Разработка технологического процесса изготовления и средств технологического оснащения детали
ТОЛЬЯТТИНСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ
УТВЕРЖДАЮ
Директор ГБОУ СПО ТМК
____________М.В. Оборин
«____» ____________ 20___г.
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ
ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КУРСОВОго ПРОЕКТА
Разработка технологического процесса изготовления и средств технологического оснащения детали
ПМ.03 Участие во внедрении технологических
Процессов изготовления деталей машин и осуществление
Технического контроля
МДК.03.01 Реализация технологических процессов изготовления деталей
ДЛЯ СТУДЕНТОВ ОЧНОЙ ФОРМЫ ОБУЧЕНИЯ
Г.о. Тольятти 2014
| РАССМОТРЕНО И ОДОБРЕНО Предметной методической комиссией специальности 151901 Председатель __________И.В. Назайкинская «___»__________2014 | СОГЛАСОВАНО Заместитель директора по УР __________Н.В. Ватолина «___»__________2014 |
| УТВЕРЖДЕНО Решением Научно-методического совета Протокол №____ от «____»________20_____ Председатель руководитель НМО __________Т.Н. Луценко |
Составитель: __________Кузьменко, А.Ф., преподаватель ГБОУ СПО ТМК.
Рецензент: ____________ Костенко, Н.М., преподаватель ГБОУ СПО ТМК.
Методические рекомендации по выполнению курсового проекта являются частью учебно-методического комплекса (УМК) по ПМ.03 Участие во внедрении технологических процессов изготовления деталей машин и осуществление технического контроля МДК.03.01 Реализация технологических процессов изготовления деталей
Методические рекомендации определяют цели, задачи, порядок выполнения, а также содержат требования к лингвистическому и техническому оформлению курсовой работы/проекта, практические советы по подготовке и прохождению процедуры защиты.
Методические рекомендации адресованы студентам очной и заочной формы обучения.
В электронном виде методические рекомендации размещены на файловом сервере колледжа по адресу: tmk-tlt.ru
СОДЕРЖАНИЕ
| Введение…………………………………………………………………………………….. | ||
| Анализ исходных данных…………………………………………………………… | ||
| 1.1 | Служебное назначение детали……………………………………………………… | |
| 1.2 | Классификация поверхностей детали по функциональному назначению………. | |
| Проектирование исходной заготовки……………………………………………… | ||
| 2.1 | Определение припусков и операционных размеров заготовки табличным методом………………………………………………………………………………. | |
| 2.2 | Проектирование заготовки | |
| Разработка технологического маршрута и плана изготовления детали…………. | ||
| 3.1 | Выбор маршрута обработки на указанную поверхность…………………………. | |
| 3.2 | Технологический маршрут изготовления детали…………………………………. | |
| 3.3 | Эскизный план изготовления детали………………………………………………. | |
| Выбор технологической оснастки………………………………………………….. | ||
| 4.1 | Выбор станочных приспособлений………………………………………………… | |
| 4.2 | Выбор режущих инструментов…………………………………………………….. | |
| 4.3 | Выбор контрольно-измерительных средств……………………………………….. | |
| Проектирование мерительного инструмента……………………………………… | ||
| Требования к оформлению пояснительной записки и графической части проекта……………………………………………………………………………….. | ||
| Литература…………………………………………………………………………………. | ||
| Приложение А……………………………………………………………………………… |
Введение
Основной задачей технологической подготовки производства является разработка технологических процессов изготовления деталей машин и механизмов. Цель курсового проекта – разработка прогрессивного технологического процесса изготовления деталей, опирающегося на последние достижения науки и техники в области машиностроения и закрепление знаний, полученных в процессе теоретического обучения.
Курсовой проект является самостоятельной работой будущего специалиста, направленной на совершенствование технологии механической обработки деталей, внедрение прогрессивного высокопроизводительного оборудования и технологической оснастки, широкое применение станков с ЧПУ.
Проект предусматривает разработку технологического процесса (ТП) изготовления заданной конкретной детали средней сложности.
Разработка технологического процессакак таковая состоит из комплекса взаимосвязанных работ, предусмотренных Единой системой технологической подготовки производства (ЕСТПП), и должна выполняться в полном соответствии с требованиями ГОСТ 14.301-83.
