Дефектная ведомость на детали узла
При разработке данного подраздела в пояснительной записке курсового проекта целесообразно отразить следующие пункты:
- назначение дефектации;
- составляется ведомость технологического процесса дефектации выполненная согласно ГОСТ 3, 1115-79, (исключение данного раздела недопустимо), приложение 3;
- составляется ведомость технологического процесса дефектации на ремонтируемый узел.
Ведомости дефектации составляются в виде документов различной формы. Все графы, касающиеся деталей, не требующих ремонта или замены, при составлении ведомости дефектации прочеркиваются. Приведенная в пояснительной записке ведомость дефектации является рабочей и выполнена в соответствии с ГОСТ 3.1115 – 79.
Не зависимо от технического состояния подлежат замене:
- замковые и пружинные шайбы;
- шплинты;
- шпонки;
- сальниковые уплотнения (фетровые, войлочные);
- детали муфт;
- резиновые манжеты, медноасбестовые и неметаллические прокладки;
- крепежные изделия.
Зубчатые колеса и шестерни подлежат замене при наличии следующих дефектов:
- сквозные трещины любого размера и расположения;
- облома одного или нескольких зубьев;
- износа зубьев по толщине превышающего двойной допуск на длину общей нормали по сравнению с чертежами завода-изготовителя;
- колебания длины общей нормали превосходящие величину допуска по ГОСТу на передачи зубчатые цилиндрические, действовавшие в период изготовления станка.
Подшипники качения следует заменять при наличии следующих дефектов:
- повышенного, против указанного в технической документации, радиального и осевого зазора;
- цветов побежалости на поверхности;
- сколов и трещин любых размеров и расположений;
- отпечатков шариков или роликов на беговых дорожках;
- выкрашивания, шелушения и раковин коррозионного характера;
- неравномерный износ беговых дорожек в упорных и радиально-упорных подшипниках;
- выступление роликов из-за наружной обоймы конического подшипника.
При дефектации детали комплектуют на сборочные единицы и оценивают их сопряжение. В сопряжении восстановлению подлежат наиболее дорогие детали.
Цель дефектации - разделить все детали на три группы:
- годные к эксплуатации;
- негодные;
- ремонтопригодные.
При необходимости маркируют:
-белой –годные
- зеленой –ремонт;
- красной – негодные.
Ведомость заполняется следующим образом:
- перечисляются дефекты по узлу в целом;
- далее перечисляются все детали с указанием, что с ними делать (метод восстановления тоже может оговариваться).
Разработка технологического процесса изготовления детали
Выбор заготовки
Выбор заготовки и её конструирование – ответственный этап проектирования технологического процесса. Конструирование заготовки предполагает выбор метода её изготовления, определение её размеров с допусками и технических требований, предъявляемых к заготовке.
Основная задача при изготовлении заготовок заключается в приближении их форм к формам готовых деталей. Формообразование заготовок может быть выполнено литьем, ковкой, штамповкой, прокатом, волочением, прессованием и сваркой.
Повышение точности изготовления заготовок сокращает расход материала и снижает трудоемкость механической обработки, а повышение точности механической обработки сокращает трудоемкость сборки и монтажа и обеспечивает взаимозаменяемость деталей и узлов, что дает возможность поточную сборку и обеспечивает условия для высокопроизводительного ремонта машин.
Для деталей, изготавливаемых заводами для ремонта своего оборудования, приходится выбирать заготовку исходя из величины партии.
Штамповка, литье по выплавляемым моделям и другие подобные методы получения заготовок могут использоваться только для деталей изготавливаемых сериями. Для единичных деталей используется сортовой прокат, поковки, получаемые свободной ковкой, сварные конструкции [16].
Для определения размера заготовки необходимо знать габаритные размеры детали ( для тел вращения: максимальный диаметр и длину), а также припуск на обработку.
Припуск на обработку – слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в процессе ее обработки для обеспечения заданного качества детали.
Припуск существует общий и промежуточный. В КП следует для двух разнохарактерных поверхностей (наружный диаметр вала и плоскости торцев; наружный диаметр фланца и внутренний диаметр отверстия и т.п.) определить припуск табличным методом таблица 3.4.3. Припуск на черновое подрезание торцев составляет 2-3 мм на сторону, припуск на чистовое подрезание торцев см. таблицу 3.4.2
Расчетные размеры на заготовку округляют до стандартного типоразмера (сортамента), таблица 3.4.1 и экономической целесообразности принятой точности. Рекомендуемые расчетные размеры заготовок следует округлять в сторону увеличения припусков в зависимости от степени точности и типа производства (для массового производства увеличивают припуск до +0,1мм, для единичного +1,0мм).
