Ремонтно-комплектовочный участок

Ремонтно-комплектовочный участок объединяет несколько специ­ализированных отделений, предназначенных для ремонта снимае­мых с вагонов деталей и сборки их в узлы и комплекты.

Комплектование заключается в подборе и пригонке деталей, входящих в узел или агрегат. Детали комплектуют по специфика­циям, приведенным в картах технологического процесса сборки узла.

Наличие ремонтно-комплектовочного участка в составе вагоно­ремонтного депо позволяет создать установленный запас (задел) отремонтированных и скомплектованных узлов вагонов.

Производственная структура и состав отделений этого участка определяется в зависимости от специализации и объема работ, ха­рактера и типа производства. Однако, не­зависимо от специализации в состав ремонтно-комплектовочного участка каждого предприятия входит определенная группа ремонтных отделений: моечное, кузнечно-ремонтное, автосцепки, автотормозов, ремонтно-сварочное, механическое, кровельное, столярное, кладовые (инструментально-раздаточная, запасных частей и материалов).

На предприятиях с большой годовой программой производства и вы­сокой степенью специализации некоторые ремонтные отделения не входят в состав ремонтно-комплектовочного участка, а организуются как самостоятельные специализированные участки.

Проектирование и расчет основных параметров производственного процесса ремонтных отделений начинают с определения про­граммы ремонта, в которую входит вся номенклатура ремонтируе­мых и обрабатываемых в данном отделении деталей с указанием их количества, материала и веса.

Исходными данными для расчета программы являются годовой объем работы вагоносборочного участка по ремонту вагонов или нор­мы сменяемости деталей на один ремонтируемый вагон. Все эти данные устанавливаются приказами ОАО «РЖД».

Необходимое количество оборудования подсчитывают на осно­вании норм трудоемкости на единицу продукции заданного вида ремонта или на единицу веса ремонтируемых деталей или на ремонт деталей одного вагона заданного вида ремонта. Количество верстаков определяют по максимальному количеству рабочих в сме­не, занятых на ручных операциях.

Ремонтно-сварочные и наплавочные работы выполняют на спе­циальных постах. Для восстановления деталей широко используют механизированные способы наплавки: автоматическую под слоем флюса, электроимпульсную, автоматическую и полуавтоматическую в среде защитного газа.

Расчет потребного количества электросварочных аппаратов
Б_эс для ручной дуговой сварки производят по расходу электродов на один ремонтируемый вагон по формуле:

, (3.1.)

где - годовая программа ремонтируемых вагонов;

- норма расхода электродов на один ремонтируемый вагон, кг;

I - сварочный ток, А ;

- коэффициент наплавки, г/А ч ;

F^ОБ_Д - годовой фонд времени работы поста в одну смену;

m - число рабочих смен;

- коэффициент использования сварочного поста.

Количество постов для газовой сварки определяют по формуле:

, (3.2.)

где Т_св - суммарное время, затрачиваемое на сварочные работы

одного ремонтируемого вагона;

- коэффициент использования сварочного аппарата (при-

нимается 0,70-0,85);

К_н - прогрессивный коэффициент выполнения норм.

Количество постов для автоматической и вибродуговой наплавки рассчитывают по формуле:

, (3.3.)

где S_н - общая площадь поверхности наплавки;

n_н - количество наплавляемых слоев;

f - наплавляемая площадь, см²/ч ;

- коэффициент использования сварочной установки (принимается 0,5-0,7).

Площадь поверхности, наплавляемой аппаратом за 1 ч, можно подсчитать по формуле:

f=V_нl_н , (3.4.)

где V_н - скорость наплавки (1600-3600 см²/ч);

l_н- шаг наплавки (0,3-0,6).

Количество слоев наплавки можно определить из соотношения:

n_н =h_н/ h, (3.5.)

где h_н - необходимая толщина слоя наплавки;

h - Толщина одного слоя, наплавляемого аппаратом.

При определении расчетного количества станков каждого ти­па (токарных, фрезерных, строгальных и т.п.) по норме трудоем­кости на один ремонтируемый вагон используют формулу:

, (3.6.)

где N_в – количество ремонтируемых вагонов;

Т_с - норма времени для определенного вида станков на обработку деталей одного ремонтируемого вагона;

F^ОБ_Д - годовой фонд времени работы данного оборудования;

- коэффициент использования станка (0,85-0,95).

Расчетное количество станков по нормам трудоемкости для данного вида работ определяют по формуле:

, (3.7.)

где N_Д - программа выпуска деталей;

t_Д - трудоемкость изготовления единицы изделия (затраты станко-часов и агрегато-часов по нормам).

Количество слесарных верстаков подсчитывают аналогично:

, (3.8.)