Настоящий проект направлен на разработку технологического процесса изготовления детали в условиях среднесерийного производства изделий
Исходными данными для разработки технологического процесса являются чертеж детали, узел (или фрагмент узла), в который входит деталь и серийность производства. Задание включает разработку технологического маршрута обработки детали, выбор оборудования, его технологическое оснащение и проектирование контрольно-измерительного инструмента, а также графмческую часть.
В пособии даются рекомендации по выполнению и оформлению пояснительной записки проекта от введения, основной, конструкторской частей, включая заключение и рекомендуемую учебную и методическую литературу.
Служебное назначение детали
Анализ чертежа детали
Приводится эскиз или кинематическая схема с его описанием, в котором установлена рассматриваемая деталь. Формулируется служебное назначение детали с описанием условий её работы: уровень и характер нагрузки, действующих на деталь, условия эксплуатации. Целесообразно показать чертеж узла или его фрагмент, показывающий назначение и выполняемую функцию рассматриваемой детали в узле машины.
Выполняется анализ чертежа детали. При анализе чертежа необходимо:
•выявить достаточность для чтения чертежа изображенных проекций, разрезов и сечений;
•проверить правильность нанесения и достаточность исполнительных размеров;
•проверить правильность указанных на чертеже допусков и шероховатости;
•проверить соответствие всех элементов детали требованиям ЕСКД;
•нечетко изображенные элементы исправить, уточнить;
•проверить правильность указания технических требований;
•подвергнуть чертеж технологическому контролю.
А также выполняется анализ обрабатываемых поверхностей деталей резанием, при котором анализу подвергаются следующие данные чертежа детали:
•размеры;
•точность размеров;
•отклонение формы и расположения поверхностей;
•шероховатость поверхностей.
Выше приведенные данные анализируются на:
• достаточность требований;
• возможность их достижения рациональными методами;
• возможность унификации;
• возможность контроля;
• увязка с другими требованиями;
• правильность простановки на чертеже.
Если в чертеже не указаны допуски размеров, то они находятся по ГОСТ 30893.1–2002. Допуски формы и расположения поверхностей определяются по ГОСТ 30893.1–2002.
Материал детали
Химический состав, механические и другие свойства материала детали даются в виде таблицы, пример которой приведен для материала марки: сталь 45 в таблице 1. Наиболее полно данные о материале имеются в соответствующем ГОСТе на материал [1].
Таблица 1 - Химический состав стали марки 45 ГОСТ 1050–88
| Содержание элементов в % | ||||||
| Углерод С | Кремний Sn | Марганец Mn | не более | |||
| Сера | Фосфор | Никель | Хром | |||
| 0,42…0,5 | 0,17..0,37 | 0,50..0,88 | 0,04 | 0,035 | 0,25 | 0,25 |
Твердость материала должна быть указана как в состоянии поставки (исходная заготовка), так и после упрочняющей термообработки (готовая деталь). Если деталь подвергается химико-термической обработке, то указывается вид этой обработки, глубину упрочненного слоя и поверхности, которые ей подвергаются.
Пример характеристики физико-механических свойств стали марки 45 приведен в таблице 2.
Таблица 2 - Физико-механические и технологические свойства
| Временное сопротивление при растяжении мПа | Твердость по Бринелю НВ | Плотность  ,  | Технологические свойства | |||
| Обрабатываемость резанием | Сваривае- мость или ли- тейные св-ва | Пластич. при хо- лодной обработке | Коэф. обрабатываемости К | |||
| 197-229 |  | Высокая | Удовлет. | Удовлет | 1,0 |
Назначению
Как при конструировании изделия, так и при выполнении чертежа и разработке технологического процесса изготовления детали необходимо правильно учитывать функциональное назначение каждой её поверхности, которое определяется комплектом баз.
Поэтому в начале подраздела следует привести формулировки, отражающие функции поверхностей детали: исполнительных (ИП), основных конструкторских баз (ОКБ), вспомогательных конструкторских баз (ВКБ), свободных (СП).
Основной (ОКБ) называют конструкторскую базу, принадлежащую данной детали или сборочной единице и используемую для определения их положения в изделии.
Вспомогательной (ВКБ) называют конструкторскую базу, принадлежащую данной детали или сборочной единице и используемую для определения положения присоединяемого к ним изделия (детали или сборочной единицы).
Исполнительные поверхности(ИП)– поверхности, выполняющие служебное назначение детали.
