Производственный и технологический процессы в автомобилестроении.
ВВЕДЕНИЕ
Важнейшим источником повышения эффективности работы автомобильного транспорта является дальнейшее совершенствование организации и технологии производства и ремонта автомобилей.
Целью изучения дисциплины является формирование на основе теории и методов научного познания у студентов знания и умения в области организации и технологии производства и ремонта автомобилей; развитие у будущих специалистов практических навыков по повышению эффективности автомобилестроения и ремонтного производства и улучшению качества ремонта автомобилей.
Основные задачи дисциплины:
– показать народно-хозяйственное значение ремонта автомобилей и повышения эффективности авторемонтного производства;
– раскрыть пути дальнейшего совершенствования авторемонтного производства на основе использования достижений научно-технического прогресса;
– дать необходимые знания и навыки по организации системы восстановления исправности и работоспособности автомобилей и их составных частей в условиях авторемонтных предприятий;
– научить решать задачи по проектированию и технико-экономической оценке технологических процессов, по управлению качеством ремонта автомобилей.
Изучение дисциплины базируется на фундаментальных знаниях по общетехническим и общенаучным дисциплинам: механике материалов; теоретической механике; материаловедению; деталям машин; взаимозаменяемости, стандартизации и техническим измерениям; информатике; инженерной графике; автомобилям; двигателям внутреннего сгорания; технической эксплуатации автомобилей и др.
Изучаемая дисциплина, в свою очередь, является основой для освоения таких дисциплин, как проектирование предприятий по ремонту автомобилей и др.
Помимо литературных источников, указанных в пособии, рекомендуется регулярное ознакомление с материалами научных изданий по профилю дисциплины.
ТРЕБОВАНИЯ, ПРЕДЪЯВЛЯЕМЫЕ К КУРСОВОМУ ПРОЕКТУ
Проект по степени сложности должен соответствовать теоретическим знаниям, полученным студентами при изучении предмета, и выполняться по индивидуальному заданию. Темы курсового проекта связаны с технологией производства и текущего ремонта автомобилей. Темы курсовых проектов должны быть актуальны и тесно связаны с авторемонтным производством.
Содержание курсового проекта определяется заданием. Задания должны быть индивидуальными и разнообразными по содержанию, но примерно одинаковыми по степени сложности поставленных перед учащимися задач. Задание выдается учащемуся не позднее чем за полтора месяца до срока сдачи курсового проекта.
Каждый учащийся должен самостоятельно ознакомиться с пособием. После этого на первой консультации по курсовому проектированию до учащегося доводятся порядок выполнения курсового проекта и основные требования, предъявляемые к работе. Контроль за ходом выполнения курсового проекта осуществляет преподаватель дисциплины «Технология производства и ремонта автомобилей», а также руководитель проекта.
Принимая курсовой проект, руководитель должен проверять его качество, соответствие заданию и основным требованиям курсового проектирования, усвоение учащимся основного теоретического и учебного материала, умение доказывать правильность выдвигаемых вариантов и обосновывать проблемные вопросы.
СОДЕРЖАНИЕ, ОБЪЕМ И ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО ОФОРМЛЕНИЮ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Курсовой проект должен отличаться единством содержания, строгой логической последовательностью изложения и состоять из пояснительной записки и графической части.
Пояснительная записка должна содержать пояснения и основные расчеты, связанные с разработкой технологического процесса восстановления детали и (или) проектированием производственного участка, и состоять из следующих элементов:
1) титульный лист (Приложение 2);
2) задание на курсовое проектирование;
3) содержание;
4) введение;
5) исходные данные для разработки технологического процесса;
6) технологическая часть;
7) конструкторская часть;
8) заключение;
9) список использованных источников;
10) приложения.
Во введении отражаются современное состояние автомобильного транспорта и капитального ремонта автомобилей и важнейшие направления развития в этой области; мероприятия по усилению режима экономии, повышению технического уровня производства, механизации производственных процессов, разработке и совершенствованию существующих технологических процессов восстановления деталей с внедрением ресурсосберегающих технологий, повышению производительности труда, улучшению качества продукции и увеличению срока работы изделий; значение и технико-экономическая целесообразность восстановления деталей. Необходимо указать также цель курсового проекта (пример 1).
