Определение затрат у поребителя проектируемого изделия (технологическая себестоимость детали)
Уровень эксплуатационных затрат при изготовлении детали или выполнения отдельных операций на машинах базового и проектного вариантов находят свое выражение в технологической себестоимости детали.
Технологическая себестоимость представляет собой совокупность изменяющихся элементов затрат, непосредственно связанных с техпроцессом получения детали.
Технологическая себестоимость изготовления детали определяется по формуле 29 [1]:
Sт=Зр+Зн+Ро+Аз + РК.О. (8)
где Sт - технологическая себестоимость одной детали, руб.;
Зр - расходы на оплату труда производственных рабочих (станочников) с отчислениями на социальные нужды, руб.;
Зн - расходы на оплату труда вспомогательных рабочих (наладчиков) с отчислениями на социальные нужды, руб.;
Ро - расходы по эксплуатации оборудования, руб.;
Аз - затраты на амортизацию зданий, руб.
РК.О. – расходы по эксплуатации технологической оснастки.
Расходы на оплату труда производственных рабочих определяются по формуле:
Зр= Счас.´tшт´Кд´Кдоп.´Кот/60, (9)
где Счас = ______ - часовая тарифная ставка рабочего, руб.;
tшт. – норма штучного времени, мин.;
Кд =1,5 – коэффициент, учитывающий доплаты к тарифу;
Кдоп. =1,1 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;
Котч. =1,34 – коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды.
Подставляя все значения в формулу (9), получим:
Зр.база = ____ ´____´1,5´1,1´1,34 / 60 = ____ (руб.)
Зр.проект = ____ ´____´1,5´1,1´1,34 / 60 = _____ (руб.)
Расходы на заработную плату наладчика, приходящиеся на одну деталь, определяем по формуле:
Зн =С´Фд´Кд´Кдоп´Котч. / ( П´n), (10)
где С = ______ – часовая тарифная ставка наладчика, руб.;
Фд – действительный годовой фонд времени рабочего, час.;
П – годовая производительность оборудования, шт./год;
n - число единиц оборудования, обслуживаемых наладчиком, берется по нормам обслуживания (таблица 28[1]).
Действительный годовой фонд времени рабочего определяется по формуле:
Фд = [(365 – С – В - Пр)´8 - ППр´1]´[1 –(в /100)], (11)
где С, В, Пр – количество нерабочих дней в году: субботних, воскресных и праздничных;
С + В + Пр =117 (дней);
ППр = 7 – количество предпраздничных дней;
в = 10% - процент неизбежных потерь рабочего времени.
Подставляя все значения в формулу (11), получим:
Фд =[(365 – 117)´8 – 3´1]´[1 – (10/100)] = _____ (ч)
Годовая производительность оборудования рассчитывается по формуле:
П = Фд´Кз´Кн´60 / tшт. , (12)
где Фд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, определяемый по формуле (12');
Кз = 0,7 – 0,85 – коэффициент загрузки оборудования, принимаем по рекомендациям [1] Кз =0,85;
Кн =1,1 – коэффициент выполнения норм.
Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:
Фд = [(365 – С – В – Пр)´8 – ППр´1]´h´[1 –(а /100)], (12¢)
где h = 1 – количество смен работы оборудования.
а = 5% – процент потерь времени на плановый ремонты оборудования
Подставляя все значения в формулу (12'), получим:
Фд = ((365 – 117)´8 - 3´1)´1´(1 – (5/100)) = ______ (час)
Подставляя все значения в формулу (12), получим:
Пбаза = _____´0,85´1,1´60 / ___ = ______ (шт. / год)
Ппроект = _____´0,85´1,1´60 / ___ = _____ (шт. / год)
Тогда, заработная плата наладчика, по формуле (11), соответственно будет равна:
Зн. база = _____´_____´1,5´1,1´1,34 / (______´10) = ___ (руб.)
Зн. проект = _____´_____´1,5´1,1´1,34 / (_____´10) = ____ (руб.)
Затраты по эксплуатации оборудования, приходящиеся на одну деталь при выполнении любой операции её изготовления, складываются из следующих величин:
Ро = А + Р +Э, (13)
где А – затраты на амортизацию (износ) оборудования;
Р – затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования;
Э – затраты на электроэнергию.
Затраты на амортизацию оборудования определяются по формуле:
А = Цотп´Н / (100´П), (14)
где Цотп – отпускная цена оборудования (с НДС),
Н = 15% - норма амортизации.
Подставляя все значения в формулу (14), получим:
Абаза = _______´15 / (100´_____) = ____ (руб.)
А проект = ______´15 / (100´_____) = ____ (руб.)
Затраты на текущий ремонт и обслуживание оборудования определяются по формуле:
Р =Ц отп ´5% / (100´П), (15)
Подставляя значения в формулу (15), получим:
Рбаза = ______´5 / (100´_____) = ____ (руб.)