Свободной поверхностью(СП)называется поверхность, не соприкасающаяся с поверхностями других деталей и предназначенная для соединения основных, вспомогательных и исполнительных поверхностей между собой с образованием совместно необходимой для конструкции формы детали.
Таким образом, в зависимости от служебного назначения все поверхности детали подразделяются на основные, вспомогательные, исполнительные и свободные.
Затем разрабатывается эскиз технологической детали, на котором все ее поверхности обозначаются арабскими цифрами (рисунок 1).
Рисунок 1 Эскиз технологической детали «Вал шлицевый»
На основе приведенных формулировок поверхностей детали проводится их классификация (систематизация) и результаты сводятся в таблицу 3.
Таблица 3 - Систематизация поверхностей детали
| Назначение поверхности | Номер поверхности |
| ИП | 16, 20 |
| ОКБ | 6, 10, 11 |
| ВКБ | 3, 9,17, 19,21,22 |
| СП | остальные |
Проектирование заготовки
1. По данным таблицы 5 вычерчивается расчетная схема определения размеров заготовки (рисунок 2). Номера поверхностей заготовки и их обозначение должны соответствовать ранее принятым (см. п. 1.2) при систематизации поверхностей детали (см. рисунок 1)
Рисунок 2 - Расчетная схема определения размеров исходной заготовки
2. По полученным размерам вычерчивается чертеж заготовки с указанием черновых баз, включающий технические требования (твердость заготовки, показатели точности, группы стали, степень сложности, исходный индекс, допуски формы и расположения поверхностей, условное обозначение черновых баз).
3. Определяется масса заготовки по наибольшим размерам по полученным размерам и полученное значение вносится в основную надпись чертежа заготовки.
3 Разработка технологического маршрута и плана изготовления детали
Задачей раздела является разработка оптимального технологического маршрута обработки детали из заготовки с наименьшими затратами, а также разработка схем базирования заготовки для каждой операции, обеспечивающих наименьшую погрешность обработки.
При выполнении этого раздела следует руководствоваться следующими правилами:
1. Содержание операции следует планировать по принципу концентрации переходов. Это позволит обрабатывать с одной установки максимальное количество поверхностей, что повысит производительность и точность обработки.
2. При разработке схем базирования необходимо обеспечивать нулевую погрешность базирования путем использования в качестве технологических баз одних и тех же поверхностей заготовки на протяжении всего ТП (принцип единства баз).
3. На первой операции необходимо обрабатывать те поверхности заготовки, которые на последующих операциях будут использоваться в качестве технологических баз.
4. Черновые базы исходной заготовки следует использовать для базирования только на одной установке.
5.В качестве технологических баз на каждом переходе необходимо использовать измерительные базы получаемых размеров (принцип совмещения баз).
6. Точные поверхности необходимо окончательно обрабатывать в конце технологического процесса (ТП).
7. При обработке закрепленных деталей ТП необходимо разделить на две части: обработка лезвийным инструментом до термообработки и обработка преимущественно абразивным инструментом после термообработки.
Операции ТП нумеруют по порядку трехзначными числами, кратными 5 (005, 010, 015 и т.д.). Операции называют прилагательными по названиям основных методов обработки или по типу станка, на котором выполняется данная операция.
Выбор технологических баз
При определении технологических баз следует выполнять следующие принципы технологического базирования:
• правило шести точек;
• принцип единства (совмещения) баз;
• принцип постоянства баз.
Выбор оборудования
При выборе металлорежущего оборудования следует руководствоваться следующими правилами:
1. Производительность, точность, габариты, мощность станка должны быть минимальными, достаточными для того, чтобы обеспечить выполнение требований производительности, точности, шероховатости, предъявляемых к операции. Неоправданное повышение требований к производительности и точности оборудования, увеличение габаритов и мощности ведет к резкому удорожанию станка и повышению стоимости обработки.
2. Станок должен обеспечить максимальную концентрацию переходов на операции с целью уменьшения числа операций, количества оборудования, повышения производительности и точности за счет уменьшения числа перестановок заготовки.
3. В случае недостаточной загрузки станка его технические характеристики должны позволять обрабатывать другие детали, выпускаемые данным предприятием, цехом, участком.
4. Оборудование не должно быть дефицитным. Следует отдавать предпочтение отечественным станкам.
5. В единичном производстве следует применять преимущественно универсальные станки, револьверные станки, станки с ЧПУ, многоцелевые станки (обрабатывающие центры). Допускается загрузка станков обработкой различных заготовок без определенной закономерности их сменяемости. На каждом станке может выполняться большое число операций и переходов.
