Расчетная длина заготовки при определении

Расчетная длина для вала принимается равной 400 мм (рис. 4.5, а), для вала 80 мм (рис. 4.5, б).

2. Расчетная длина, на которой определяется номинальный операционный припуск, не распространяется на детали с очень сложной конфигурацией, а также на очень деформирующиеся после термообработки, для этих операций припуски устанавливаются больше табличных.

3. Если операция или переход разбивается на два рабочих хода: предварительный и окончательный, то на предварительный назначается ≈ 70 % номинального припуска и 30% — на окончательный.

4. Номинальные операционные припуски заданы с учетом правки заготовки до механической обработки, а также рихтовки после каждого вида обработки нежестких или деформируемых деталей.

Рассмотрим пример расчета общего номинального припуска (табличным методом) для следующих исходных данных.

Определить диаметр заготовки из проката для ступенчатого вала, общая длина которого l = 280 мм, и наибольший диаметр шейки d = 40h9.

Шейка расположена посередине вала, ее длина l_ст = 50 мм, вал подвергается термической обработке — закалке.

Обработка по наружной цилиндрической поверхности производится по следующему маршруту:

1. Точение черновое. 2. Точение чистовое. 3. Термическая обработка. 4. Шлифование наружное в центрах.

Для использования таблиц определим расчетную длину вала, для которого определяется припуск.

Диаметр вала по чертежу — 40h9_(-0.062).

Расчетная длина, по которой определяется номинальный припуск для средней части вала 280 мм.

Отношение

Заготовка — сталь горячекатаная, круглая, повышенной точности (в соответствии со стандартом).

Последовательность расчета следующая.

1. Диаметр вала после шлифования: 40h9.

2. Номинальный операционный припуск на диаметр для шлифования детали в центрах с учетом термической обработки — 0,5мм.

3. Диаметр вала после чистового точения — (40 + 0,5)h11 = 40,5h11.

4. Номинальный операционный припуск для чистового точения — 2,0 мм.

5. Диаметр вала после чернового точения — (40,5 + 2,0)h13 = 42,5h13.

6. Номинальный припуск для чернового точения с учетом расчетной длины — 4,5 мм.

7. Расчетный диаметр заготовки 42,5 + 4,5 = 47,0 мм.

8. По сортаменту — диаметр .

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Проектирование технологических процессов является одной из частей технологической подготовки производства, поэтому его следует проводить в соответствии с последовательностью и этапами, определенными стандартами СРПП, основные положения которых приведены в разд. 1.

Технологическая подготовка производства включает в себя совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску изделий заданного уровня качества при установленных сроках, объеме выпуска и затратах. К технологической подготовке относятся обеспечение технологичности конструкции изделия, проектирование технологических процессов, проектирование и изготовление средств технологического оснащения, управление процессом технологической подготовки производства.

Трудоемкость проектирования технологических процессов в большинстве случаев значительно (от 2 до 5 раз) превосходит трудоемкость конструирования машин [16]. Трудоемкость технологического проектирования в зависимости от типа производства составляет от 30 до 60 % трудоемкости технической подготовки производства.

Учитывая нарастающую тенденцию увеличения скорости смены выпускаемой продукции во всех типах производств и особенно в единичном и серийном производствах, которые составляют до 80 % от всего объема производства, можно сделать вывод о резком росте трудоемкости технологической подготовки. Об этом же говорит и анализ затрат времени в современном неавтоматизированном производстве. При традиционной организации производства заготовки находятся в цехах только около 1 % всего времени создания и производства продукции (от задания на проектирование до выхода готовой продукции).

Более 70 % времени цикла обработки заготовок уходит на транспортирование, промежуточное складирование, пролеживание и т. п. Время непосредственной обработки заготовок составляет только 5 % времени нахождения их в цехах, более двух третей времени нахождения заготовок на станках затрачиваются на установку и снятие заготовок и инструмента, измерение, подналадку, другие вспомогательные операции и простои станка по различным причинам [16].

Эти цифры производственных потерь показывают пути повышения эффективности производства.

Эффективность производства определяется уровнем каждого звена производственной цепочки: технология — оборудование — организация и управление.

Звенья этой цепочки взаимозависимы, но при этом уровень предшествующего звена оказывает определяющее влияние на последующие. Поэтому технология является тем звеном, которое закладывает фундамент эффективности производства.

Одним из главнейших рычагов совершенствования технологической подготовки производства, а следовательно, и его эффективности, является технологическая унификация.