Таблица 3.4.1- Сортамент и допуски на горячекатаную круглую сталь ГОСТ2590-87
| Диаметр, мм | Допустимые отклонения ∂, мм |
| 10,11,12,13,14,15,16,17,18,19 | +0,3 -0,5 |
| 20,21,22,24,25 | +0,4 -0,5 |
| 26,28,30,32,34,36,38,40,42,45,48 | +0,4 -0,7 |
| 50,53,56, | +0,4 -1,0 |
| 60,63,65,70,75 | +0,4 -1,1 |
| 80,85,90,95 | +0,5 -1,3 |
| 100,105,110 | +0,6 -1,7 |
| 120,125 | +0,8 -2,0 |
| 130,140,150 | +0,8 -2,0 |
| 160,170,180,190,200 | +0,8 -2,5 |
| 210,220,240,250 | +2,1 -3,0 |
Таблица 3.4.2.- Припуски на чистовое подрезание торцов, мм
| Диаметр заготовки, мм | Общая длина заготовки, мм | |||||
| До 18 | 18-50 | 50-120 | 120-260 | 260-500 | Св.500 | |
| До 30 30-50 50-120 120-300 | 0,4 0,5 0,6 0,8 | 0,5 0,6 0,7 0,9 | 0,7 0,7 0,8 1,0 | 0,8 0,8 1,0 1,2 | 1,0 1,0 1.2 1,4 | 1.2 1,2 1,3 1,5 |
Таблица 3.4.3. - Промежуточные припуски на обработку наружных цилиндрических поверхностей
| Номинальный диаметр, мм | Операция | Припуск на диаметр при длине, мм | ||||||||
| До 25 | 26-63 | 63-100 | 100-160 | 160-260 | 250-400 | 400-630 | 630-1000 | 1000-1600 | ||
| До 6 | Точение черновое | 2,5 | 2,6 | 2,5 | 3,0 | 3,0 | 3,5 | - | - | |
| Точение чистовое | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,0 | 1,1 | - | - | ||
| Шлифование | 0,25 | 0,26/0,3 | 0,25/0,3 | 0,25/0,3 | 0,3/0,4 | 0,4 | 0,4/0,5 | 0,4 | - | |
| 6-10 | Точение черновое | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | - | - |
| Точение чистовое | 1,2 | 1,2 | 1,2 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 2,0 | - | |
| Шлифование | 0,26/0,3 | 0,26/0,3 | 0,26/0,4 | 0.26/0,4 | 0.3/0,4 | 0.4 | - | - | - | |
| 10 - 18 | Точение черновое | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 4,0 | - | - |
| Точение чистовое | 1,2 | 1,2 | 1,2 | 1,5 | 1,6 | 1,6 | 1,5 | 2,0 | - | |
| Шлифование | 0,3 | 0.3 | 0.3 | 0.3/0,4 | 0.3/0,4 | 0.4/0,5 | 0.4/0,5 | 0,4 | 0,5 | |
| 18- 30 | Точение черновое | 3,6 | 3,5 | 3,6 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 4,0 | 5,0 | 5,0 |
| Точение чистовое | 1,6 | 1,6 | 1,6 | 1,5 | 1,5 | 1,5 | 2,0 | 2,0 | 2,5 | |
| Шлифование | 0,3/0,4 | 0,3/0,4 | 0.3/0,4 | 0.3/0,4 | 0.4 | 0.4/0,5 | 0.5 | 0.5/0,6 | 0,6/0,7 | |
| 30- 50 | Точение черновое | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,5 | 4,5 | 4,5 | 5,0 | 5,5 | 6,0 |
| Точение чистовое | 1.6 | 1.5 | 1,6 | 1,5 | 1,6 | 2,0 | 2,0 | 2,5 | 2.5 | |
| Шлифование | 0,4 | 0.4 | 0,4 | 0.4 | 0.4/0,5 | 0.4/0,5 | 0.5/0,6 | 0,5/0,7 | 0,7/0,8 | |
| 50-80 | Точение черновое | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,5 | 4.5 | 4,5 | 5.0 | 5.6 | 6,0 |
| Точение чистовое | 1,5 | 1,5 | 1,6 | 1,6 | 1,6 | 2.0 | 2,0 | 2,6 | 2,5 | |
| Шлифование | 0,4 | 0,4 | 0,4 | 0,4/0,6 | 0,4/0,6 | 0,6 | 0,6 | 0,6/0,7 | 0,7/0,9 | |
| 80-120 | Точение черновое | 6,5 | 5,6 | 6,5 | 6,0 | 6,0 | 7,0 | 7,6 | 8,5 | 8,5 |
| Точение чистовое | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,6 | 2,6 | 3,0 | |
| Шлифование | 0,6 | 0,6 | 0,6 | 0,6 | 0,5/0,6 | 0,5/0,7 | 0,6/0,7 | 0,6/0,8 | 0,8/0,9 | |
| 120-200 | Точение черновое | 6,0 | 6.0 | 6,0 | 7,0 | 7,0 | 7,5 | 8,0 | 9,0 | 9,0 |
| Точение чистовое | 2,0 | 2,0 | 2,0 | 2,6 | 2,6 | 2,5 | 3,0 | 3,0 | 3,5 | |
| Шлифование | 0,5 | 0,5 | 0,6 | 0,6/0,7 | 0,6/0,7 | 0,6/0,8 | 0,6/0,8 | 0,7/0,9 | 0,8/1,0 |
Примечания:
1. В числителе даны припуски для незакаленных деталей, в знаменателе - для закаленных.