В серийном производстве наряду со станками с ЧПУ и многоцелевыми станками следует применять специализированные станки, гибкие технологические модули с роботами и гибкие автоматические линии. Смена деталей должна быть периодической, по определенной закономерности. На одном станке в месяц должно выполняться не более 40 операций.
В массовом и крупносерийном производстве должны применяться преимущественно специальные и специализированные станки в составе автоматических линий. На станке в течение месяца должны обрабатываться одинаковые заготовки.
6. Оборудование должно отвечать требованиям безопасности, эргономики и экологии.
Если для какой-то операции несколько типов станков в равной мере удовлетворяют правилам 1-6, то для окончательного выбора станка дают технологическое сравнение вариантов. Применяют тот вариант, который обеспечивает меньшую стоимость обработки.
При выборе станочного оборудования необходимо также учитывать современные достижения отечественного станкостроения [13].
Пример выбора станочного оборудования приведен в таблице 7.
Таблица 7 – Выбор станочного оборудования
| № оп. | Наименование операции | Станок |
| Фрезерно-центровальная | Фрезерно-центровальный полуавтомат МР-73М | |
| Токарная черновая | Токарно-винторезный станок с контурной системой ЧПУ 16К20Ф3 | |
| Токарная чистовая | Токарно-винторезный станок с контурной системой ЧПУ 16К20Ф3 | |
| Круглошлифовальная предварительная | Круглошлифовальный полуавтомат 3М151 | |
| Фрезерная | Вертикально-фрезерный станок с контурной системой ЧПУ 6Р11МФ3-1 | |
| Слесарная | Электроэрозионный станок 4407 | |
| Моечная | Камерная моечная машина | |
| Центрошлифовальная | Центрошлифовальный станок 3922 | |
| Круглошлифовальная окончательная | Круглошлифовальный полуавтомат 3М151 |
3.3 Эскизный план изготовления детали
Эскизный план изготовления детали выполняется в виде таблицы, в графах которой указывают заголовки:
· операция;
· оборудование;
· эскиз обработки;
· технологические допуски, мм.
В строках таблицы указывают соответствующие графам сведения о всех технологических операциях процесса изготовления детали. Строки таблицы разграничиваются тонкими линиями.
В тех случаях, когда операция состоит из нескольких установов, позиций не следует разграничивать тонкой линией информацию, относящуюся к этим составным элементам операции.
Текстовая информация плана изготовления выполняется чертежным шрифтом по ГОСТ 2.304, с высотой букв и цифр не менее 2,5 миллиметра.
Изображение детали в графе «эскиз обработки» выполняется в произвольном масштабе в соответствии с правилами. Ниже показан пример оформления эскизного плана обработки
Таблица 8 - Пример оформления плана обработки вала
| Номер, наименование операции | Наименование, модель станка | Операционные эскизы | Операционные размеры |
| заготовительная |  | ||
| фрезерно-центро-вальная | фреэерно-центроваль- ный полуавтомат МР- 179Ф4 |  | |
| Токарная | Токарно-винторезный полуавтомат 16К20ФЗ |  |
| Токарная | Токарно – винторезный полуавтомат 16К20Ф3 |  | |
| т020 Вертикально- фрезерная | Вертикально- фрезерный автомат 6Р11Ф3 |  | |
| 025 Термическая обработка | Закалка 40… 45 HRC | ||
| 030 Шлифовальная | Специаль-ный станок |  |
Продолжение таблицы 8
Продолжение таблицы 8
| Торце- кругло- Шлифо-вальная | Торце- кругло-шлифо-вальный ХШЧ-02 |  | |
| Торце- кругло- Шлифо-вальная | Торце- кругло-шлифо-вальный ХШЧ-02 |  | |
| Моечная | Моечная машина | ||
| 050 Контрольная | Контрольный стенд | Комплексный контроль |
Выбор режущих инструментов
Выбор режущего инструмента, его вида, конструкции и размеров во многом определяется методами обработки, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и качеством обрабатываемой поверхности заготовки.
При выборе режущего инструмента необходимо стремиться принимать стандартный инструмент, когда целесообразно, следует применять специальный, комбинированный, фасонный инструмент, позволяющий совмещать обработку нескольких поверхностей.