____________________________________________________________
Пример 1
Цель курсового проекта ˗˗ разработать технологический процесс восстановления детали (ступицы заднего колеса № 4370-3104015) с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, современного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а также спроектировать наплавочный участок с применением прогрессивных
форм и методов организации авторемонтного производства, соблюдением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест.
Введение должно быть логически связано с темой курсового проекта, т.е. с централизованным восстановлением деталей на специализированных предприятиях.
В разделе «Исходные данные для разработки технологического процесса» требуется изучить конструктивно-технологические особенности ремонтируемой детали, которые определяются ее структурными характеристиками: геометрической формой и размерами, материалом и его термообработкой, поверхностной твердостью, точностью изготовления и шероховатостью поверхностей, характером сопряжений и нагрузки, родом и видом трения, износом за эксплуатационный период.
В разделе «Технологическая часть» систематизируются и анализируются возможные способы устранения отдельных дефектов детали, выбираются рациональный способ восстановления детали, технологические базы, составляется технологический маршрут ремонта детали, рассчитываются режимы обработки, нормы времени, объем ремонтных работ, численность основных производственных рабочих на проектируемом участке, определяется площадь участка и др.
Расчет режимов обработки и нормирование технологического процесса
1. Расчет режимов обработки следует провести не менее чем для 2…3 операций или наиболее трудоемких переходов технологического процесса. Так, если деталь восстанавливается металлопокрытиями (наплавкой, металлизацией, хромированием и др.), производится выбор и расчет их режимов, а также расчет 1…2 из последующих операций механической обработки. Режимы нанесения металлопокрытий зависят от специфики технологических процессов и определяются по формулам, табличным значениям и графическим зависимостям соответствующей рекомендованной литературы. В случае, если восстановление детали связано исключительно с обработкой металлов резанием, производится расчет не менее двух наиболее трудоемких операций или переходов для 1…2 разноименных дефектов. Возможен также расчет операций, связанных, например, с определением усилия запрессовки, обработкой давлением (осадкой, раздачей) и др. расчет режимов механической обработки рекомендуется проводить в следующей последовательности: расчет глубины резания, выбор подачи, определение скорости резания, определение частоты вращения детали (инструмента), сравнение полученного значения частоты вращения с паспортными данными принятого станка и определение фактической скорости резания, расчет усилия и мощности резания. Расчет двух последних значений производится по наиболее трудоемким переходам, соответствующим наибольшей глубине резания. В заключение делается вывод о соответствии принятого станка расчетному значению мощности. Ввиду того, что в большинстве источников соответствующей справочной литературы приводятся лишь минимальные и максимальные значения частоты вращения шпинделя, допускается полученное расчетом значение частоты вращения детали (инструмента) округлять до ближайшей целой величины принимать ее в качестве фактического значения частоты вращения шпинделя принятого станка. Для облегчения работы студента над этим разделом в табл. 1 приведены формулы для определения режимов наиболее часто встречающихся при восстановлении деталей видов механической обработки. В случае, если студент отдает предпочтение иным видам обработки, он может использовать соответствующие литературные источники по своему выбору. Значения периода стойкости режущего инструмента Т для определения скорости резания (графа 5) принимаются в зависимости от материала детали и его твердости. Так, для стандартных резцов, оснащенных пластинами из твердых сплавов, это значение можно принять равным 60 мин; для сверл Т≈1.5d, где d – диаметр сверла, мм; для фрез Т принимается в среднем 30 мин; для шлифовальных кругов 10…40 мин; для протяжек из быстрорежущей стали: круглых и шпоночных – 100…120 мин; шлицевых до 420 мин. Что касается операций протягивания, то в табл. 1 приведены формулы для определения режимов обработки цилиндрических отверстий. При протягивании шлицевых и шпоночных пазов для определения усилия резания рекомендуется воспользоваться формулой:
где Py – удельная сила резания, приходящаяся на единицу длины режущей кромки зуба; ∑l – суммарная длина режущих кромок одновременно работающих зубьев. Значения Py и ∑l принимаются по табличным данным и формулам специальной литературы.