2. При обработке с уступами припуск назначается по отношению к общей длине детали.
3. При закаливании деталей, изготовленных из сталей, подверженных значительным термическим деформациям (например, из стали 45), припуски под шлифование следует увеличивать.
Маршрут изготовления детали
Разработка технологического процесса изготовления состоит из комплекса взаимосвязанных работ, предусмотренных «Единой системой технологической подготовки производства», и должна выполняться в полном соответствии с требованиями ГОСТ 14301 83.
При разработке данного технологического процесса руководствуются следующими принципами:
- в начало технологического процесса следует относить те операции, на которых можно ожидать брака из-за скрытых дефектов металла;
- в первую очередь обрабатывают те поверхности, которые являются базовыми при дальнейшей обработке;
- после обрабатывают поверхности с наибольшим припуском;
- затем выполняют обработку поверхностей, снятие металла с которых в меньшей степени влияет на жесткость заготовки;
- поверхности, с которыми связаны точность и допуски относительного расположения поверхностей, обрабатывают за одну установку.
При выборе установочных баз следует стремиться к соблюдению двух основных условий: совмещению баз и постоянству баз. Принцип базирования заготовок должен строго соответствовать ГОСТ 21495-76.
Разработка технологического процесса изготовления детали заканчивается составлением и оформлением комплекта документов технологического процесса по ГОСТ 3. 1118-82, ГОСТ 3.1105-84, ГОСТ 3. 1404-86.
К заполнению граф технологических документов предъявляются следующие требования:
- при записи информации допускаются сокращения, предусмотренные ГОСТ 2. 316-68, ГОСТ 3. 1072-79 и др.;
- информация дается в виде кодов с их расшифровкой.
В случае отсутствия информации, для какой либо графы, в ней ставят прочерк длиной 4….5 мм. Вертикальные штрихи в строках указывают место информации под графой.
Учитывая, что маршрутная карта является основным и обязательным документом любого технологического процесса, в приложении 5 подробно рассматривается пример выполнения маршрутной карты по ГОСТ 3. 1118-82.
В условиях единичного производства может быть использована маршрутно-технологическая карта, приложение 6.
Информация, вносимая в отдельные графы и строки маршрутной карты, выбирается на основании приложения 8.
Маршрутная карта при выполнении курсового проекта должна сопровождаться картами эскизов по операциям, пример оформления, которых, приведен в приложении 9.
К заполнению карт эскизов на них указываются:
- схема базирования;
- закрепление заготовки;
- размеры обрабатываемой поверхности с указанием полей допусков;
- шероховатость обрабатываемой поверхности (Ra);
- эскизы режущих инструментов в конечном положении;
- движение заготовки и режущих инструментов.
Расчет режимов резания
При разработке технологического процесса механической обработки заготовки выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров в значительной мере предопределяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качества обрабатываемой поверхности заготовки.
При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, но, когда целесообразно, следует применять специальный, фасонный инструмент, позволяющий обрабатывать сложные поверхности.
Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки. Для обработки стали рекомендуется применять инструмент, режущая часть которого изготовлена из титановольфрамовых твердых сплавов (Т5К10, Т14К8, Т15К6, Т15К6Т, Т30К4), быстрорежущих инструментальных сталей (Р18, Р9, Р9Ф4, Р14Ф4) и др. Для обработки чугуна, цветных металлов и неметаллических материалов используют инструмент из вольфрамокобальтовых твердых сплавов (ВК2, ВК3М, ВК6, ВК8) и быстрорежущих инструментальных сталей. Выбор материала для режущего инструмента зависит от формы и размеров инструмента, материала обрабатываемой заготовки, режимов резания.
Режущий инструмент необходимо выбирать по соответствующим стандартам и справочной литературы в зависимости от методов обработки деталей.
Если технологические особенности детали не ограничивают применения высоких скоростей резания, то следует применять высокопроизводительные конструкции режущего инструмента, оснащенного твердым сплавом, так как практика показала, что это экономически выгодней, чем применение быстрорежущих инструментов. Особенно, это распространяется на резцы (кроме фасонных, малой ширины), фрезы, зенкеры, конструкции которых оснащены твердым сплавом.
В маршрутных картах технологического процесса обработки заготовки необходимо правильно указать условные обозначения режущего и вспомогательного инструмента в соответствии с присвоенным ему в стандарте обозначением, например:
сверло спиральное Æ20мм из быстрорежущей стали с коническим хвостовиком с конусом Морзе 2: сверло 2301-0439 ГОСТ 2092-77.
Сверло диаметром 6 мм, общего назначения, правого исполнения I из твердого сплава ВК8: Сверло 2309-0067 ВК8 ГОСТ 17275-71.
Фреза цилиндрическая тип I, диаметром D=80мм, L=125мм, правая: фреза 2200-0157 ГОСТ 3752-71.
Фреза торцовая D=200мм со вставными ножами, оснащенными пластинками из твердого сплава ВК8, праворежущая: фреза 2214-0159 ГОСТ 9473-80.
Фреза червячная для чистовой обработки, однозаходная для цилиндрических зубчатых колес с эвольвентным профилем, правая с m=6мм, длина L=112мм, тип II, класса А: фреза червячная правая Т6´112А – II ГОСТ 9324-80.
Фреза дисковая зуборезная модульная с m=3 №5: фреза m3М №5 ГОСТ 10996-64.
Хвостовой прямозубый долбяк с m=0,5мм, номинальным делительным диаметром 25мм, класса А, с конусом Морзе6: долбяк хвостовой прямозубый 0,5х25А=16 ГОСТ 10059-80Е.
Резец строгальный проходной с пластинкой из твердого сплава, тип I, исполнение I, сечением НхВ=20х16мм, с пластинкой твердого сплава Т15К6: резец 2171-0001 Т15К6 ГОСТ 18891-73.
Разработка технологического процесса механической обработки заготовки обычно завершается установлением технологических норм времени для каждой операции. Чтобы добиться оптимальных норм времени на операцию, необходимо в полной мере использовать режущие свойства инструмента и производственные возможности технологического оборудования.
При выборе режимов обработки необходимо придерживаться определенного порядка, т.е. при назначении и расчете режима обработки учитывают тип и размеры режущего инструмента, материал его режущей части, материала и состояние заготовки, тип оборудования и его состояние. Следует помнить, что элементы режимов обработки находятся во взаимной функциональной зависимости, устанавливаемой эмпирическими формулами.
При расчете режимов резания сначала устанавливают глубину резания в миллиметрах. Глубину резания назначают, по возможности, наибольшую, в зависимости от требуемой степени точности и шероховатости обрабатываемой поверхности и технических требований на изготовление детали. После установления глубины резания устанавливается подача станка. Подачу назначают максимально возможную, с учетом погрешности и жесткости технологической системы, мощности привода станка, степени точности и качества обрабатываемой поверхности, по нормативным таблицам и согласовывают с паспортными данными станка. От правильно установленной подачи во многом зависит качество обработки и производительность труда. Для черновых технологических операций назначают максимально допускаемую подачу.
После установлении глубины резания и подачи определяют скорость резания по эмпирическим формулам или по нормативам с учетом жесткости технологической системы.
Аналитический расчет режимов резания производится с учетом необходимых поправочных коэффициентов на какую-нибудь обрабатываемую поверхность, указанную руководителем проекта.