где t_сл –норма времени на слесарную обработку одной детали, мин; m - число рабочих смен;

F_в – среднее полезное время работы на верстаке в смену, ч;

, - коэффициент загрузки верстака, стенда, станка (0,8-0,9).

Число стендов, необходимых для стационарной сборки годового количества узлов, определяют по формуле:

, (3.9.)

где У_г - годовая программа сборки узлов;

t_сб - нормированное время на сборку одного узла; .

F_сб - полезное время работы на стенде в одну смену.

m - число рабочих смен.

Количество рабочих определяют по трудоемкости работ или количеству оборудования в отделении, или по средней затрате времени в человеко-часах на один ремонтируемый вагон. Числен­ность операторов для механизированных или автоматических ли­ний принимают по техническим нормам обслуживания, установлен­ным технологическими процессами на обработку деталей на этих линиях.

При расчете количества производственных рабочих по трудоемкости изделия пользуются формулой:

, (3.10.)

где N_Д - программа выпуска деталей; t_Д - трудоемкость изготовления единицы изделия; - коэффициент многостаночности, т.е. количество станков, обслуживаемых одним рабочим; F_ДР - годовой фонд времени работы одного работника.

Расчет производственных рабочих по количеству оборудования (станков) ведется по формуле:

, (3.11.)

где Б_ст – расчётное количество станков; - коэффициент использования станка;

F_ДР - годовой фонд времени работы одного работника;

- коэффициент многостаночности.

При создании поточных линий количество рабочих следует уточнять с учетом принятой организации и технологии работ. Ес­ли не предусмотрена синхронизация операций, рабочий может пере­ходить с одной позиции на другую в пределах времени ритма рабо­ты линии.

Производственную площадь отделения определяют по площади S_об, занятой оборудованием, и переходному коэффициенту К_S, учитывающему площадь рабочих мест перед оборудованием, проходы и нормальные расстояния между оборудованием и элементами здания:

S_от = S_об К_{S .} (3.12.)

Наибольшие величины переходных коэффициентов К_S для раз­личных отделений можно принять: слесарно-механического - 3,5; кузнечного - 6,0; сварочного - 5,5; медницкого, кровельного, гальванического и отделения восстановления деталей нанесением синтетических материалов - 4,0; ремонта электрооборудования, приборов вентиляции и водоснабжения -3,5; ремонта электродви­гателей, холодильных агрегатов, устройств системы отопления, автосцепки - 4,5.

Расчетные площади участков и отделений окончательно уточ­няют после размещения оборудования на плане.

Так рассчитывают параметры всех отделений ремонтно-комплектовочного участка.

Рациональная организационно-технологическая взаимосвязь в работе поточных линий вагоносборочного и ремонтно-комплектовочного участков обеспечивается выбором оптимальных соотношений их производственных параметров (такта, производительности, време­ни цикла и т.д.).

Располагать ремонтные отделения нужно по ходу техно­логического процесса ремонта вагонов, с учетом организационно-производственных связей между отделениями и позициями. Напри­мер, моечное, электросварочное, кузнечное и механическое отде­ления должны быть расположены в зоне тех позиций, где выполня­ются подъемочные и слесарно-сборочные работы.

Большое значение для нормальной работы ремонтно-комллектовочного участка имеют комплектовочные склады.

Тележечный участок

В тележечном участке ремонтируются тележки вагонов - выпол­няется полная их разборка, сборка, проверка и окраска. В зави­симости от типа ремонтируемых вагонов тележечный участок специали­зируется на ремонте тележек пассажирских вагонов или грузовых.

В состав тележечного участка входят несколько отделений: моечное, разборочное, осмотра и дефектоскопии деталей, ремонта и комплектования рам, надрессорных балок, частей рессор­ного подвешивания, гасителей колебаний, комплектования деталей тормоза, ремонта и комплектования буксового узла, общей сборки, проверки и окраски тележек.

Тележки и их части ремонтируют поточным методом или стационарным на постоянных рабочих местах (стендах). Внедрение поточного метода обеспечивает более рациональное разделение и использование труда и широкое применение средств механизации и автоматизации работ, что намного сокращает простой тележек времонте и улучшает качество ремонта.

Параметры производственного процесса поточных линий (фронт работы, такт, число позиций, шаг конвейера и его длину) рассчитывают по методике и формулам, изложенным выше. Простой тележек в ремонте принимается по нормам, рекомендованным ОАО «РЖД», с учетом опыта работы передовых вагоноремонтных предприятий.

Оборудование для укомплектования позиций и рабочих мест поточных линий, а также для стационарных позиций производственных участков подбирают согласно требованиям принятой тех­нологии. Количество технологического оборудования рассчитывают по формуле: , (3.13.)

