И основные неисправности узла (изделия).
В этом разделе проекта приводят:
· марку машины, название узла (изделия);
· назначение (выполняемая функция) узла (изделия);
· схематичное изображение конструкции изделия (на формате А4);
· описание принципа работы узла (изделия)
· основные неисправности с указанием причин их возникновения и их связь с выполняемой функцией.
Марку машины студент выбирает сам, обязательно согласовывает с преподавателем. Далее по указанию преподавателя выбирается конкретный узел или изделие.
Студент, самостоятельно используя источники литературы, описывает назначение изделия или узла в целом. При этом должны отражаться вопросы о степени важности узла при выполнении машиной заданных функций. Например, коленчатый вал для ДВС является ответственным изделием, преобразующим поступательное движение поршня во вращательное движение маховика.
При схематичном изображении конструкции должны указываться направления движения, действия сил, моментов, реакций в опорах и т.п.
Принцип работы изделия обычно излагается в той последовательности, в какой осуществляется передача движений сил и моментов. При этом обязательная ссылка на направление движения (вращения), сил (реакций) и передающих моментов на схеме конструкции.
Далее перечисляют основные неисправности и отказы, которые возникают (или могут возникнуть) в процессе эксплуатации изделия. Описывают признаки их проявления и обнаружения. Подробно излагают причины возникновения неисправностей. Перечисляют детали и их сопрягаемые поверхности, износ которых приводит к перечисленным неисправностям и отказам изделия или узла. Раскрывают их связь с выполняемой функцией, характером движения деталей, передаваемых усилий и моментов. При этом необходимо показать достоинства и недостатки конструкции изделия с точки зрения долговечности.
2.2. Разработка технологического процесса разборки и сборки изделия.
Технологический процесс разборки (сборки) по степени детализации относится к маршрутно-операционному описанию и составляется как для всего изделия (общая разборка), так и для его составных частей (узлов и агрегатов).
Для разработки технологического процесса разборки необходимо изучить соответствующие типовые технологические процессы и требование на разборку изделия (узла)
Сначала разрабатывают структурную схему разборки (сборки) изделия (узла). При этом сборочный чертеж узла используется как исходная информация для разработки структурной схемы разборки (сборки) изделия (узла). Структурная схема разборки (сборки) сборочной единицы используются как исходная информация для составления технологического процесса разборки, а также может использоваться как самостоятельный документ на рабочем месте. Структурная схема разборки представляет собой графическое изображение процесса разборки (сборки) изделия или его составных частей (узлов и агрегатов).
После изучения конструкции изделия его делят на узлы первого, второго и других более высоких порядков.
Схемы строят отдельно для общей разборки (сборки) изделия и разборки (сборки) каждого из его узлов.
 |
Структурная схема общей разборки (сборки) изделия показаны на рис. 2.1., а схема разборки (сборки) узла 1-го порядка показана на рис.2.2.
Каждый элемент изделия условно обозначен на схеме прямоугольником, разделенным на три части, а иногда на четыре части. В верхней части записывают наименование детали (узла), в левой нижней части номер детали по каталогу (спецификации), в правой нижней части - количество данной детали в узле (изделий).
На схеме разборки прямоугольники, изображающие снимаемые сборочные единицы (узлы), располагаются слева по ходу разборки, а отдельные детали - справа.
 |  | ||
В том случае, когда условное обозначение детали (узла) разделено на четыре части, четвертая клетка располагается в левом верхнем углу (см. рис. 2.3.) и в нее заносится номер позиции детали (узла) по сборочному чертежу.
На схеме сборки, прямоугольники, изображающие устанавливаемые сборочные единицы, - справа, а отдельные детали - слева.
Схема разборки начинается с данного изделия (узла), завершается базовым узлом (деталью). Началом схемы сборки изделия (узла) является базовый узел (деталь), а концом изделия (узел). Пример оформления приведен на рис. 2.4.
Если сборочная единица не имеет обозначения по основному конструкторскому документу, т.е. является лишь технологической сборочной единицей, то ее обозначение формируется следующим образом: ей присваивается обозначение той сборочной единицы, куда она входит с добавлением буквы Т. Если таких сборочных единиц несколько, то с добавлением цифры, соответствующей их количеству (Т2, Т3).
