Особенности нормирования сборочных работ.

Структура нормы времени на сборочные операции аналогична структуре нормы времени на станочные работы. Основное, вспомогательное и подготовительно-заключительное время определяется по нормативным данным, разрабатываемым на основе изучения и анализа опытных данных, хронометражных материалов передовых предприятий в соответствии с определенными организационными условиями производства. Время обслуживания рабочего места и перерывов на физические потребности и отдых составляет некоторую часть оперативного времени (в среднем 4...8%).

Тема 5.3. Сборка типовых сборочных единиц

Классификация соединений.

Сборка узлов подшипников.

Сборка зубчатых соединений.

Сборка резьбовых соединений.

Инструмент, применяемый при сборке. Механизация и автоматизация сборки.

Технический контроль и испытание узлов и машин.

Окраска и консервация.

Классификация соединений, применяемых при сборке.

При сборке основным видом работ является выполнение различных соединений деталей. В зависимости от конструкции соединения могут быть разделены на подвижные и неподвижные.

При неподвижном соединении собранные детали или сборочные единицы сохраняют неизменное взаимное положение.

При подвижном соединении сопряженные детали имеют возможность определенного взаимного перемещения.

Соединения могут быть также неразборными или разборными. Неразборные соединения применяют в тех случаях, когда при эксплуатации машины разборка соединенных деталей не предусматривается. Если же по условиям эксплуатации необходимо производить разборку соединений, их выполняют разборными.

Неподвижные неразборные соединения осуществляются различными способами: сваркой, _v пайкой, склепыванием, прессованием, нагреванием охватывающей детали и охлаждением охватываемой детали.

Неподвижные разборные соединения осуществляются путем соединения сопрягаемых деталей посадками с натягом, посадкой на конус (для плотных соединений, подвергающихся частой и быстрой разборке), резьбовыми креплениями (болтами, винтами, шпильками).

Подвижные соединения являются разборными (неразборные подвижные соединения встречаются редко). Они осуществляются при подвижных посадках -посадках с зазором, а также при соединении шаровых, конических и винтовых поверхностей.

Сборке подвергаются различные соединения:

- неразъемные неподвижные (сварные, клееные, паяные и др.);

- разъемные неподвижные соединения (резьбовые, шпоночные, шлицевые, клиновые, штифтовые и др.);

- трубопроводные системы;

- механические передачи (редукторы передач );

- механизмы вращательного движения (подшипники скольжения, подшипники качения);

- механизмы передачи движения (ременные передачи, цепные передачи, зубчатые передачи и т.п.);

- механизмы поступательного движения (направляющие МРС);

- механизмы преобразования движения (кривошипно-шатунный механизм, винт-гайка, эксцентриковый механизм и т.д.);

- гидравлические и пневматические приводы и передачи.

Требования к сборке соединений.

На поверхности деталей не должно быть вмятин, забоин, коррозии, неровных швов и других внешних дефектов.

К неподвижным неразъемным соединениям предъявляют требования по точности, прочности, иногда по герметичности, электропроводности и др.

Разъемные соединения должны быть точны, прочны, допускать возможность многократной сборки и разборки и иметь хороший внешний вид.

В процессе сборки изделие собирают с соблюдением технических условий, что влияет на точность эксплуатационных свойств изделия.

Сборка узлов подшипников.

Для напрессовки шарикоподшипника на шейку вала могут быть использованы различные ручные приспособления: специальные стаканы и оправки, винтовые устройства и др. Стаканы и оправки просты по конструкции; некоторые из них показаны на рис. 5.4. Применение оправок обеспечивает равномерную посадку шарикоподшипника на шейку вала, предотвращает возможность возникновения перекоса при установке и предохраняет подшипник от повреждений обычно неизбежных при нанесении ударов молотком непосредственно по кольцам подшипника.

Рисунок 5.4 Стаканы и оправки для напрессовки шарикоподшипников на валы

Для напрессовки подшипников на валы, имеющие на конце резьбу, часто применяют винтовые устройства, состоящие из обычной гайки и втулок различной длины

(Рис.5.5)

Рисунок 5.5 Винтовое устройство для напрессовки шарикоподшипников на валы

. В других случаях рекомендуется напрессовывать шарикоподшипники с помощью ручных (рис. 5.6), гидравлических и пневматических прессов.

При сборке сборочной единицы с коническим роликовым подшипником необходимо предусматривать требуемый зазор между кольцами

Рисунок 5.6 Напрессовка шарикоподшипника на ручном реечном прессе:

1 – корпус пресса; 2 – наставка; 3 – вал;

4 – шарикоподшипник; 5 – подставка;

6 - верстак

Сборка зубчатых соединений.

Шпоночные и шлицевые соединения обеспечивают передачу крутящего момента от одной сопрягаемой детали к другой при сохранении соосности посадки. При сборке шпоночных соединений необходимо подготовить к посадке шпонку и шпоночные канавки, установить шпонку, произвести сопряжение деталей и закрепить их от осевого перемещения.

В крупносерийном и массовом производстве при сборе шпоночных соединений отсутствуют ручные пригоночные работы. Для этого используется метод полной взаимозаменяемости или метод сортировки по группам. В единичном и серийном производстве при сборке шпоночных соединений используются пригоночные работы, связанные с подбором шпонок, их припиловкой и шабрением.

Шлицевые соединения более совершенны по конструкции, обеспечивают лучшее центрирование деталей, имеют большую прочность. Сборку шлицевых соединений начинают с осмотра состояния шлицев обеих деталей. Даже незначительные забоины, задиры или заусенцы в шлицевом соединении не допускаются. Сборка шлицевого соединения производится при помощи специального приспособления или пресса. Недостатком таких соединений является необходимость применения дорогостоящего оборудования и технологической оснастки для их изготовления, а также они неполностью защищены от появления коррозии в зазорах соединений и не устраняют концентрацию напряжений в валах у оснований шлиц.