Лист регистрации изменений ти 162-ст.э-02
| № изменения | Дата внесения изменения | Подпись |
СОДЕРЖАНИЕ
| Стр. | ||
| Общие положения………………………………………………………… | ||
| Основные требования к используемым материалам………………. | ||
| Подготовка МНЛЗ к разливке…………………………………………… | ||
| Разливка стали на МНЛЗ………………………………………………… | ||
| Замедленное охлаждение заготовок трещинночувствительных марок сталей | ||
| Проведение работ по обеспечению соответствия настроечных характеристик МНЛЗ | ||
| Неполадки при непрерывной разливке и меры по их устранению.. | ||
| Контроль параметров технологического процесса………………….. | ||
| Охрана труда и техника безопасности ….…………………………….. | ||
| Охрана окружающей среды………………………………………………. | ||
| Метрологический контроль……………………………………………….. | ||
| Приложение А (обязательное) Схема контроля и метрологического обеспечения технологии выплавки стали ……….…………………. | ||
| Приложение Б (справочное) Ссылочные нормативные документы……… | ||
| Приложение В (обязательное) Планы вторичного охлаждения…… | ||
| Приложение Г (обязательное) Код химического состава сталей по КИС ТМК…………………………………………………………………………… | ||
| Приложение Д (обязательное) Норма расходов ………………..……. | ||
| Приложение Е (обязательное)Норма расхода теплоизолирующей и рафинировочной смесей в промежуточном ковше…………..……. | ||
| Приложение Ж (обязательное) Типы используемых стопоров-моноблоков, погружных стаканов……………………………….………. | ||
Общие положения
1.1. Настоящая инструкция устанавливает технологию разливки стали на машине непрерывного литья заготовок.
1.2. Основными условиями протекания процесса непрерывной разливки стали являются:
- подготовка металла к разливке в соответствии с действующими инструкциями (ТИ 162-Ст.Э-01, ТИ 162-Ст.Э-15, ВТИ 162-Ст.Э-07,) по выплавке и внепечной обработке и вакуумной обработке на данную марку стали, а так же технологической карты на выплавку, внепечную обработку и разливку стали-ТК № 1;
- подготовка и проверка всех узлов, механизмов, КИП и систем автоматического управления процессами МНЛЗ перед разливкой, а также выполнение текущих и плановых ремонтов в соответствии с действующим регламентом технического обслуживания МНЛЗ;
- подготовка сталеразливочных, промежуточных ковшей, шиберного затвора сталеразливочного ковша в соответствии с требованиями действующих инструкций (ТИ 162-Ст.М-13, ТИ 162-Ст.М-20, ТИ 162-Ст.М-18);
- выполнение в процессе разливки технологических операций, предусмотренных настоящей инструкцией, технологическими картами разливки №1-разливка формата 150 мм, №2-разливка формата 360 мм, №3-разливка формата 400 мм, №4-разливка формата 156 мм, а также инструкциями по охране труда;
- использование расходуемых материалов, предусмотренных настоящей инструкцией.
1.3. Ответственность за соблюдение требований настоящей инструкции возлагается на старшего мастера УНРС, сменных мастеров УНРС, операторов МНЛЗ и разливщиков стали.
Контроль за выполнением требований настоящей инструкции возлагается на начальника цеха, заместителя начальника цеха по разливке, заместителя начальника цеха по технологии, старшего мастера УНРС и сменных мастеров УНРС.
1.4. Краткая техническая характеристика МНЛЗ.
1.4.1. Пятиручьевая МНЛЗ радиального типа с базовым радиусом 12 м и разгибом непрерывного слитка в трех точках, предназначенная для отливки заготовок круглого сечения диаметром от 150 мм до 400 мм.
Разливка плавок осуществляется в заготовку одинакового сечения одновременно на всех 5-и ручьях с последующей порезкой на мерные длины:
- от 3,5 м до 6,3 м для формата - Ø 360, Ø 400 мм;
- от 6,0 м до 6,3 м и от 8,4 м до 12,0 м для формата - Ø 150, Ø 156 мм.
1.4.2 Рабочие скорости вытягивания НЛЗ 1,9 – 3,3 м/мин для формата Ø 150 мм; 1,7 – 3,1 м/мин для формата Ø 156 мм; 0,3 – 0,70 м/мин для формата Ø 360мм; 0,25 – 0,6 м/мин для формата Ø 400 мм. Частота колебания кристаллизатора 50-300 циклов в минуту, амплитуда от ±1,0 до ± 6,0 мм.