В табл. 2 приведены значения коэффициентов и показателей степени в зависимости от вида обработки, материала детали режущего инструмента. В графе 3 этой таблицы под углеродистой сталью понимается среднеуглеродистая сталь с 
; серый чугун твердости НВ 190 и ковкий НВ 150. Значения коэффициентов и показателей степени при шлифовании приведены для среднеуглеродистой стали, закаленной ТВЧ на твердость HRCэ 52…56. В случае обработки деталей из других материалов, приведенные в табл. 2 значения коэффициентов и показателей степеней принимаются и уточняются по справочным данным специальной литературы.
2.Нормирование технологических процессов настоящей курсовой работы сводится к определению штучного времени по отдельным операциям технологического процесса. Штучное время для всех видов работ, кроме гальванических, определяется по формуле:
, мин.,
где tо – основное время обработки, связанное с формообразованием детали, мин;
tв – вспомогательное время на установку и снятие детали, подвод и отвод.
tТ.О. – время технического обслуживания на подналадку оборудования, замену инструмента и др., мин.;
tо.о. – время организационного обслуживания (подготовки рабочего места перед началом работы и его уборка в конце работы), мин.;
tп – время перерыва на отдых и естественные надобности.
В зависимости от вида работ основное время рассчитывается по формулам, приведенным в табл.3. Большинство исходных данных, входящих в формулу основного времени, указаны непосредственно в табл.3. Однако некоторые значения коэффициентов принимаются по данным таблиц и графических зависимостей рекомендованной литературы [4,5,6]. Так, αн – коэффициент наплавки, г/А·ч принимается в зависимости от марки электрода; шаг наплавки S, мм/об - от диаметра восстанавливаемой поверхности модели и производительности принятого технологического оборудования. Формула вспомогательного времени включает 2-е составляющие:
где tв`– вспомогательное время на установку и снятие детали (принимается по справочным данным специальной литературы), а tв``– вспомогательное время, связанное с основным переходом (ориентировочно составляет 20% tо). Время технического обслуживания обычно принимаем равным 6…8% от tо, а время организационного обслуживания и перерывов можно принять соответственно равным 6…8% и 3% от оперативного (суммы основного и вспомогательного времени).
Для гальванических работ:
где tо – время осаждения покрытия (для хрома 0.05мм/ч, для железа -0.45мм/ч)
tв – вспомогательное время, не перекрываемое основным, мин. Ориентировочно для гальванических работ tв принимается равным 1,2…1,4 мин.
n – количество деталей на одну загрузку ванны, принимается по справочным данным в зависимости от габаритов деталей.
Так, например, количество одновременно загружаемых деталей для стандартной ванны размером 2000х850мм составляет в среднем для поворотных цапф и валов коробок передач грузовых автомобилей средней грузоподъемности 10…16шт.
ko – коэффициент использования гальванического оборудования (0.75…0.95 для хромирования и железнения). Определение режимов механической обработки и нормирование операций по формулам, приведенным в табл.2 и 4, рекомендуется проводить с использованием ЭВМ. В этом случае в расчетно-пояснительной записке должны быть представлены: алгоритм, программа и соответствующая распечатка.