Правильный выбор режущей части инструмента имеет большое значение для повышения производительности и снижения себестоимости обработки. Режущий инструмент необходимо выбирать по соответствующим стандартам и справочной литературе в зависимости от методов обработки деталей [13].
Если технологические особенности детали не ограничивают применения высоких скоростей резания, то следует применять высокопроизводительные конструкции режущего инструмента, оснащенного твердым сплавом, так как практика показала, что это экономически выгодней, чем применение быстрорежущих инструментов. Особенно это распространяется на резцы (кроме фасонных, малой ширины, автоматных), фрезы, зенкеры, конструкции которых оснащены твердым сплавом, хорошо обработаны.
В таблице выбора режущего и контрольно-измерительного инструмента процесса обработки заготовки необходимо правильно указывать условные обозначения режущего и вспомогательного инструмента в соответствии с присвоенным ему в стандарте обозначением, например: сверло с коническим хвостовиком диаметром 20мм конусом Морзе 2 необходимо записать: Сверло 20 ГОСТ 2092-77.
Рисунок 3- Схема контроля изделия калибрами
Подготовка исходных данных
1. Исходные данные:
1) номинальный размер, например: D = d = 15 мм;
2) посадка, например: N8/h7.
2. По таблице СТ СЭВ 144-75 [1] выписываем предельные отклонения для заданных полей допусков отверстия и вала, а также строим схему их расположения (Рисунки 4, 5).
Расчет контркалибра
Определяем размеры контркалибра (пробку) для контроля калибра-скобы:
1) наибольший размер гладкой контрольной пробки для проходного калибра скобы К-ПР определяем по формуле:
(10)
К-ПР = =15-0,0025+0,0012/2=14,998 (мм).
2) наибольший размер гладкой контрольной пробки для непроходного калибра скобы К-НЕ определяем по формуле:
(11)
К-НЕ = 14,982+0,0012/2=14,9825 (мм).
3) наибольший размер гладкой контрольной пробки для контроля износа проходного калибра скобы К-Н определяем по формуле:
(12)
К-Н = 15+0,002+0,003/2=15,0035 (мм).
Таблица 13 – Результаты расчета контркалибра
| Номинальный размер вала | Наибольший предельный размер | Предельное отклонение | ||
| К-ПР | К-НЕ | К-Н | ||
| 15 h7 (-0,018 ) | 14,998 | 14,9825 | 15,0035 | 0,0012 |
Рисунок 5 Схема расположения полей допусков и
отклонений границ полей допусков калибра-скобы и контркалибра
По полученным данным вычерчиваем эскиз калибра-скобы с указанием использованных размеров, шероховатости рабочих поверхностей и маркировки.
Заключение
В заключении необходимо кратко в виде выводов изложить, какие результаты получены при выполнении курсового проекта
6 Требования к оформлению пояснительной записки и
Графической части проекта
Графическая часть
6.1.1 Рабочий чертеж детали.
При разработке чертежа детали следует пользоваться ГОСТ 2.109–73. Чертеж детали выполняется на отдельном листе формата, установленного ГОСТ 2.301–68. Рабочий чертежи должен содержать все данные, необходимые для изготовления, контроля и испытания изделия. Общее количество размеров на чертеже должно быть минимальным, но достаточным для изготовления и контроля изделий. Размеры и предельные отклонения указывают на рабочем чертеже в соответствии с ГОСТ 2.307–68. Предельные отклонения формы и расположения поверхностей указывают на чертеже условными обозначениями по ГОСТ 2.308–79. Шероховатость поверхностей на чертеже назначают для всех выполняемых по данному чертежу поверхностей изделия, независимо от способов их обработки. Обозначения шероховатости поверхности, знаки и размеры условных знаков, а также правила нанесения обозначений шероховатости на чертежах устанавливает ГОСТ 2.309–73.
На чертеже помещают необходимые данные, характеризующие свойства материала готовой детали и материала, из которого деталь должна быть изготовлена.
Условные обозначения материала должны соответствовать обозначениям, установленным стандартам или техническими условиями на материал.
Обозначения материала должно содержать наименование, марку и номер стандарта, например: Сталь 45 ГОСТ 1050–88; Сталь 18ХГТ ГОСТ 4543–71.
Если в условное обозначение материала входит сокращенное его наименование «Ст», «СЧ», «КЧ», «Бр» и другие, то полные наименования не указывают, например: Ст З ГОСТ 380–94.