1.4.3 Режим вторичного охлаждения НЛЗ задается согласно действующей технологической карты и зависит от марки стали и формата отливаемой заготовки. Скорость разливки задается исходя из фактического перегрева металла над температурой ликвидус.
2 Основные требования к используемым материалам
2.1 Для защиты металла в промежуточном ковше используются ассимилирующие и теплоизолирующие шлакообразующие смеси. Ассимилирующие смеси предназначены для защиты зеркала металла от окисления, а так же снижения загрязненности металла неметаллическими включениями. Теплоизолирующие шлакообразующие смеси применяются для уменьшения тепловых потерь металла.
Марки используемых смесей приведены в таблице Д.1(приложение Д).
2.2 Шлакообразующие смеси кристаллизатора используются для защиты зеркала металла от окисления и выполняют роль смазки между НЛЗ и гильзой кристаллизатора.
В кристаллизаторе в зависимости от марки стали и формата разливаемой НЛЗ используются различные шлакообразующие смеси. Марки используемых смесей приведены в таблице Д.2 (приложение Д).
Влажность используемых смесей должна быть не более 1,0 %. Отбор проб производит цеховой персонал 1 раз в неделю. Контроль правильности отбора проб осуществляет ОККП. Доставку проб в ЦХЛ производит цеховой персонал.
Пакеты со смесью должны храниться в сухом месте.
2.3 Для защиты струи металла от окисления при поступлении из сталеразливочного ковша в промежуточный ковш используют корундографитовую защитную трубу с подводом аргона.
2.4 Для защиты струи металла от окисления при поступлении стали из промежуточного ковша в кристаллизатор используются корундографитовые погружные стаканы с циркониевой вставкой.
Погружные стаканы с явными механическими повреждениями (сколы, трещины) или отклонениями по геометрическим размерам использовать запрещено.
2.5 Для уплотнения стыков в горловинах защитных труб, устанавливаемых повторно, используют уплотнительную вставку марки АК 87.1Р-36 по ТУ 1501-001-56239807-04.
Для уплотнения стыков в горловинах погружных стаканов используют уплотнительную вставку марки ДП45Р-36 по ТУ 1501-001-56239807-04.
2.6 Зазор между стенкой гильзы кристаллизатора и головой затравки формата Ø 360 и Ø 400 мм уплотняется асбестовым шнуром и огнеупорным пластификатором Æ 14 мм.
2.7 Средства контроля качества металла:
- Термопакеты «Positherm» L-1200 гр ПР(В);
- Термопары постоянного замера температуры СТ1000/64;
- Прибор для измерения содержания водорода в жидком металле, Hidris;
- Пробоотборники типа ПМР-0194, ПМ-0194 по ТУ 311-0226253.046;
- Пробоотборники «Electro - Nite».
2.8. Применяемые среды:
- Аргон газообразный, ГОСТ 10157, давление 12-16 бар;
- Азот газообразный, ГОСТ 9293, давление 12-16 бар;
- Сжатый воздух, осушенный, давление 4-5 бар;
- Кислород, ГОСТ 5583, давление 12-16 бар;
- Природный газ, ГОСТ 5542, давление 4-6 бар;
- Вода на охлаждение:
- контур 1, закрытый контур охлаждения кристаллизатора 10,0 бар;
- контур 2, закрытый контур охлаждения катушки перемешивания 5-8,5 бар;
- контур 3, замкнутый контур охлаждения оборудования 8,0 бар;
- контур 4, распределение воды для струйного охлаждения 10-11 бар;
- контур 5, открытый контур для охлаждения установки и вода для промывки желоба 4,5-5,5 бар.
2.8.1 Качество воды, подаваемой на охлаждение, должно соответствовать требованиям таблицы Е.1 (приложение E). Отбор проб воды контура 1 и 2 производится ежедневно, контура 3 и 4 еженедельно.
Подготовка МНЛЗ к разливке
3.1 Подготовка и проверка готовности МНЛЗ к работе осуществляется под руководством сменного мастера УНРС технологическим персоналом МНЛЗ и сменным обслуживающим персоналом:
- слесарем-ремонтником энергослужбы;
- слесарем-ремонтником ПТС;
- электромонтером по ремонту и обслуживанию электрооборудования и радиоизотопных приборов (РИП);
- персоналом АСУ ТП.
3.1.1 Работы по подготовке МНЛЗ к разливке производятся в соответствии с утвержденным регламентом технического обслуживания МНЛЗ. Работники всех служб, производившие проверку работоспособности оборудования, делают запись в агрегатном журнале о готовности МНЛЗ к разливке серии плавок.
3.2 Основные работы, выполняемые технологическим персоналом МНЛЗ.