Таблица 1
| № п/п | Вид обработки | Расчетные формулы | |
| Глубина резания | Подача мм/об; мм/зуб | ||
| Точение, обтачивание, растачивание |  D и d - диаметр до и после обработки, мм; i - число проходов |  (мм/об) – черновая обработка  (мм/об) – чистовая обработка | |
| Сверление, рассверливание |  D - диаметр сверления, мм  d – диаметр рассверливания, мм |  (мм/об) d - диаметр сверла, мм | |
| Фрезерование |  h - припуск на обработку, мм |  (мм/об)  (мм/зуб) z - количество зубьев фрезы | |
| Шлифование круглое врезанием |  Sп - поперечная подача круга, мм/об |  (мм/об) - предварительное шлифование  (мм/об) - чистовое шлифование | |
| Протягивание круглое |  (мм) |  (мм/зуб) z - число режущих зубьев протяжки |
Продолжение таблицы 1
| Скорость резания, м/мин, м/с | Частота вращения детали (инструмента), об/мин | Сила (момент) резания, Н (н/м) | Мощность резания, кВт |
 |  nд - частота вращения детали |  |  Vф – фактическая скорость резания, м/мин |
 | |  |  nф - фактическая частота вращения фрезы, об/мин |
 D -диаметр фрезы, мм B -толщина зуба фрезы, мм | |  | |
 (м/с) – предварительное шлифование  (м/с) – чистовое шлифование |  nкр - частота вращения круга, об/мин; D -диаметр круга, мм |  |  |
 | − |  | |
Таблица 2
| № п/п | Вид обработки | Материал детали | Режущий инструмент | Подача мм/об, мм/зуб | Значения коэф и пок-лей степени | ||
| СV | m | ||||||
| Точение, обтачивание, растачивание | Сталь углеродистая, чугун серый | Т15К6 ВК8 | SZ ≤ 0.3 SZ > 0.3 SZ ≤ 0.4 SZ > 0.4 | 0.2 0.2 | |||
| Сверление | Сталь углеродистая, чугун серый, чугун ковкий | Р6М5 | SZ ≤ 0.2 SZ > 0.2 SZ ≤ 0.3 SZ > 0.3 SZ ≤ 0.3 SZ > 0.3 | 5.0 7.0 10.5 12.2 15.6 18.1 | 0.2 0.125 | ||
| Фрезерование | Сталь углеродистая | Р6М5 | SZ ≤ 0.1 SZ > 0.1 | 21.2 33.0 | 0.33 | ||
| Шлифование (круглое) | Сталь углеродистая (закаленная) | 15А40СМ17К5 (для предварительного шлифования) 24А25СМ17К5 (для чистового шлифования) | − | − | |||
| Протягивание (круглое) | Сталь углеродистая | Р6М5 | 8…12 | 1.6 | |||
Продолжение таблицы 2
| xv | yv | zv | Pv | Kv | Cp | Xp | Yp | Q |
| 0.18 0.13 0.20 | 0.2 0.35 0.20 0.40 | − − | − − | − − | 1.0 1.0 | 0.75 0.75 | − − | |
| 0.4 0.25 | 0.2 0.5 0.55 0.4 0.55 0.4 | 0.4 0.4 0.25 | − − − | − − − | − − − | − 0.75 − | − 0.2 − | |
| 0.3 | 0.4 0.2 | 0.45 | 0.1 | 0.1 | 0.85 | 0.75 | 0.15 | |
| − | − | − | − | − | 0.6 | 0.7 | − | |
| 0.6 | − | − | − | − | 8…12 | 0.75 | − | − |
Таблица 3
| № п/п | Вид работ | Расчетная формула основного времени, мин | Исходные данные |
| Механическая обработка: точение, сверление, фрезерование |  | L = L1+L2 – длина обработки, мм; L1 – длина обрабатываемой поверхности, мм; L2 = 2…4 – длина врезания и перебега инструмента, мм; n – частота вращения детали (инструмента), об/мин; S – подача, мм/об (мм/зуб); i – число проходов | |
| Шлифование круглое, врезанием |  | h – припуск на обработку, мм; Sn – поперечная подача круга, мм/об; ng – частота вращения детали, об/мин;  Vg - скорость вращения детали - 40…60м/мин; D - диаметр детали, мм | |
| Протягивание |  | Lpx = Lд+Lдоп – длина рабочего хода протяжки, мм; Lд – длина протягиваемой поверхности, мм; Lдоп – 30…40мм – сумма длин перебега на вход и выход протяжки; К = 1,4…1,5 | |
| Ручная электродуговая сварка (наплавка) |  | F – поперечное сечение шва, мм2; γ=7,4 – плотность наплавленного металла, г/см3; αн – коэффициент наплавки, г/Ач; I – сила сварочного тока, А | |
| Механизированная наплавка | | l – длина наплавляемой поверхности, мм; n – частота вращения детали, об/мин; S – шаг наплавки, мм/об; i – количество слоев наплавки | |
| Металлизация |  | F – площадь покрытия, мм2; γ=6,3…6,7 – плотность покрытия, г/см3; g – производительность установки, кг/ч; Kп = 0,6…0,8 – коэффициент полезного использования материала | |
| Гальвано покрытия |  | h – толщина покрытия, мм; γ – плотность покрытия, г/см3; Dk – плотность тока на катоде, А/дм3, для хрома – 60 А/дм3, для железа – 50 А/дм3; C – электрохимический эквивалент, г/Ач, для хрома – 0,364 г/Ач; для железа – 1,062 г/Ач; ƞт - выход металла по току, %, для хрома -15%, для железа - 90% |
В конструкторской части разрабатывается конструкция несложного приспособления или вспомогательного инструмента. Для этого подбираются и изучаются аналоги, определяется принципиальная конструкция приспособления, делаются необходимые расчеты на прочность его отдельных деталей, соединений или расчеты силы закрепления детали при обработке.