В КП следует включить расчет режимов резания аналитическим методом не более чем на одну - две операции. Для остальных операций технологического процесса механической обработки детали режимы резания рассчитываются, правильность расчетов проверяется преподавателем, и полученные данные сводятся в общую таблицу. Структура таблицы произвольная.
В процессе определения режимов резания необходимо частоту вращения шпинделя станка, подачу или число двойных ходов скорректировать по паспорту станка [9].
Методика расчетов режимов резания сверлильных фрезерных и других металлорежущих станках имеет ряд отличий от расчетов одноинструментальной обработки. При расчете режимов резания на все виды работ, прежде всего, следует установить исходные данные, необходимые для расчета. К исходным данным можно отнести конфигурацию детали, схему обработки, технологическую оснастку и станочное оборудование.
В данном учебном пособии приведены алгоритм расчета и данные для расчета режимов резания при точении одним резцом.
1. Назначить глубину резания. При черновых переходах определяется слоем срезаемого металла и возможностями оборудования ( для среднего, универсального оборудования до 4 мм). Отсюда определяется и число проходов.
2. Рассчитать длину рабочего хода.
 мм | (3.1) |
где Lрез-длина резания. мм; y-подвод, врезание и перебег инструмента, мм; Lдоп - дополнительная длина хода, вызванная особенностями конструкции детали, мм.
Длину подвода и перебега режущего инструмента при точении выбирают по нормативным таблицам 3.4.4-3.4.5.
Таблица 3.4.4 - Длина подвода и перебега инструмента
| Заготовка | l1+l3, мм, при точении | |
| на проход | до упора | |
| Предварительно обработанная и прокат Поковка |
Таблица 3.4.5 - Длина врезания l2 режущего инструмента при точении
| Эскиз метода обработки | Угол в плане, град. | l2, мм, при глубине резания t, мм | |||||
 | 70-75 | ||||||
 | 45 - 90 | ||||||
 | 70-75 |
Длину подвода режущего инструмента l1 к обрабатываемой поверхности заготовки для поперечных суппортов 0,5- 1,0мм.
Перебег режущего инструмента, который учитывается по условиям обработки, принимают равным длине подвода инструмента.
3.Назначить подачу суппорта по таблице 3.4.6.
Таблица 3.4.6 – Рекомендуемые подачи
| Материал детали | Подача суппорта, мм/об при глубине резания, мм | ||||
| До 1 | |||||
| Сталь | 0,6 | 0,4 | 0,3 | 0,25 | 0,2 |
| Чугун | 0,8 | 0,6 | 0,45 | 0,35 | 0,25 |
| Примечание: значения подач уменьшать при чистовом точении, при фасонном точении, при недостаточной жесткости технологической системы до 0,05…0,15 мм Значения подачи необходимо уточнять по паспорту станка. |
5. Определить стойкость инструмента.
 мин | (3.2) |
где Тм – стойкость в минутах машинной работы, мин; 
- коэффициент времени резания.
Тм – рекомендуется принимать при одноинструментальной обработке (45……80 мин.). При использовании твердого сплава принимают большие значения.
Таблица 3.4.7 - Точность и качество поверхностей при обработке цилиндрических поверхностей
| Обработка | Rz, мкм | T; мкм | Квалитет | Допуски ∂, мкм на размер при номинальных диаметрах, мм | ||||||
| 10-18 | 18-30 | 30-50 | 50-80 | 80-120 | 120-180 | 180-260 | ||||
| Точение черновое | 15-17 | |||||||||
| Точение чистовое | 8-9 | |||||||||
| Точение тонкое | ||||||||||
| Шлифование чистовое | 2,5 | 10-5 | 6-7 |
Таблица 3.4.8 - Точность и качество поверхностей при обработке отверстий
| Обработка | Rz, мкм | T; мкм | Квалитет | Допуски ∂, мкм на размер при номинальных диаметрах, мм | ||||||
| 10-18 | 18-30 | 30-50 | 50-80 | 80-120 | 120-180 | 180-260 | ||||
| Сверление | 15-17 | - | - | - | ||||||
| Зенкерование черновое | 14-15 | - | - | |||||||
| Зенкерование чистовое | 12-14 | - | - | |||||||
| Развертывание нормальное | 8-9 | |||||||||
| Протягивание черновое | 12-14 | - | - | - | ||||||
| Протягивание чистовое | 2,5 | 7-8 | - | |||||||
| Растачивание черновое | 15-17 | |||||||||
| Растачивание чистовое | 8-9 | |||||||||
| Растачивание тонкое | ||||||||||
| Шлифование чистовое | 2,5 | 10-5 | 6-7 |
Таблица 3.4.9- Точность и качество поверхностей при обработке плоскостей
| Обработка | Rz, мкм | T; мкм | Квалитет | Допуски ∂, мкм на размер обработки до базовой поверхности, мм | |||
| До 80 | 80-180 | 180-260 | 260-500 | ||||
| Фрезерование, строгание черновое | 12-14 | ||||||
| Фрезерование, строгание чистовое | 10-11 | ||||||
| Шлифование чистовое | 2,5 | 6-8 |
6. Рассчитать скорость резания и число оборотов шпинделя.