3.2.1 Подготовка промежуточных ковшей.
3.2.1.1 На участке подготовки ковшей промежуточные ковши должны быть подготовлены и просушены в соответствии с требованиями ТИ 162-CT.M-20.
3.2.1.2 До передачи промковша под сборку производится его приемка. Приемку выполняет неосвобожденный бригадир разливщиков стали или старший разливщик стали. При приемке промежуточного ковша производится его визуальный осмотр с проверкой:
- целостности футеровки (отсутствие трещин и отслоений торкрет-слоя).
- отсутствия остатков огнеупорной массы и посторонних предметов;
- положения гнездового блока относительно футеровки днища. Верхняя кромка гнездового блока должна быть расположена на 15-20 мм выше торкрет слоя днища промежуточного ковша. Не допускается заглубление гнездового блока ниже уровня огнеупорной футеровки днища.
- положения стакан-дозаторов. Седло стакан-дозаторов и верхняя кромка гнездового блока должны находиться на одном уровне. Нижние торцы стакан-дозаторов должны находиться на одном горизонтальном уровне.
- состояния цапф и бутары промежуточного ковша.
- очистку выпарных отверстий.
В случае необходимости из промковша убираются остатки огнеупорной массы, прочищаются каналы стаканов-дозаторов.
В случае выявления отступлений от установленных требований промковш в работу не берется.
Неосвобожденный бригадир разливщиков стали или старший разливщик стали после приемки делает отметку с записью в журнале «приемки промковшей».
3.2.1.3 Крышки промковша перед их установкой очищаются от налипшего снизу металла и шлака, проверяется целостность футеровки крышек, состояние цапф. При установке крышек на промежуточный ковш обеспечивается соосность технологических отверстий для установки стопоров-моноблоков и стакан-дозаторов, при этом крышка не должна препятствовать движению стопора-моноблока. Зазор между крышкой и промковшом не должен превышать 20 мм.
3.2.1.4 Стопорные механизмы, устанавливаемые на промковш, не должны иметь люфтов штока в верхних и нижних втулках, вилки стопорных механизмов устанавливаются строго горизонтально с использованием уровня.
После установки на промежуточный ковш стопорные механизмы проверяются на легкость хода (без рывков) и безупречное функционирование.
Стопорный механизм должен иметь свободный ход 100 мм. При первоначальной установке перед разливкой должна быть обеспечена возможность подъема стопора на 40 мм, а при необходимости (при износе стопора) он должен иметь возможность опуститься на 60 мм от первоначального положения.
Перед установкой визуально проверяется состояние стопора-моноблока. Стопора-моноблоки с явными механическими повреждениями (сколы, трещины) или отклонениями по геометрии «яблока» стопора использовать запрещено.
Стопор должен двигаться строго вертикально над отверстием стакана-дозатора. Проверка правильности установки производится путем открывания и закрывания его. После выравнивания стопора производится затяжка гаек и повторно проверяется правильность установки стопора-моноблока путем открывания и закрывания.
Типы стопоров – моноблоков, применяемых для оборудования промежуточного ковша, приведены в таблице Ж.1(приложение Ж).
Безупречность функционирования стопорных механизмов повторно проверяется на разливочной площадке после установки промковша на стенд предварительного нагрева совместно со службой АСУ ТП.
Ответственными за сборку и подготовку промежуточных ковшей к разливке серии плавок являются бригадир разливщиков стали и сменный мастер МНЛЗ.
3.2.1.5 После установки промковша на телегу в позиции разогрева перед включением горелок необходимо:
- закрыть щели между стопорами-моноблоками и технологическими отверстиями в крышках промковша асбестовыми листами;
- уплотнить зазор между экраном газовой горелки и стенкой приемной ванны промковша и зазоры между крышками промковша каолиновой ватой;
- обеспечить плотное прилегание экранов горелок к крышке промковша, при необходимости равномерно выложив на крышке по краю отверстий для горелок слой каолиновой ваты толщиной 20-30 мм.
Горелки стенда в опушенном состоянии должны быть направлены перпендикулярно днищу промковша.
При разогреве стопора-моноблоки на промковше находятся в открытом состоянии на 40 мм при помощи фиксаторов.
Временные режимы разогрева промежуточного ковша приведены в таблице 1.
