Классифицируйте резьбы по различным признакам. Назовите и охарактеризуйте элементы резьб. Поясните систему крепежных резьб

Ответ:

Применяемые резьбы можно разделить на ряд групп :

· По расположению – на наружные и внутренние

· По назначению – на крепежные и ходовые

· По форме исходной поверхности – на цилиндрически и конические .

· По направлении – на правые и левые :

· По форме профиля – на треугольные , прямоугольные , круглые , трапецеидальные .

· По числу заходов – на одно – и многозаходные

Резьбовая поверхность определяется пятью основными элементами : тремя диаметрами – наружным d1 , внутренним d1 , средним d2 , Шагом P , углом профиля Z.

Наружный и внутренний диаметр представляет собой диаметры цилиндром проходящих соответственно через точки выступов и впадин резцов

Средним диаметром считается диаметр цилиндра , образующая которого делится боковыми сторонами резьбы на равные отрезки .

Шагом называется расстояние между одноименными соседними боковыми сторонами профиля резьбы в осевом направлении .

Углом профиля называют угол между одноименными соседними боковыми сторонами профиля резьбы в осевом направлении .

Системы крепежных резьб . Действующими стандартами предусмотрены следующие крепежные резьбы с треугольным профилем : Метрические , дюймовые , трубные , конические .

2. Охарактеризуйте особенности фрезерования кулачковых муфт с четным и нечетным количеством кулачков на фрезерных станках

Ответ:

Фрезерование кулачковых муфт с четным числом зубьев производится за две установки фрезы относительно диаметральной плоскости заготовки. За первую установку обрабатывают прямоугольные пазы на переходах 1 ,2 ,3 ,4.

После этого ,перемещая стол с заготовкой в поперечном направлении , устанавливают фрезу другой стороной относительно диаметральной плоскости , поворачивают заготовку на угол а = 360˚/2z в сторону фрезы и последовательно обрабатывают противоположные боковые стороны каждой впадины на переходах 5,6,7 и 8 .

Следовательно , при фрезеровании муфт с четным числом зубьев требуется в два раза больше переходов и соответственно число поворотов заготовки , чем число зубьев нарезаемой муфты .

Назовите узлы и охарактеризуйте механизмы шлифовальных станков .

Ответ:

Любой станок имеет ряд узлов и механизмов , выполняющих определенные функции . В каждом станке имеется станина , на которой расположены направляющие прямоугольного или кругового движения столов и аппаратов и другие корпусные детали , например коробки скоростей , подач и др. механизмов . С помощью привода , состоящих из двигателей и связанных с ним передаточных механизмов , осуществляют движения исполнительных органов станка , которые необходимы для выполнения технологических операций . Требуемые перемещения инструмента и заготовки с целью изменения формы , размеров и свойств обработанной заготовки выполняют шпиндели , столы , суппорты , планшайбы и др. элементы называемые исполнительными звеньями . Большое значение имеют также целевые инструменты , осуществляющие закрепления обрабатываемой заготовки , транспортно – загрузочные устройства , поворотно фиксирующие механизмы , механизмы и пульты управления станком , гидропневмооборудование станка , системы автоматического управления станками , смазочные устройства , устройство подачи С О Ж и ее очистки , отсоса абразивной пыли и аэрозолей из зоны обслуживания .

Домашнее Задание №20

1. Поясните особенности использования круглых плашек для нарезания резьбы , назовите и охарактеризуйте приемы и способы нарезания резьбы круглой плашкой .

Ответ:

Круглые плашки применяются для выполнения наружных резьб треугольного профиля на деталях к которым не предъявляют высоких требований соосности резьбы с другими поверхностями . Пределы выполняемых резьб ограничены механическими свойствами обрабатываемого металл . Например на стальных деталях круглыми плашками нарезают резьбы с шагом примерно 2мм . Для более мягких цветных металлов этот предел может быть несколько увеличен . Резьбы с крупным шагом предварительно обрабатывают резцом , а затем калибруют плашками .Круглая плашка по внешнему виду напоминает гайку , в которой для создания режущих кромок просверлены стружечные отверстия .