В заключении кратко описываются предложенный рациональный способ восстановления детали, особенности организации участка восстановления детали (площадь участка, численность основных производственных рабочих и др.) и пути усовершенствования конструкции приспособления.
В приложениях размещаются ремонтный чертеж детали, комплект технологической документации на технологический процесс восстановления детали и спецификации к планировке участка восстановления и сборочному чертежу приспособления. Комплект технологической документации может содержать маршрутную карту, операционные карты, карты эскизов и карты технологического процесса.
 |
Пример маршрутно-технологической карты и операционно-технологической карты
Маршрутно-технологическая карта
| № операции | Наименование и краткое содержание операции | Оборудование | Материалы | Приспособление | Инструмент |
| Наименование дефекта – износ резьбового конца вала (срыв резьбы >2 ниток) | |||||
| Контрольная: Контролировать исправность центровых отверстий и деформацию (по необходимости центровать и править вал). | + | - | + | + | |
| Токарная: Точить резьбовой конец вала до Æ… на L… под наплавку. | + | - | + | + | |
| Наплавочная: наплавить до Æ… на L… | + | + | + | + | |
| Слесарная: править вал до устранения деформации. Допустимое биение ...мм не более | + | - | + | + | |
| Токарная: точить под резьбу до до Æ… на L…, обточить фаску ...; нарезать резьбу М... | + | - | + | + |
Операционно-технологическая карта.
Наименование операции – токарная.
Оборудование – токарно-винторезный станок 1К62.
Приспособление – 3-ёх кулачковый патрон; центр вращающий.
| № перехода | Содержание перехода | Инструмент | Режимы обработки | Время, мин | |||||
| Режущий | Измерительный | t, мм | S, мм/об | V, м/мин | n, об/мин | t0 | tl | ||
| A | Установить деталь, закрепить. Снять. | - | - | - | - | - | - | - | + |
| Точить под резьбу до Æ... на L... | + | + | + | + | + | + | + | + | |
| Обточить фаску ... | + | + | + | + | + | + | + | + | |
| Нарезать резьбу М… | + | + | + | + | + | + | + | + | |
| Итого | + | + |
Графическая часть может состоять из планировки производственного участка восстановления детали, схемы технологического процесса восстановления детали, операционных эскизов к технологическому процессу восстановления детали и сборочного чертежа приспособления или вспомогательного инструмента.
Пояснительная записка и графическая часть выполняются в строгом соответствии с нормативными правовыми актами и стандартом учреждения, обеспечивающего получение высшего образования.
Содержание курсового проекта является ориентировочным, и отдельные его части могут не выполняться (по решению руководителя проекта).
ТРЕБОВАНИЯ К ОФОРМЛЕНИЮ ГРАФИЧЕСКОЙ ЧАСТИ И ПОЯСНИТЕЛЬНОЙ ЗАПИСКИ
К графическим материалам проекта (работы) относятся чертежи, спецификации, схемы, плакаты. Они выполняются карандашом или тушью на чертежной бумаге ГОСТ 597-73 «Бумага чертежная. Технические условия». Общие правила выполнения чертежей и схем должны соответствовать требованиям стандартов ЕСКД.
По предложению проектанта, согласованному с руководителем проекта, часть графических материалов может быть изготовлена с использованием средств машинной графики.
Все конструкторские документы снабжаются основной надписью по форме 1 (первый лист) и 2а (последующие листы) по ГОСТ 2.104-68 «ЕСКД. Основные надписи».