Таблица 1 - Режимы разогрева промковшей
| № режима | Продолжительность разогрева, ч | Общее время подготовки промковша, ч | |
| на программе №5 | на программе №6 | ||
| 2,5 ¸ 5,5 | 1,5 ¸ 2,5 | 5 ¸ 7 | |
| 4,5 ¸ 7,5 | 1,5 ¸ 2,5 | 7 ¸ 9 |
3.2.1.6 За 1,5-2 часа до начала разливки для разогрева стакан-дозаторов устанавливаются инжектора, в них подается компрессорный воздух. Окончание разогрева промковша определяется по температуре бутары, которая должна быть 105 -120 оС, температура отходящих газов не менее 1100 0С. Контроль температуры бутары производится в районе 1, 3, 5 стопора на средней части промковша за 20-25 минут до начала разливки. Ответственным за проведение контроля температуры бутары является сменный мастер УНРС.
3.2.1.7 Режим сжигания топлива должен обеспечивать полное сгорание топлива при минимальном избытке воздуха. По показаниям расходомеров стендов разогрева соотношение «воздух-газ» должно быть в пределах 9,5-11,0 м3/м3. О недостатке воздуха свидетельствует выбивание красно-голубого пламени из под крышки промковша и догорание природного газа за пределами рабочего пространства промковша.
При нарушении сжигания топлива на отдельных горелках дежурный персонал газовой службы цеха должен отстроить его визуально по виду и длине факела с помощью регулирующей арматуры на горелках. В случае нарушения общего на стенд соотношения «газ-воздух» регулировка соотношения производится представителями участка УИТ за счет настройки регулятора соотношения, ориентируясь на показания расходометров газа и воздуха или анализы продуктов сгорания, выполненные работниками теплотехнической лаборатории ОГЭ.
Номер промковша, время включения и номер программы разогрева и температура нагрева брони промковша бригадир разливщиков стали фиксирует в «Журнале контроля разогрева промковшей».
Ответственным за соблюдение режимов разогрева промковша является бригадир разливщиков стали. Несоблюдение режимов по программам разогрева промковша является нарушением по технологии.
3.2.1.8 В конце разогрева промежуточного ковша за 20-30 минут до начала разливки проверяется надежность крепления горизонтальной консоли стопорного механизма и гаек крепления стопоров.
3.2.1.9 За 20 минут до начала разливки производится очистка канала стакан-дозаторов стальной проволокой и визуально проверяется плотность прилегания «яблока» стопора-моноблока к «седлу» стакан-дозатора. В за-
крытом положении не допускаются «просветы» между «яблоком» стопора и «седлом» стакана-дозатора.
3.2.1.10 Готовность промковша к разливке определяет сменный мастер УНРС по следующим признакам:
- время и температура разогрева не менее установленного п. 3.2.1.5;
- целостность футеровки;
- болты крепления горизонтальной консоли и гаек стопора надежно затянуты;
- температура бутары 105 -120 оС.
В случае невыполнения к запланированному времени разливки какого-либо из указанных в настоящем пункте требований, решение о возможности использования промковша принимает начальник смены.
3.2.2 Подготовка погружных стаканов.
3.2.2.1 Для защиты струи металла между промковшом и кристаллизатором используются корундографитовые погружные стаканы с вклеенным уплотнением из фетра сферической формы. Типы и размеры погружных стаканов приведены в таблице Ж.2 (приложение Ж).
3.2.2.2 Погружные стаканы перед установкой на промковш, разогреваются в специальной печи.
3.2.2.3 Перед установкой погружных стаканов в печь визуально проверяется состояние погружных стаканов на отсутствие трещин, сколов.
3.2.2.4 Оптимальная продолжительность разогрева 60-90 минут. При более длительном разогреве может происходить обезуглероживание корундографитовых стаканов со снижением стойкости данных изделий. Максимально допустимая продолжительность разогрева 180 минут. Бригадир разливщиков стали заносит в «Журнале контроля разогрева промковшей» время постановки стаканов на разогрев.
Превышение времени разогрева стаканов является замечанием по технологии.
3.2.2.5 Не использованные за время разливки одной серии погружные стаканы подлежат утилизации.
3.2.2.6 Ответственным за подготовку к разливке погружных стаканов является бригадир разливщиков стали.
3.2.3 Подготовка защитных труб.
3.2.3.1 Типы и размеры защитных труб приведены в таблице Ж.3 (приложение Ж). Защитные трубы не должны иметь явных механических повреждений – трещин и сколов.
3.2.3.2 Перед установкой защитной трубы проверяется состояние манипулятора:
- замок с опорным кольцом должен быть без наплывов металла;
- устройство подачи аргона в защитную трубу должно быть исправным, герметичным и закреплено на манипуляторе;
- механизм манипулятора должен обеспечивать плотное прижатие защитной трубы к стакану-коллектору стальковша;
- механизм манипулятора должен работать свободно без заеданий.