Приемы нарезания . Перед нарезанием заготовку обтачивают до размера меньше наружного диаметра резьбы примерно на 0,1 шага с целью предотвратить срыв вершинок резьбы в следствии частичного выдавливания металла при резании . Для лучшего центрирования плашки протачивают на конце заготовки небольшую фаску .Процесс нарезания цилиндрических резьб плашками имеет некоторые особенности . После того как плашка принудительно подачей врежется примерно на ½ своей ширины в заготовку , резьба нарезается самозатягиванием , т.е плашка навинчивается на заготовку как гайка на винт . Не менее важно в начале резания совместить плашку с осью заготовки . Этому способствует центрирующая фаска на заготовке и относительно свободное радиальное положение плашки в резьбонарезном патроне .

2. Назовите и поясните способы получения зубчатых колес , охарактеризуйте способы контроля зубчатых колес и измерительный инструмент

Ответ:

Зубчатые колеса должны работать плавно , бесшумно , равномерно вращаясь и сохраняя постоянство передаточного отношения передачи . Эти требования определяются и устанавливаются в зависимости от условий эксплуатация зубчатых колес . Для обеспечения этих качеств они должны быть изготовлены согласно техническим условиям рабочего чертежа . Особое внимание окружности и толщину зуба , допуск на изготовление которых , в зависимости от степени точности , указывается на чертеже .

Существует два способа нарезания зубчатых колес обкаткой и копированием .

Методом обкатки нарезают колеса на зубофрезерных станках . Он основан на воспроизведении движений червячной передачи у которой червяк в виде фрезы является режущим инструментом , а сопрягаемое колесо – нарезаемой заготовкой . Для нарезаниям зубчатых колес методом обкатки служат червячные модульные фрезы .

Сущность метода копирования состоит в топ что режущий инструментом – дисковой модульной фрезой последовательно нарезают впадины зубчатого колеса . Профиль впадин зубьев в точности соответствует профилю режущего инструмента .

3. Охарактеризуйте абразивный инструмент , поясните подготовку абразивного инструмента к работе

Ответ:

Рабочая часть абразивного инструмента содержит классифицированные частицы абразивного материала , который по твердости превышает твердость обрабатываемого материала и способен в измельченном состоянии осуществлять обработку резанием . Такой абразивный материал после его измельчения , обогащающий и классификации называют шлифовальным материалом .

Перед установкой круга на станке следует убедить что о прошел необходимый контроль и испытан на механическую прочность. . Прежде всего круг подвергают визуальному осмотру для проверки их отсутствие трещин , раковин , или других дефектов . Характеристика кругов должны быть отражена в его маркировке . Иногда повторно проверяю прочность круга с помощью стандартных методик на приборе или по частоте собственных колебаний , измеряемой прибором “звук”

Домашнее Задание №21

1. Поясните особенности использования метчиков для нарезания резьбы . Назовите и охарактеризуйте приемы и способы нарезания резьбы метчиками . Изложите правила подготовки заготовки для нарезания резьб метчиками .

Ответ:

Метчики , выпускаемые централизованно , предназначены для нарезания внутренних крепежных резьб. По форме они делятся на цилиндрические и конические , по назначению на ручные , машинно-ручные и гаечные ; по числу инструментов -на одинарные и комплектные .

Метчик для цилиндрических резьб состоит из рабочей части и хвостовика . Рабочая резьбовая часть с продольными или реже винтовыми стружечными канавками в свою очередь делится на режущую (коническую) и калибрующую ( цилиндрическую)части . Для уменьшения трения калибрующая часть снабжена небольшим обратным конусом 0,05 – 0.1 мм на 100мм длины , который выполняется по всему резьбовому профилю . Цилиндрический хвостовик оканчивается квадратом или лысками для передачи усилия резания .

Приемы нарезания резьб

Перед нарезанием в заготовке сверлят отверстие размером немного больше внутреннего диаметра для предотвращения срыва вершинок резьбы в результате частичного выдавливания металла в процессе резания .