В графе 1 основной надписи проставляется наименование изделия, а для неосновных документов также наименование документа. В графах 2 и 2б проставляется обозначение документа. Допускается проставлять обозначение по системе, принятой на кафедре или на предприятии, по материалам которого выполняется проект. В графе 10 последовательно заполняются следующие данные:
Разраб. (разработал),
Пров. (проверил),
Т. контр. (технологический контроль),
Консульт. (консультант), (при отсутствии консультанта поле может оставаться незаполненным),
Н. контр. (нормоконтроль),
Утв. (утвердил).
В графе 11 помещаются фамилия и инициалы лица, подписывающего документ, а в графах 12 и 13 – его подпись и дата подписания документа. Формы надписей приведены в приложении Б.
В графе 9 основной надписи, предназначенной для указания проектирующей организации, проставляется сокращенное обозначение организации (ГрГу) или организации и кафедры 
.
Подробные правила оформления смотри в Приложении 1.
ПЕРЕЧЕНЬ И СОДЕРЖАНИЕ ТЕМ
Базирование деталей.
Понятие о базах при обработке деталей резанием и их классификация. Назначение и характеристика установочной, направляющей и опорной технологических баз. Правила выбора баз и предъявляемые к ним основные требования с точки зрения точности изготовления и восстановления деталей. Принципы единства и постоянства установочных баз.
Графическая часть: Трехступенчатый вал в патроне с неподвижным центром.
Качество поверхности.
Понятие о качестве поверхности. Физико-механические и геометрические свойства поверхностного слоя деталей. Влияние качества поверхности на эксплуатационные свойства деталей. Методы и современные средства контроля качества поверхности. Обеспечение качества поверхностного слоя технологическими методами.
Графическая часть: Втулка-вал с диаметром 20 h5/H5.Указать шероховатость.
Припуски на обработку
Припуски на обработку: основные понятия и определения. Симметричные и несимметричные припуски. Методы определения припусков. Анализ погрешностей обработки и методика определения операционных припусков расчетно-аналитическим методом.
Графическая часть: Гильза цилиндра до и после обработки.
Ремонт автомобильных шин.
Причины возникновения дефектов в шинах и их устранение. Ремонт покрышек с местным повреждением. Технология восстановительного ремонта покрышек. Технология ремонта камер. Гарантийные обязательства.
Графическая часть: Корд в разрезе.
ЛИТЕРАТУРА
Основная.
1. Технология производства и ремонта автомобилей : учеб. пособие / В. К. Ярошевич, А. С. Савич, В. П. Иванов. — Минск : Адукацыя i выхаванне, 2008. — 640 с.
2. Восстановительные технологии при ремонте автомобилей : учеб. пособие / А. С. Савич, И. А. Ивашенко, В. П. Иванов. — Минск : Адукацыя i выхаванне, 2008. — 380 с.
3. Ремонт автомобилей: Учебник для вузов./ Под ред. Л.В. Дехтеринского. – М. : Транспорт, 1992. – 295с.
4. В.П. Иванов. Восстановление деталей машин. — М. : Машиностроение, 2004. — 672 с.
5. Карагодин В.И. Ремонт автомобилей и двигателей. – М.: Высшая школа, 2001.
6. Расторгуев Г.В. Технология и организация ремонта машин. Лабораторный практикум. М.: Изд-во РУДН, 2008, - 54 с.
7. Шахаев Ж.А., Бондаренко Е.В. Курсовое проектирование по основам технологии производства автомобилей: Учебное пособие. В 2-х частях. – Оренбург: Изд. ИПК ГОУ Оренбургский ГУ, 2002. Ч.1 – 232с.; Ч.2 – 455с.
Дополнительная.
8. Ремонт автомобилей: Учебник./ Под ред. С.И. Румянцева – М.: Трнаспорт,1988. – 327с.
9. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей. – Л.: Машиностроение, 1976. – 380с.
10. Клебанов Б.В., Кузьмин В.Г., Маслов В.И. Ремонт автомобилей. – М.: Транспорт, 1974.
11. Приходько В.М. Автомобильный справочник. -М.: Машиностроение, 2004. -704с..
12. Боднев А.Г., Шаверин Н.Н. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. – М.: Транспорт, 1989. – 142с.
13. Канарчук В.Е. Восстановление автомобильных деталей: Технология и оборудование. Киев: Вища школа. 1995.
Приложение 1.