3.2.3.3 Перед установкой стальковша на подъемно-поворотный стенд защитную трубу устанавливают на манипулятор. Начиная со второго ковша в серии, в горловину трубы, для уплотнения стыка стакана-коллектора шиберного затвора стальковша с защитной трубой, устанавливается уплотнительная вставка марки АК87.1Р-36.
Ответственным за подготовку к разливке защитных труб, манипулятора и устройства для подачи аргона является разливщик стали 6 разряда.
3.2.4 Подготовка шлакообразующих смесей для промковша и кристаллизаторов.
3.2.4.1 Типы используемых смесей для промковша и кристаллизаторов приведены в таблицах Д.1и Д.2 (приложение Д).
3.2.4.2 Шлакообразующую смесь для кристаллизаторов подают на рабочую площадку в герметичных упаковках. Смешение различных типов шлаковых смесей недопустимо.
3.2.4.3 Перед началом разливки на разливочной площадке должна находиться шлакообразующая смесь для кристаллизатора в количестве необходимом для планируемой серии плавок.
3.2.4.4 В зимний период, а также в случае обнаружения комков, ШОС для кристаллизатора должна быть предварительно просеяна и просушена в металлическом лотке в течение 30-40 минут.
3.2.5 Подготовка машин газовой резки непрерывнолитых заготовок.
3.2.5.1 Начальник смены сообщает мерные длины заготовки. Оператор задает на пульте управления планируемый размер заготовок и коэффициент усадки, учитывающий разницу в длине НЛЗ в «горячем» и «холодном» состоянии. Значения коэффициента усадки для различных форматов и групп марок сталей приведены в таблице 2.
Таблица 2 - Коэффициент усадки сталей
| Группа сталей | Коэффициент усадки стали | |||
| Æ 150 мм | Æ 156 мм | Æ 360 мм | Æ 400 мм | |
| 1 группа | 1,0158 | 1,0159 | 1,0154 | 1,0154 |
| 2 группа | 1,0160 | 1,0161 | 1,0154 | 1,0154 |
| 3 группа | 1,0160 | 1,0161 | 1,0155 | 1,0155 |
| 4 группа | 1,0159 | 1,0160 | 1,0156 | 1,0156 |
| 5 группа | - | - | 1,0157 | 1,0157 |
| Примечание – перечень марок сталей для каждой группы всех форматов приведен в приложении В. |
3.2.5.2 Оператор МНЛЗ и специалисты ПТС проверяют состояние МГР:
- давление газа и кислорода системы порезки НЛЗ. Должны составлять 5,5-6,5 бар и 12,0-15,0 бар соответственно.
- давление осушенного воздуха (азота) на зажимные рычаги. Должно составлять 1,9-2,1 бар.
- плавность вращения мерного ролика.
3.2.6 Подготовка системы вторичного охлаждения.
3.2.6.1 Для организации вторичного охлаждения заготовок используется 8 типов форсунок фирмы «Леклер». Типы форсунок приведены в таблице 3.
Используются форсунки двух видов:
- в первой зоне охлаждения верхний ряд форсунок опорных роликов – с щелевыми отверстиями;
- второй и третий ряд форсунок 1-й зоны охлаждения, а так же во 2-й, 3-й и 4-й зонных – с распылением в виде конуса.
3.2.6.2 Первоначальная проверка работы форсунок 1-й зоны вторичного охлаждения осуществляется в мастерской по ремонту и обслуживанию кристаллизаторов. При этом засоренные форсунки должны быть прочищены. Форсунки, не дающие организованного факела, заменены на новые.
Первоначальная проверка работы форсунок 2-й, 3-й, 4-й зон вторичного охлаждения, а также осмотр колец спреерного охлаждения на наличие деформации осуществляется в помещении подготовки колец спреерного охлаждения.
3.2.6.3 При подготовке МНЛЗ к разливке серии плавок оператором МНЛЗ и дежурным энергетиком проверяется работа форсунок зон вторичного охлаждения, а также системы охлаждения оборудования.
Оператор МНЛЗ, в соответствии с заданной маркой стали и форматом на разливку стали, вводит максимальный расходы воды, а также проверяет расход и давление воды по всем зонам вторичного охлаждения.
Повышенное давление при заданном расходе воды указывает на наличие засоренных форсунок, пониженное давление – на утечку воды или отсутствие форсунки.
3.2.6.4 Работа форсунок каждой зоны вторичного охлаждения проверяется отдельно на каждом ручье. Форсунки на кольцах спреерного охлаждения должны стоять перпендикулярно оси заготовки, для обеспечения равномерного охлаждения НЛЗ. Форсунки должны распылять воду по центру межроликового зазора.
