в порядке последова­тельности выполнения операций технологического процесса, обра­зуя поточные линии, или по типовому признаку самих станков (групповое расположение), или комбинированно, с большим или меньшим преобладанием одного из принципов.

Планировка производственных участков, кладовых и контроль­ных площадок должна обеспечить прямоточностъ технологичес­ких процессов и минимальный объем внутрицеховых транспортных перевозок и складских работ.