Выполнение схем
Под схемой, согласно ГОСТ 2.102-68, понимается документ, на котором показаны в виде условных изображений составные части изделия и связи между ними. Схемы подразделяются на кинематические, электрические, пневматические, гидравлические, оптические и комбинированные, например, электропневматические. В конструкторской части проекта разрабатываются кинематические или комбинированные схемы.
Элементы схемы изображаются без соблюдения масштаба в соответствии с установленными на них стандартами графическими обозначениями (символами). Элементы, обозначения которых стандартом не предусмотрены, изображаются произвольно, но достаточно наглядно, в виде контура изображаемого элемента и снабжаются надписью с указанием вида элемента или его наименования.
При необходимости на схеме допускается показывать элементы схем другого вида (например, на кинематической схеме - гидроцилиндры, электрические элементы, на оптической - элементы кинематические), если они непосредственно влияют на работу схемы этого вида. Можно также изображать элементы, не входящие в состав изделия, но необходимые для понимания его работы. Указанные элементы ограничиваются условной штрихпунктирной линией.
Элементы, составляющие функциональные группы, допускается выделять штрихпунктирными линиями с указанием наименования или назначения группы. Для наглядности и уяснения расположения элементов схемы разрешается вписывать ее в контур изделия.
На схемах помещаются технические данные (наименования, обозначения, характеристики) элементов и групп, а также текстовые указания и пояснения, необходимые, в частности, для описания работы изделия и расчетов.
Схемы снабжаются основной надписью по форме 1 (первый лист) и 2а (последующие листы) по ГОСТ 2.104 - 68.
После наименования изделия проставляется наименование документа. Например, «Прибор для контроля параллельности. Схема».
Обозначение схемы в графах 2 и 2б основной надписи состоит из обозначения изделия (шифра проекта) и шифра схемы.
Стандарт предусматривает следующее обозначение схем. Буквенный знак: для кинематической схемы - К, электрической - Э, пневматической - П, гидравлической - Г, оптической - Л, комбинированной - С; цифровое обозначение: для структурной - 1, функциональной - 2, принципиальной - 3.
Так, например, при шифре изделия (проекта) «13.91.320.100» обозначение схемы: «13.91.320.100 СЗ»- схема комбинированная принципиальная, «13.91.320.100 Э2» - схема электрическая функциональная.
Правила выполнения каждого вида схемы оговорены соответствующими стандартами: ГОСТ 2.702-75 «ЕСКД. Правила выполнения электрических схем», ГОСТ 2.703-68 «ЕСКД. Правила выполнения кинематических схем», ГОСТ 2.704-76 «ЕСКД. Правила выполнения гидравлических и пневматических схем», ГОСТ 2.412-84 «ЕСКД. Правила выполнения чертежей и схем оптических изделий».
На принципиальной кинематической схеме эскизного проекта (литера Э) должны содержаться:
- изображения всех функциональных кинематических элементов с указанием их вида: двигатели, передачи, валы, опоры и направляющие муфты, упругие элементы, ограничители движения и успокоители, отсчетные устройства и др.
- номера позиций и кинематические параметры элементов: а) для источников движения двигателя (электрического, гидравлического, пневматического) - мощность, скорость вращения; магнита, пневмо- или гидроцилиндра - усилие, ход, скорость; б) для зубчатых и цепных передач — число зубьев; в) для передач гибкой связью и фрикционных - передаточное отношение или диаметры; г) для винтовых передач - ход винтовой линии; д) для кулачковых механизмов - ход, углы движения и стояния; е) для рычажных механизмов - передаточное отношение или длины плеч; ж) для отсчетных устройств - пределы показаний, цена деления;
- изображения рабочих органов, захватов, центров, установочных поверхностей столов и других аналогичных элементов, необходимых для понимания принципа действия и взаимодействия элементов схемы;
- необходимые текстовые и графические пояснения (указания функциональных групп, параметры электрических или иных элементов, указания последовательности и характера движений и др.), необходимые для разработки конструктивного решения изделия.
На принципиальной кинематической схеме технического проекта (литера Т), кроме перечисленных выше данных, должны содержаться:
- указания масс или момента инерции всех подвижных звеньев (в том числе ротора двигателя, поршня и штока пневмо - или гидроцилиндра);
- указания пол