Форсунки считаются вышедшими из строя, если нельзя организовать факел.
Не допускается попадание воды на заготовку при утечках из элементов охлаждения оборудования МНЛЗ.
3.2.6.5 При подготовке к разливке серии плавок форматов Ø 150 и Ø 156 мм работа форсунок зоны подбоя проверяется на основании значений давления в первой зоне вторичного охлаждения предыдущей серии плавок. В случае отклонения давления на отдельном ручье более, чем на ±0,2 бар от остальных ручьев, кристаллизатор подлежит замене.
При подготовке к разливке серии плавок форматов 360 и 400 мм работа форсунок зоны подбоя проверяются визуально с рабочей площадки.
Таблица 3 - Типы форсунок, используемых для охлаждения НЛЗ
| Сечение заготовки, мм | Номер зоны вторичного охлаждения | Тип форсунок | Количество, шт. | Форма факела струи | Угол раскрытия град. |
| 150 и 156 мм | 660.564 460.564 | щелевая конусная | |||
| 460.682 | конусная | ||||
| 460.642 | конусная | ||||
| 460.642 460.642 | конусная конусная | ||||
| 360 и 400мм | 660.446 460.446 | щелевая конусная | |||
| 460.564 | конусная | ||||
| 460.484 | конусная | ||||
| 460.524 460.524 | конусная конусная |
3.2.7 Подготовка сегментов роликовых секций зон вторичного охлаждения.
3.2.7.1 Оператор МНЛЗ, разливщик стали, слесарь-механик (ПТС), дежурный гидравлик (ПТС) проверяют техническое состояние роликовых секций сегментов вторичного охлаждения.
Проверка плавности вращения роликов подвесной клети кристаллизатора осуществляется с рабочей площадки при помощи трубки с резиновым наконечником.
3.2.7.2 Ролики сегментов 1-4 должны легко вращаться от руки и не иметь люфтов, поверхность роликов должна быть без вымоин и вмятин, ролики должны быть очищены от скрапа, настылей, шлака, окалины и т.д. В случае обнаружения заклинивания роликов, появления люфтов или шумов, и при невозможности ликвидации этого на месте, сегмент подлежит замене.
Крепления рукавов для охлаждения сегментов должны быть герметичны и надежно зафиксированы.
Решение о замене сегментов ЗВО принимает сменный мастер УНРС совместно со сменным мастером ПТС.
3.2.8 Подготовка кристаллизаторов.
3.2.8.1 Сборка кристаллизаторов, контроль геометрических размеров кристаллизаторных вставок и роликов подвесной клети, их настройка, проверка и настройка форсунок 1-й зоны охлаждения производятся в мастерской кристаллизаторов в соответствии с рекомендациями SMS DEMAG и согласно «Критериям дефектовки гильз кристаллизатора» №01-208/505.
После сборки и настройки кристаллизатора заполняется «паспорт кристаллизатора» и передается на участок УНРС. В «паспорте кристаллизатора» фиксируется:
- геометрические размеры кристаллизаторной вставки до и после ремонта;
- исполнитель ремонта кристаллизатора;
- сменный мастер УНРС, производивший приемку кристаллизатора.
3.2.8.2 В межсерийный период производится осмотр состояния поверхности кристаллизаторной вставки и роликов подвесной клети.
3.2.8.3 Кристаллизатор подлежит замене в случае обнаружения следующих дефектов:
- грубые задиры, царапины, сколы более 0,5 мм, поджоги глубиной более 1 мм на кристаллизаторной вставке (контролируется визуально);
- течь воды через уплотнительные кольца между кристаллизаторной вставкой и верхним и нижним фланцами;
- при колебаниях расхода воды на кристаллизатор более ±50 л/мин от установленной;
- увеличения давления воды в 1-й зоне охлаждения в течении разливки серии плавок;
- появление продольных трещин на заготовках предыдущих серий плавок по данному ручью;
- перепад температуры воды в процессе разливки на входе и выходе из кристаллизатора превышал 12 0С;
- заклинивание роликов подвесной клети кристаллизатора;
- после отливки более чем 150 плавок без проведения обслуживания в мастерской кристаллизаторов.
Решение о замене кристаллизатора принимается сменным мастером УНРС.
3.2.8.4 Перед установкой кристаллизатора производится очистка и обдув сжатым воздухом посадочного места и резьбовых соединений кристаллизатора. При замене плиты с водяным коллектором производится очистка и обдув сжатым воздухом и смазка крепежных и центрирующих узлов.
