Характеристика технологии производства

Практика показывает, что цементные кварциты, содержащие значительное количество аморфной кремнекислоты, связывающей «кристаллы кварца, перерождаются сравнительно быстро и доста­точно полно. При использовании кристаллических кварцитов пе­рерождение происходит, значительна труднее. Для наиболее пол­ного перерождения требуется или более высокая температура об­жига или значительно большая продолжительность выдержки при высоких температурах или применение специальных добавок.

Наиболее пригодны для производства динаса кварциты, даю­щие после обжига плотный черепок. На практике многие заводы применяют смесь кварцитов, характеризуемых разными скоростя­ми перерождения, что облегчает процесс обжига и позволяет до­биваться более равномерного роста изделий по сравнению с ди­насом, изготовленным из какого-нибудь одного кварцита.

Для получения во время обжига прочного черепка и ускорения процессов превращения кварца в тридимит и кристобалит обычно 'применяют минерализаторы: известь, железную окалину, свароч­ный шлак и др.

Количество добавляемых в динасовую шихту минерализаторов, •колеблется от 1,5 до 2,5% в зависимости от назначения изделий и требований к их огнеупорности. Чем выше должна быть огне­упорность, тем меньшее количество минерализатора надо вводить. Для повышения прочности сырца в состав динасовой шихты вводят от 0,2 до 0,5% органических связующих веществ. Лучшим из них является сульфитно-спиртовая барда, представляющая со­бой отход целлюлозного производства, а также меласса.

Схема технологического процесса производства зависит от свойств кварцитов и связующих материалов, а также от требова­ний, предъявляемых потребителем к готовой продукции. Основной особенностью технологии динаса является получение изделий из непластичного и очень твердого сырья — кварцита, добываемого в виде крупных кусков неправильной формы.

Последовательность процессов производства динаса видна из приведенной ниже схемы.

На качество динаса большое влияние оказывают также грану­лометрический состав, тщательность смешивания кварцита со свя­зующими добавками и процесс обжига.

При подборе гранулометрического состава необходимо учиты­вать, что кварцевая пыль (0,088 мм и менее) наиболее полно и быстро перерождается в тридимит и кристобалит, но в то же вре­мя слишком большое содержание пыли в шихте является одной из причин расслоения сырца при прессовании, получения динаса с повышенной пористостью, пониженными прочностью и термической стойкостью.

Понижение прочности и повышение пористости изделий объяс­няется тем, что одна мелкая фракция не может дать черепок с плотной структурой, образованию же трещин способствует отно­сительно быстрое перерождение кварцевой пыли в тридимит и кристобалит.

Большее содержание крупных фракций в шихте также вызыва­ет трещиноватость и, кроме того, не позволяет получить динас с плотной структурой, гладкими гранями и прочными ребрами и углами, а также способствует разрыхлению динаса при службе.

Предварительное дробление кварцитов обычно производится на щековых, конусных и других дробилках, окончательный по­мол— в вальцах и чаще на бегунах. Для получения большого ко­личества мелкой фракции (пыли), особенно при использовании трудно перерождающихся кварцитов, для тонкого помола про­дукта, возвращающегося с сит после помола на бегунах или валь­цах, а также для тонкого помола добавок (шлаки и т. д.) часто применяют однокамерные и двухкамерные трубные мельницы.

Минерализаторы рекомендуется измельчать до минимальной величины зерна, так как мелкие частицы, имеющие большую по­верхность, обеспечивают наиболее полное использование связую­щих свойств добавки и более равномерное распределение по объе­му черепка жидкой фазы, образующейся в процессе обжига.

Дозируют исходные компоненты динасовой массы главным об­разом по объему и реже по весу.

Измельченное кварцевое сырье смешивают со связующими до­бавками и водой преимущественно в смесительных бегунах с тя­желыми катками. При переработке массы на бегунах материал дополнительно измельчается, что вызывает некоторое изменение гранулометрического состава сухой шихты.

Обрабатывать динасовые массы надо так, чтобы связующие ве­щества (известь, клеящие добавки) равномерно распределились по поверхности кварцитовых зерен, тогда масса приобретает связ­ность и некоторую пластичность. Продолжительность переработки зависит от жесткости сырья и гранулометрического состава шихты, способа формования, типа и конструктивных особенностей смеси­тельного аппарата. На одних и тех же смесительных бегунах жесткие кварциты требуют более длительной обработки, чем квар­циты средней твердости и мягкие.

Крупные фасонные изделия формуют вручную в деревянных разъемных формах или с помощью хвостовых молотков. Для фор­мования крупных изделий используют гидравлические и фрикционные прессы. Применяется также пневматическое трамбование.

Отформованный тем или иным способом динасовый сырец транспортируется для сушки на специальных вагонетках. Свежеотформованный сырец имеет низкую прочность, поэтому при выбо­ре транспорта для передачи сырца от пресса к сушилкам, а из пос­ледних в печь необходимо особое внимание обращать на плав­ность хода транспортных устройств.

Так как динасовые изделия изготовляют из непластичных мате­риалов, легко отдающих влагу, то сушку динаса можно вести ин­тенсивно. Весь процесс сушки может быть закончен для крупных изделий в течение 20—30 час, а для стандартного динасового кир­пича в 8—12 час. Сушку обычно проводят в камерных и туннель­ных сушилках. Крупногабаритные сложные фасонные изделия су­шат в подовых сушилках. Высушенный сырец поступает в печной цех.