Если деталь должна быть изготовлена из сортового материала определенного профиля и размера, то материал такой детали записывают в соответствии с присвоенным ему в стандарте на сортамент обозначением.
6.1.2 Чертеж (эскиз) приспособления.
Сборочный чертеж. Правила выполнения сборочных чертежей устанавливает ГОСТ 2.109–73. Сборочный чертеж должен содержать:
– изображение сборочной единицы, дающее представление о расположении и взаимной связи составных частей и обеспечивающее возможность сборки и контроля этой сборочной единицы;
– количество видов, разрезов, сечений должно быть минимальным, но достаточным для того, чтобы дать полное представление о конструкции изделия и компоновке основных узлов и деталей; на главном виде необходимо указывать изображение, дающее максимальную информацию о существе изделия, его форме и в положении, соответствующем установке его на объекте;
– размеры, предельные отклонения и другие параметры и требования, которые должны быть выполнены и проконтролированы по этому чертежу;
– указания о характере сопряжения и способе соединения неразъемных соединений;
– номера позиций составных частей; спецификацию.
Пояснительная записка
Литература
1. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя [Текст] / В.И. Анурьев. В 3-х томах. – М.: Машиностроение, 1982. Т.1. – 736 с.
2. Горбацевич, А.Ф., Курсовое проектирование по технологии машиностроения / А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред. – Мн.: Высш. Школа, 1983. – 256 с.
3. ГОСТ 24853-81 Калибры гладкие для размеров до 500 мм. – Москва: Изд-во стандартов, 2003. – 8 с.
4. ГОСТ 7505-89. Поковки стальные штампованные. Допуски, припуски и кузнечные напуски. – М.: Изд-во стандартов, 1990. – 52 с.
5. Дальский, А.М. Справочник технолога машиностроителя Т2 / А.М. Дальский, А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков. – М.: Машиностроение, 2003. – 944 с.
6. Добрыднев, И.С. Курсовое проектирование по предмету «Технология машиностроения»/И.С.Добрыднев. – М: Машиностроение, 1985. – 84 с.
7. Клепиков, В.В. Технология машиностроения / В.В. Клепиков В.В., А.Н. Бодров – М.: Форум: ИНФРА-М, 2004. – 860 с.
8. Косилова, А. Г. Справочник технолога машиностроителя Т1 / А.Г. Косилова, Р.К. Мещеряков. – М.: Машиностроение, 1985. – 685 с.
9. Контрольно-измерительные приборы и инструменты / С.А. Зайцев [и др]. – М.: Академия, 2003. – 464 с.
10. Кузьменко А.Ф., Молдавская Е.Ю.Методические указания к выполнению практической работы «Выбор маршрута обработки при обработке поверхностей деталей машин» по дисциплине «Технология машиностроения». – Тольятти: ТГУ, ТТК ВАЗа, 2004. –18 с.
11. Кузьменко, А.Ф. Определение метода получения заготовок для механической обработки деталей: Методическое пособие/А.Ф.Кузьменко, Е.Ю.Молдавская. – Тольятти: ТГУ, 2008. – 62 с.
12. Михайлов, А.В. Базирование и технологические базы: Методические указания / А.В. Михайлов. – Тольятти: ТолПИ, 1994. – 30 с.
13. Михайлов, А.В. Основы проектирования технологических процессов механосборочного производства: Учеб.пособие / А.В.Михайлов, Д.А.Расторгуев, А.Г.Схиртладзе. – Тольятти: ТГУ, 2004. – 267 с.
14. Михайлов А.В. Определение операционных размеров механической обработки в условиях серийного производства/ Методические указания. – Тольятти: ТПИ. 1992. – 58 с.
15. Нефедов, Н.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и
режущему инструменту /Н.А. Нефедов, К.А. Осипов. – М.: Машиностроение, 1990. – 448 с.
16. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: справочник / В.И. Баранчиков [и др.]. – М.:Машиностроение,1990. – 315 с.
17. Справочник контролера машиностроительного завода / А.И. Якушев [и др]. – М: Машиностроение, 1980. – 527 с.
18. Справочник инструментальщика / Н.А. Ординарцев [и др.]. – Л.: Машиностроение, 1987.– 846 с.
19. Станочные приспособления: Справочник .В 2-х т. / Астахов А.И. [и др.]. – М.: Машиностроение, 1984. – Т.1 – 592 с.