3.2.8.5 Выставка кристаллизатора относительно первого сегмента ЗВО производится при каждой замене кристаллизатора в соответствии с РИ 01.40-2009 «по выверке кристаллизаторов при их замене переходным шаблоном (Т-образным) на МНЛЗ» с заполнением протокола сменным мастером УНРС.
Ответственным за проведение выставки кристаллизатора является сменный мастер УНРС.
3.2.9 Подготовка тянуще-правильной машины (ТПМ) и механизмов качания кристаллизатора (МКК).
ТПМ и МКК проверяется оператором МНЛЗ совместно со специалистами АСУ ТП и ПТС путем включения данных механизмов в холостом режиме. ТПМ должны работать плавно, без заеданий и посторонних шумов. Ролики ТПМ не должны иметь задиров, скрапин и налипшей окалины. Специалистами АСУ ТП проверяется токовая нагрузка на двигатели и наличие сигналов энкодера.
Оператор МНЛЗ проверяет правильность установки прижимных усилий ТПМ для затравки и НЛЗ (приведены в таблице 4).
Таблица 4 - Прижимные усилия ТПМ, бар
| № ТПМ | Æ 150 мм | Æ 156 мм | Æ 360 мм | Æ 400 мм | ||||
| Затравка | НЛЗ | Затравка | НЛЗ | Затравка | НЛЗ | Затравка | НЛЗ | |
| 12 (3) | 12 (3) | |||||||
| 12 (3) | 12 (3) | |||||||
| 6 (2)* | 6 (2)* | |||||||
| 10 (3)** | 10 (3)** | |||||||
| 5,0 (2) | 5,0 (2) | |||||||
| 6,0 (2) | 6,0 (2) | |||||||
| Примечание: 1. при разливке форматов 150 и 156 мм после отделения затравки производится изменение прижимного усилия на ТПМ №3 с 6,0 (2)бар на 10,0 (3) бар. 2. (2) - дифференциальный режим прижимного усилия (3) - компенсационный режим прижимного усилия |
Механизмы качания кристаллизатора должны работать без посторонних шумов.
3.2.10 Настройка (калибровка) системы измерения уровня металла в кристаллизаторе.
3.2.10.1 Источник излучения (Со60), находящийся в защитном корпусе, вставляется в кристаллизатор после ППР или после замены кристаллизатора. Излучатель открывается перед разливкой и калибровкой. При калибровке персоналу запрещается находиться напротив излучателя. Излучатель открывается и закрывается с помощью четырехгранного ключа. Во время планово-предупредительного ремонта и замены кристаллизатора закрытый источник извлекается из кристаллизатора и помещается в специальный контейнер.
3.2.10.2 Настройка (калибровка) системы измерения уровня металла в кристаллизаторе производится:
-для формата 150 и 156 мм перед разливкой каждой серии плавок;
-для формата 360 и 400 мм после проведения перевалки и замены кристаллизатора.
3.2.10.3 Перед выполнением калибровки в зависимости от формата разливаемой НЛЗ, в обрабатывающем блоке прибора «Berthold-LB352» должны быть установлены следующие настроечные параметры:
а)временная постоянная (код №12):
- 0,25 имп/сек – для форматов 150 и 156 мм;
- 0,50 имп/сек – для форматов 360 и 400 мм.
б) установка уровня заполнения кристаллизатора (код №21):
- 100 – для форматов 150 и 156 мм;
- 95 – для форматов 360 и 400 мм.
3.3.5.4 Настройка (калибровка) осуществляется в два этапа:
а) 1-й этап. («Пустая» калибровка 0%)
Калибровка производится при включенной системе охлаждения кристаллизатора. В кристаллизатор вводится стальной шаблон на глубину: 260 мм для форматов Æ150 и Æ156 мм и 278 мм для форматов Æ360 и Æ400 мм от верхнего края кристаллизаторной вставки. Калибровка запускается с помощью ключа «Пустой-калибровка» на пульте управления. Калибровка продолжается в течение 10-15 секунд, при этом мигает сигнальная лампа «Идет калибровка». Калибровка завершена, когда лампа переходит на постоянный свет.
б) 2-й этап. «Полная» калибровка 100%.
В кристаллизатор вводится стальной шаблон, перекрывающий диапазон измерений от 0% до 100%. Верхний срез шаблона устанавливается в 50 мм для форматов Æ150 и Æ156 мм и 40 мм для форматов Æ360 и Æ400 мм от верхнего края кристаллизаторной вставки. Калибровка осуществляется включением ключа «Полный-калибровка» на пульте управления.
3.2.10.5 После осуществления двух этапов - «Пустая» и «Полная» калибровка измеренные значения сохраняются в памяти. Система контроля переводится в автоматический режим.