Условные обозначения деталей (узлов) на схеме разборки (сборки) располагают в той последовательности, в какой они участвуют в процессе разборки и сборки.
При необходимости на схемах сборки показывают расстановку контрольных операций, делают дополнительные надписи, определяющие содержание сборочных и контрольных операций, например, «приварить, сверлить совместно с ...», отрегулировать зазор ... и т.д.
После разработки структурной схемы разборки (сборки) изделия (узла) приступают к описанию технологического процесса разборки (сборки) изделия (узла). Технология разборки (сборки) изделия (узла) включает в себя:
1. Разработка и (или) уточнение технических условий на разборку изделия;
2. Определение и оптимизация состава, содержания и последовательности операций и переходов;
3. Нормирование операций технологического процесса;
4. Выбор и определение технологического оборудования, оснастки и контрольно-измерительных приборов;
5. Определение требований техники безопасности и производственной санитарии.
Наиболее сложным, трудоемким и ответственным этапом разработки технологического процесса разборки является определение и оптимизация состава, содержание и последовательность операций и переходов. При этом назначаемые операции, переходы и применяемые приемы, оборудование, приспособление и инструменты должны быть такими, чтобы обеспечить минимальное повреждение деталей и максимальный выход годных деталей. Разработка технологического процесса осуществляется с использованием передового опыта, максимально возможной механизации и создания лучших условий труда.
2.3. Анализ условий работы детали
Анализ условий работы детали проводится для всех сопрягаемых поверхностей в следующей последовательности:
1. Все сопрягаемые поверхности классифицируют по назначению. Обычно по назначению они подразделяются на исполнительные, основные, вспомогательные, технологические и свободные.
2. Определяют основные параметры поверхностей (рис. 2.5.) по форме, размерам, физико-механическим свойствам, точности (квалитет), шероховатости, целостности, виду химико-термической обработки, наличию и материалу покрытия.
3. Определяют условия работы восстанавливаемых поверхностей. К условиям работы относятся: тип сопряжения, характер относительного перемещения или выполняемая функция, вид трения и характер нагружения.
Исходными данными для описания условий работы детали являются анализ принципа работы и неисправностей изделия. Тип сопряжения подразделяется на неподвижные за счет трения, неподвижные, обеспечиваемые вспомогательными деталями, подвижные и несопрягаемые поверхности.
Относительное перемещение поверхностей можно разделить на поступательное, возвратно-поступательное, вращательное, возвратно-поступательное, перекатывание со скольжением. Выполняемая функция поверхностей может быть обработкой почвы, измельчение технологического материала, транспортирование твердых, сыпучих, жидких и газообразных материалов.
Описание видов трения должно соответствовать классификации по ГОСТ.27664-88
Характер нагружения поверхности может быть статическим, динамическим, циклическим, ударным, вибрационным и т. д.
Виды изнашивания, которым подвергаются основные рабочие поверхности детали, необходимо классифицировать в соответствии ГОСТ 27674-88.
На основании изложенного выше анализа дают заключение об условии работы детали в целом.
2.4. Обоснование рационального способа восстановления детали.
Каждая сопрягаемая поверхность детали может быть восстановлена несколькими способами. На выбор способа влияет материал детали, ее износ, характер нагружения физико-механические свойства, стоимость восстановление и т. д.
Перед выбором способов восстановления необходимо особо тщательно изучить действующие аналогичные технологические процессы восстановления, используемые в ремонтном производстве, и накопленный передовой практический опыт.
Рациональный способ восстановления деталей определяют, пользуясь критериями: технологическим (применяемости), техническим (долговечности) и технико-экономическим (обобщающим).
Технологический критерий характеризует принципиальную возможность применения соответствующих способов восстановления определенной поверхности конкретной детали.
При этом учитывается область применения тех или иных способов восстановления. Технологический критерий не оценивается количественно и относится к категории качественных.
Для выбора способов восстановления каждой поверхности детали в таблицу 2.1. заносят все необходимые данные о параметрах поверхностей деталей, а в колонку 13 заносят способы восстановления выбранные технологическим критерием. Этих способов может быть несколько.
Таблица 2.1.