где N_Д - программа выпуска деталей;

t_Д - трудоемкость изготовления единицы изделия;

F^ОБ_Д - годовой фонд времени работы данного оборудования;

- коэффициент использования оборудования (станка).

Количество производственных рабочих R_т зависит от програм­мы
N_т участка, затрат времени на ремонтируемую единицу t_т и годового фонда рабочего времени одного работ­ника F_{ДР :}

. (3.14.)

Приведенное в формуле произведение N_т t_т определяет годовой объем работы тележечного участка в человеко-часах.

Тележечный участок и все его отделения обычно раз­мещают в одном из пролетов здания вагоноремонтного депо, парал­лельно вагоносборочному участку. Ширину пролета принимают 18 или 24 м. Длина тележечного участка определяется планировкой оборудования разборочных, ремонтных, сборочных отделений и поточных линий, ра­бочих мест и складских площадок.

Размеры каждого отделения участка окончательно уточняют при расстановке оборудования в соответствии с нормами, определяющими расстояние между станками, рабочими и складскими площадками и строительными конструкциями здания. Планировка и основные размеры разборочных и сборочных отделений с нестандарт­ным оборудованием (конвейеры, стенды, кондукторы и др.) опре­деляются удобством его расположения.

При планировке и компоновке оборудования участков и поточ­ных линий нужно соблюдать последовательность его размещения по ходу выполнения технологического процесса, для обеспечения прямоточности производства и наиболее ра­циональной специализации работ в каждом отделении, но и достиг­ать наилучшего использования технологического и транспортного оборудования.

Колесный участок

В колесном участке производится формирование новых и ремонт изношенных колесных пар для вагонов, ремонтируемых на данном предприятии, а также отправка в депо и на ПТО.

Программа ремонта планируется в единицах ремонта и форми­рования, раздельно по типам колесных пар.

Основой организации производства в колесном участке являются график работы и технологические карты ремонта и обработки колесных пар и их элементов. Характер технологических процессов ос­мотра, ремонта, обработки элементов колесных пар и их формирова­ния взначительной степени способствует организации поточного производства в колесном участке.

В колесном участке предусмотрены следующие производственные отделения: моечное, электросварочное, формирования (прессовое); специализированные отделения механической обработки осей колес и колесных пар; обмера, дефектоскопии и сдачи колесных пар; окраски и сушки. В некоторых случаях имеется отделение роликовых подшипников с участками демонтажным, комплектовочным и монтажным.

Колесному участку придан колесный парк – как правило, территория около здания, оборудованная эстакадой с мостовым или козловым краном и рельсовыми путями для размещения колесных пар, ожидающих ремон­та или отгрузки. В колесном парке имеется также площадка для хранения заготовок осей и колес.

Производственные отделения колесного участка оснащены специаль­ным технологическим и транспортным оборудованием для выполнения всех операций по ремонту и формированию колесных пар. Для очист­ки и обмывки колесных пар используются автоматизированные уста­новки, состоящие из механизма очистки и моечной ма­шины периодического действия.

На участке формирования установлены гидравлические прессы отдельно для распрессовки и запрессовки элементов, на участках механической обработки - комплект металлорежущих станков.

Для обработки осей и колес используют операционные станки: осеотрезной, осеобдирочный. Чистовая обточка подступичных частей и шеек осей осуществляется на специализированных токарных станках, накатка - на шеечно-накатных станках. Ступицы цельнокатаных колес растачивают на универсаль­ных карусельных станках, при этом грубая и чистовая расточки производятся на отдельных станках.

Обточку профиля колес по кругу катания производят на колесотокарных станках (типа КЗТС с гидрокопировальными суппортами) или на станках «Рафамет», «Хегеншайт». Необходимое количество технологического оборудования, глав­ным образом металлорежущих станков, определяется как частное от деления годовой затраты станко-часов по каждому виду работ или операций на годовой фонд времени работы станка F_ДО . Рас­чет ведется отдельно для каждого вида станков по формуле:

, (3.15.)

где N_Д - программа выпуска деталей;

t_шт - трудоемкость изготовления единицы изделия;

F_ДО - годовой фонд времени работы станка;

m - число рабочих смен.

Численность производственных рабочих определяется делением общей трудоемкости программы ремонта и формирования колесных пар на фонд рабочего временя одного работника. Эти расчеты вы­полняются отдельно по всем отделениям колесного участка и по профес­сиям рабочих. Для приближенных расчетов средняя трудоемкость ремонта одной колесной пары принимается 3,5 человеко-часов., формирова­ния - 5,5 чел.-часов.