Приложение А
Таблица 1- Выбор маршрута обработки плоскостей и торцов
(Справочное)
| Вид заготовки | Материал детали и его состояние | Технологические переходы, изменяющие точность | |||||||||||||
| Черновые, термические, чистовые | Отделочные | ||||||||||||||
| Фрезеро-вание черновое | Строга-ние | Обдироч- ное шли- фование | Обтачива-ние торцов черновое | Обтачива- ние торцов чистовое | Фрезерова-ние чистовое | Протягива- ние | Закалка, Цементация с закалкой | Шлифова-ние пред- варительное | Шлифо-вание чистовое | Полиро- вание | Доводка не размерная | Доводка размерная | |||
| Отливка, поковка, штамповка | Сталь незакаленная | 1,2,3 | 4,5 | - | 1,2,3,4 | 2,5 | 1,3,4 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | ||||
| Сталь закаленная | 1,2,3 | 4,5 | 1,2,4 | 2,5 | 1,2,3,4,5,6 | 1,4,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | |||||
| Чугун | 1,2 | 3,4 | - | 1,3 | 2,4 | - | 1,3,4,5 | 1,3,4,5 | 1,2,3,4,5 | 1,2,3,4,5 | 1,2,3,4,5 | ||||
| Точная отливка, точная штамповка | Сталь незакаленная | 1*,2*,3*  | 4*,5* | - | 1,2,3,4 | 2,5 | - | 1,3,4 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | |||
| Сталь закаленная | 1*,2*,3* | 4*,5* | 1,4 | 2,5 | 1,2,3,4,5,6 | 1,4,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | |||||
| Чугун | 1*,2* | 3*,4* | - | 1,3 | 2,4 | - | 1,3,4,5 | 1,3,4,5 | 1,2,3,4,5 | 1,2,3,4,5 | 1,2,3,4,5 | ||||
| Цветные металлы | 1* | 3* | - | 2* | 1,3 | 1,3 | - | - | - | 1,2,3 | - | - | |||
| Прокат | Сталь незакаленная | 1*,2*,3* | 4*,5* | 1,2,3 | 2,5 | - | 1,3,4,6,7 | 1,2,3,4,5,6,7 | 1,2,3,4,5,6,7 | 1,2,3,4,5,6,7 | 1,2,3,4,5,6,7 | ||||
| Сталь закаленная | 1*,2* | 4*,5* | 1,4 | 2,5 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | 1,2,3,4,5,6 | |||||
| Коэффициент трудоемкости | 1,0 | 2,0 | 0,8 | 1,0 | 1,5 | 1,5 | 0,6 | - | 1,0 | 1,5 | 3,0 | 5,0 | 10,0 | ||
| Шероховатость | Rz40-80 | Rz40-80 | Rz10-20 | Rz40-80 | Ra1,25-2,5 | Ra1,25-2,5 | Ra0,63-2,5 | сохр | Ra0,63-2,5 | Ra0,16-1,75 | Rz0,02-0,1 | Rz0,02-0,1 | Rz0,02-0,1 | ||
| Погрешность размера (от технологической базы) | 0,18 К  | 0,35 К | 0,06 К | 0,2 К | 0,12 К | 0,12 К | 0,1 К | исх+0,2 К | 0,03 К | 0,01 К | сохр | сохр | 0,001 К | ||
| Погрешность размера (от наст-роечной базы в одной позиции) | 0,15 К | 0,2 К | 0,04 К | 0,12 К | 0,06 К | 0,08 К | 0,06 К | исх+0,2 К | 0,02 К | 0,01 К | сохр | сохр | сохр | ||
| Погрешность размера (от наст-роечной базы с разных позиций) | - | - | - | 0,2 К | 0,12 К | - | - | исх+0,2 К | - | - | - | - | - | ||
| Отклонение перпендикулярности и параллельности относительно базы | 0,04 К  | 0,06 К | 0,02 К | 0,04 К | 0,02 К | 0,02 К | 0,01 К | исх+0,2 К | 0,006 К | 0,003 К | сохр | сохр | 0,002 К | ||
| Отклонение плоскостности | 0,02 К | 0,02 К | 0,01 К | 0,02 К | 0,01 К | 0,01 К | 0,004 К | исх+0,2 К | 0,003 К | 0,002 К | 0,002 К | 0,0005К | 0,0005К | ||
| Коэффициенты учитывающие размеры | К |