С достаточной точностью диаметр сверл под метрические резьбы можно определить по формуле: d = D-P мм

2. Предложите последовательность обработки фрезерования прямоугольного бруска , Обоснуйте предложенную вами последовательность обработки

Ответ:

Прежде всего установим последовательность фрезерования четырех продольных граней и двух торцов бруска. Для обеспечения заданной чистоты (V 5) обрабатываемой поверхности бруска необходим проход фрезы с малой подачей. Припуск на обработку, составляющий 5 мм на сторону, не позволяет снять всю стружку в один проход фрезы, поэтому требуется еще один предварительный (черновой) переход. Черновой переход будем вести при глубине резания 4 мм и окончательный — с глубиной резания 1 мм на сторону. Сначала будем фрезеровать большую по площади грань 1, пользуясь при зажиме в тисках параллельными подкладками, затем повернем брусок обработанной гранью 1 к неподвижной губке тисков и будем фрезеровать смежную грань 2 Таким образом, мы приняли поверхность 1 бруска как установочную базу для получения сопряженной поверхности 2, перпендикулярной к поверхности 1. Сопряженные поверхности 1 и 2 образуют прямой угол. Чтобы обеспечить плотное прилегание первой обработанной грани 1 к неподвижной губке тисков, между подвижной губкой и бруском можно проложить пруток круглой стали . Это исключает возможность перекоса бруска при его закреплении в тисках. Затем ставим брусок обработанной гранью 2 на основание тисков, причем, как и при предыдущей установке, грань 1 должна плотно прилегать к неподвижной губке тисков. Между бруском и подвижной губкой может быть проложен пруток круглой стали. Затем следует сблизить губки, ударом латунного молотка осадить брусок, чтобы он оперся на направляющие тисков или на подкладку всей площадью грани 2, зажать тиски и после этого фрезеровать грань 3. Для фрезерования последней грани 4 брусок надо поставить гранью 1 на подходящие по размеру парные параллельные подкладки , зажать в тисках и выправить его положение, постукивая молотком по необработанной еще грани 4. Если параллельные подкладки одинаковы, а брусок плотно прижат к ним во время работы, то, очевидно, грань 4 после фрезерования получится параллельной грани 1 и перпендикулярной граням 2 и 3Последовательность окончательного фрезерования граней бруска будет той же, что и чернового. Чтобы не смять начисто профрезерованных поверхностей бруска, рекомендуется надевать на губки тисков накладки из мягкой листовой латуни или меди.

3. Объясните сущность и назовите виды шлифования

Ответ:

Шлифованием называют обработку резанием, при которой рабочая поверхность инструмента состоит из множества абразивных зерен и совершает движение резания с высокой скоростью , а заготовка сообщают движения подачи Оs , необходимые для образования поверхностей с требуемыми размерами , геометрической формой и относительным расположением .

В зависимости от расположения и формы обрабатываемой поверхности заготовки шлифованием подразделяют на следующие виды . Если на заготовке обрабатывается наружная поверхность то шлифование называется наружным. При внутреннем шлифовании производится обработка внутренней поверхности , при профильном шлифовании поверхности , образующая которой кривая или ломанная линия . Шлифование поверхности вращения называется круглым шлифованием , шлифование сферической поверхности – сферошлифование , шлифование боковых поверхностей на зубчатых колесах – зубошлифованием , шлифование боковых сторон и впадин профиля резьбы – резьбошлифованием, шлифование боковых поверхностей шлицев – шлицешлифование.

Шлифование при котором технологической базой является наружная и внутренняя поверхность заготовки , а базирование и закрепление заготовки производиться с помощью патрона называется шлифованием в патроне .

Круглое шлифование , при котором технологической базой является обрабатываемая поверхность или ранее обработанная цилиндрическая поверхность называется бесцентровое шлифование .

Шлифование при котором в качестве технологической базы используются центровые отверстия или наружные центровые поверхности заготовки или центровой оправки , а базирование закрепляют заготовки производятся в центрах станка или на оправке , называется шлифованием в центрах .

Домашнее Задание №22