 м/мин | (3.3) |
где 
- табличное значение скорости резания, м/мин; К1, К2, К3 – коэффициенты, зависящие от обрабатываемого материала, от стойкости и материала инструмента, от вида обработки.
, К1, К2, К3 определить по таблицам 3.11-3.13.
Таблица 3.4.10 – Скорость резания
| Глубина резания, мм | Подача, мм/об | Обрабатываемый материал | ||||||||
| Сталь | Чугун серый | |||||||||
| Быстрорежущая сталь | Твердый сплав | |||||||||
| , мм/мин при угле в плане в град. | ||||||||||
| До 1 | 0,2 | |||||||||
| 0,3 | ||||||||||
| 0,4 | ||||||||||
| 0,5 | ||||||||||
| 0,6 | ||||||||||
| 0,8 | ||||||||||
| 2,5 | 0,2 | |||||||||
| 0,3 | ||||||||||
| 0,4 | ||||||||||
| 0,5 | ||||||||||
| 0,6 | ||||||||||
| 0,8 | ||||||||||
| 0,2 | ||||||||||
| 0,3 | ||||||||||
| 0,4 | ||||||||||
| 0,5 | ||||||||||
| 0,6 | ||||||||||
| 0,8 |
Таблица 3.4.11 – К1.
| Материал инструмента | Сталь10-50 | 15Х-40Х | |||||||
| НВ | |||||||||
| До 156 | 156-207 | 170-229 | 207-269 | 137-179 | 156-207 | 170-217 | 207-255 | ||
| Быстрорежущая сталь | 1,55 | 1,0 | 0,85 | 0,65 | 1,05 | 0,85 | 0,75 | 0,6 | |
| Твердый сплав | 1,35 | 1,0 | 0,9 | 0,75 | 1,1 | 0,95 | 0,9 | 0,75 | |
| Условия обработки | Серый чугун | ||||||||
| НВ | |||||||||
| 143-207 | 163-229 | 170-241 | 235-295 | ||||||
| Без корки | 1,2 | 1,0 | 0,9 | 0,7 | |||||
| По корке | 1,0 | 0,8 | 0,7 | 0,6 | |||||
Таблица 3.4.12 – К2.
| Обрабатываемый материал | Материал инструмента | К2 при стойкости инструмента, мин | |||
| До 30 | |||||
| Сталь | Быстрорежущая сталь | 1,3 | 1,15 | 1,0 | 0,8 |
| Т15К6 | 2,0 | 1,55 | 1,25 | 0,9 | |
| Т5К10 | 1,25 | 1,0 | 0,8 | 0,55 | |
| Чугун серый | ВК2 | 1,6 | 1,4 | 1,2 | 0,95 |
| ВК4, ВК6 | 1,35 | 1,15 | 1,0 | 0,8 | |
| ВК8 | 1,15 | 1,0 | 0,85 | 0,7 | |
| Сталь | Фасонное точение | 1,4 | 1,15 | 1,0 | 0,85 |
Таблица 3.4.13 – К3
| Растачивание | Поперечное точение, при d2/d1 | Фасонное точение | |||||
| d>75мм | d<75мм | 0-0,4 | 0,5-0,7 | 0,8-1,0 | предвар. | чистовое | |
| 1,0 | 0,85 | 1,35 | 1,2 | 1,05 | профиль простой | 1,0 | 0,8 |
| d- диаметр отверстия, мм; d2, d1- наименьший и наибольший диаметр обработки, мм | профиль сложный | 0,85 | 0,7 |
 об/мин | (3.4) |
Уточнить по паспортным данным станка 
, об/мин и пересчитать Vут,м/мин.
 м/мин | (3.5) |
7. Рассчитать основное время.
 , мин | (3.6) |