3.3 Установка затравок в кристаллизаторы.
3.3.1 «Голову» затравки подготавливают до перевалки на стеллаже хранения затравки. «Голова» затравки очищается от остатков металла, заусенцы зачищаются, проверяется исправность паза для сцепления с заготовкой. При повреждении или разгаре паза, наличии трещин и наплывов металла голова должна быть заменена. Все соединения звеньев затравки должны быть очищены от металла, шлака, окалины, асбеста.
При перемещении затравки к кристаллизатору следует обратить внимание на то, чтобы ролики правильно-тянущей клети опускались и прижимались к затравке только после прохождения её головной части (головы). Давление цилиндров правильно-тянущей машины на затравку не должно превышать 9,0 МПа, чтобы исключить её повреждение. Затравку должны удерживать одновременно два прижимных ролика тянуще-правильной машины.
3.3.2 Затравки транспортируют по ручьям в направлении кристаллизатора до опорных роликов со скоростью 4 м/мин.
Дальнейшая транспортировка затравок и их ввод в кристаллизаторы производится разливщиками стали на пониженной скорости с пультов управления. «Голову» затравки и гильзу кристаллизатора обдувают сжатым воздухом до полного удаления влаги. Ввод головки затравки в кристаллизатор контролируется разливщиком стали визуально.
3.3.3 При установке затравок формата 360 и 400 мм ввод головки затравки осуществляется до уровня 700 мм от верхнего края кристаллизатора до паза головки, замер расстояния производится мерным стержнем. При установке затравок формата 150 и 156 мм «голова» затравки выводится из кристаллизатора. На «голову» затравки устанавливается и фиксируется по центру головы затравки крест-холодильник с войлочной прокладкой. Затравка выводится до уровня 600 мм от верхнего края кристаллизаторной вставки. Измеряется мерным стержнем.
3.3.4 Центровка головы затравки формата 360 и 400 мм осуществляется с помощью асбестового шнура. Зазоры между стенками кристаллизатора и головой затравки уплотняются пластификатором Æ 14 мм.
Устанавливается крест-холодильник, состоящий из двух металлических пластин, укладываются железнодорожные клеммы в количестве: форматы 150 и 156 мм – 2 шт; формат 360 мм - 28-30 шт; формат 400 мм - 30-32 шт. Железнодорожные клеммы укладываются по центру головы затравки. Не допускается соприкосновение крест-холодильника и железнодорожных клемм со стенкой гильзы кристаллизатора. По периметру головы затравки присыпается металлическая дробь.
3.3.5 Для исключения увлажнения «упаковки», ввод затравок должен быть произведен не ранее чем за 20 мин для форматов 360 и 400 мм и 15 мин для форматов 150 и 156 мм до начала разливки.
3.4 Проверка состояния оборудования МНЛЗ перед началом разливки.
3.4.1 Перед разливкой на разливочной площадке должна находиться сухая и очищенная от скрапа и шлака аварийная емкость на случай перелива промковша и сливной желоб на телеге промковша.
3.4.2 Проверяется наличие на разливочной площадке рабочего инструмента («заморозки», ломики, совки, подготовленные кислородные трубки для промывания стаканов-дозаторов, резаки, кислородные «пушки» и др.).
3.4.3 Перед началом разливки серии плавок сменный мастер УНРС должен убедиться в наличии росписей в агрегатном журнале сменного обслуживающего персонала (механики, электрики, КИПиА, АСУ ТП, энергетики), подтверждающих готовность оборудования к эксплуатации.
3.4.4 Сменный мастер УНРС обязан, не менее чем за 30 минут, уведомить начальника смены и сменного мастера УВОС о времени готовности МНЛЗ к разливке. Температуру металла и время отдачи ковша с УВОС заказывает оператор МНЛЗ.
3.4.5 Операторы МНЛЗ и систем управления проверяет по HMI готовность механизмов и агрегатов МНЛЗ к разливке:
- рабочее давление воды на охлаждение кристаллизатора;
- расход воды на охлаждение кристаллизаторов и на механизмы МНЛЗ. Расход воды для охлаждения кристаллизаторов должен соответствовать требованиям таблицы 5:
Таблица 5 - Нормы расхода воды для охлаждения кристаллизаторов
| Диаметр НЛЗ, мм | Расход воды, л/мин | Марки стали |
| 1350±50 | Все стали | |
| 1400±50 | с содержанием С ≥ 0,25% | |
| 1500±50 | с содержанием С < 0,25% | |
| 2200±50 | Все стали | |
| 2500±50 | Все стали кроме Наши рекомендации |