Рпроект = _____´15 / (100´_____) = ____ (руб.)
Затраты на силовую электроэнергию определяются по формуле:
Э = Ny × Kм × Кв × КW × tшт × Ц / η (16)
где Ny – суммарная установленная мощность электродвигателей, применяющихся при выполнении данной операции;
Kм и Кв – средние коэффициенты загрузки двигателей по мощности и по времени;
Kм = 0,8;
Кв = 0,8;
КW = 0,9 – коэффициент потерь электроэнергии в сети;
η = 0,75 – средний КПД электродвигателей
Ц = 4,06 – стоимость 1кВт·ч электроэнергии, руб.
Эбаза = × 0,8 × 0,8 × 0,95 × × / (0,75× 60) = руб.
Эпроект = × 0,8 × 0,8 × 0,95 × × / (0,75× 60) = руб.
Тогда, затраты по эксплуатации оборудования по формуле (13) соответственно будут равны:
Ро.база = ____ + ____ + ____ = ____ (руб.)
Ро.проект = ____ + ____ + ____ = ____ (руб.)
Затраты на амортизацию зданий определяются по формуле:
Аз = Sо ´Цз´Нз / (100´П), (17)
где Sо – производственная площадь, непосредственно занимаемая оборудованием, м2 ;
Цз = 17000 руб. – стоимость 1м2 производственной площади;
Нз = 2% - норма амортизации зданий.
Подставляя все значения в формулу (17), получим:
Аз.база = ___´17000´2 / (100´____) = ____ (руб.)
Аз.проект = ___´17000´2 / (100´____) = ____ (руб.)
Затраты по эксплуатации комплекта оснастки, приходящиеся на деталь, складываются из следующих величин:
РКО = И + РР.О. (18)
где И – затраты на износ комплекта оснастки, приходящиеся на деталь;
РР.О. – затраты на текущий ремонт и обслуживание комплекта оснастки, приходящееся на деталь.
Затраты на износ комплекта оснастки:
(19)
где ЦОТП.ОСН. – отпускная цена комплекта оснастки;
ТОСН. – нормативный срок службы комплекта оснастки (срок погашения затрат на комплект оснастки), лет. Принимается 2 года.
Отпускную цену технологической оснастки по базе принимаем (0,7-1,0)*ЦОТП.ОСН. по проекту, рассчитанную в таблице 12
(20)
Проведем расчет по формулам:
РРО.Б. =
РРО.ПР. =
ИБ =
ИПР. =
РКОБ. =
РКО ПР =
Полученные данные в результате расчета сводим в таблицу 13.
Таблица 13 – Технологическая себестоимость изготовления детали
| Статьи затрат | Сумма, руб. | |
| База | Проект | |
| 1 Расходы на оплату труда производственных рабочих | ||
| 2 Расходы на оплату труда наладчика | ||
| 3 Расходы по эксплуатации оборудования | ||
| 4 Затраты на амортизацию зданий | ||
| 5 Затраты по эксплуатации комплекта оснастки | ||
| ИТОГО: |
Определим технологическую себестоимость годового выпуска, по формуле:
Sтехн = (V´N)+Р, (21)
где V – переменные издержки производства;
N – объем производства;
Р – условно - постоянные издержки.
Переменные издержки V, приходящиеся на единицу продукции, включают
заработную плату производственных рабочих с отчислениями, заработную плату наладчиков, расходы на сжатый воздух, и определяются по формуле:
V= (Зр+Зн+Э), (22)
где Зр - заработная плата производственных рабочих с отчислениями;
Зн - заработная плата наладчиков;
Э - затраты на электроэнергию
Подставляя значения в формулу (22), получим:
Vбаза = (руб.)
Vпроект = (руб.)
Условно – постоянные издержки включают расходы на амортизацию и ремонт оборудования, амортизацию зданий, расходы по эксплуатации технологической оснастки и определяются по формуле:
Р = (А+Рз+Азд+РК.О.)´П, (23)
где А – затраты на амортизацию оборудования;
Рз – затраты на ремонт оборудования;
Азд – затраты на амортизацию зданий;
РК.О. – расходы по эксплуатации технологической оснастки;
П - годовая производительность оборудования.
Подставляя все значения в формулу (23), получим:
Рбаза = (руб.)
Рпроект = (руб.)
Подставим полученные значения в формулу (21), получим:
Sтехн.база = _____´N + ______
Sтехн. проект = _____´ N + ______
Sтехн.база = Sтехн.проект
______´N + ______ = ____´ N + ______
Nкр = _______ (шт.)
Следовательно, при П > Nкр = _______ выгодно внедрять новый комплект оснастки.
Затраты, руб
 |
Объем производства, шт.
Рисунок 1 – График сравнительной эффективности двух вариантов изготовления деталей