Специализация технологических процессов

Специализация технологического процесса— это разделение технологических процессов ТО и ремонта по общему признаку с целью их выполнения определенной группой моделей технологического оборудования или выделения на отдельные рабочие места.

Направления специализации и применения технологических процессов определены их содержанием в рамках классификационных признаков. Основные признаки классификации технологических процессов ТО и ремонта автомобилей следующие:

1. По целевой функции.Разделяют технологические процессы поддержания и восстановления работоспособности автомобилей.

Технологический процесс поддержания работоспособности представляет собой комплекс работ, обеспечивающий нормальное функционирование технически исправных систем, с целью поддержания эксплуатационных параметров в пределах, обеспечивающих заданный уровень безопасности, экономичности и эстетичности.

Технологический процесс восстановления работоспособности представляет собой комплекс работ с целью устранения конкретного отказа или неисправности технической системы в тех случаях, когда какой-либо из параметров безопасности, экономичности или эстетичности не соответствует полю допустимых значений или достигает предельного значения.

2. По характеру выполнения ремонтных воздействий.Разделяют технологические процессы технического обслуживания и ремонта.

Техническое обслуживание — комплекс операций по поддержанию работоспособности автомобиля, включающий в себя работы, не регламентирующие глубокую разборку объекта ремонта.

Ремонт — комплекс операций по восстановлению или поддержанию работоспособности с восстановлением ресурса изделия и включающий в себя комплекс разборочно-сборочных работ.

3. По методу организации технологического процесса.Различают индивидуальный и агрегатный методы ремонта.

При индивидуальном методе ремонта технологический процесс построен так, что ремонтируемые агрегаты, системы и узлы не обезличиваются и устанавливаются после проведения работ на тот же автомобиль. Этот метод имеет значительную трудоемкость и широкую постово-участковую организационно-технологическую схему работ.

Он применим на АТП, где экономят ремонтный фонд и финансовые средства, когда автомобиль обладает высоким уровнем ремонтопригодности и снят с заводской гарантии, когда имеется мощная обеспеченная ремонтная база.

При агрегатном методе ремонта технологический процесс построен так, что ремонтируемые агрегаты, системы и узлы обезличиваются при снятии, а на их место устанавливаются новые или ремонтные их ремонтного фонда. Под агрегатом понимается сборочная единица, обладающая свойством полной взаимозаменяемости, независимой сборки и самостоятельного выполнения определенной функции в изделиях различного назначения, например, двигатель, редуктор, насос и т.д. Замена агрегата может выполняться после отказа или по плану.

Этот метод имеет малую трудоемкость и простую постовую организационно-технологическую схему работ. Он применяется при низкой ремонтопригодности автомобиля, в период гарантийного обслуживания, при слабой ремонтной базе (дорожные СТОА и др.), при необходимости интенсификации производственного процесса.

4. По степени привязки технологического процесса к базовому подвижному составу.Имеют место типовые технологические процессы ТО и ремонта семейства автомобилей на основе базовой модели и унифицированные технологические процессы ремонта автомобилей не зависимо от их марки. Например, технология ТО является типовым технологическим процессом, а малярные работы — унифицированным.

5. По степени участия в технологической системе в целом,различают технологические процессы основного производства, процессы подготовки производства и вспомогательные технологические процессы.

Основными технологическими процессами являются все процессы, регламентирующие непосредственное воздействие на агрегаты и узлы автомобиля, обеспечивающие его работоспособность и безопасность.

Примерами процессов подготовки производства являются: складирование, хранение, выдача и учет запасных частей, инструмента и пр.

6. По степени механизации и автоматизации операций ТО и ремонта.Различают комплексы ручных работ, механизированные операции и автоматизированные технологические процессы.

Ручные работы — это работы, выполняемые с использованием комплекта стандартного инструмента и приспособлений.

Механизированные операции выполняются с применением стандартного гаражного оборудования, например, подъемник, шиномонтажный стенд и т.д.

Автоматизированные технологические процессы осуществляются с применением, например, автоматизированных диагностических стендов.

7. По уровню безопасности технологических процессов.Различают технологические процессы, обеспечивающие нормальные условия труда, травмоопасные, пожароопасные и электроопасные.

Например, к травмоопасным относятся все комплексы разборочно-сборочных работ, пожароопасные — малярные работы, электроопасные — работы ваккумуляторном цеху.

8. По уровню экологической безопасности.Различают технологические процессы, влияющие на экологию почвы, водного бассейна, воздушного бассейна. Характерным примером технологического процесса, влияющего на экологию почвы является комплекс смазочно-очистительных работ, водного бассейна — уборочно-моечные работы, воздушного бассейна — аккумуляторные.

9. По месту выполнения ремонтного воздействия.Технологические процессы разделяются на постовые и участковые (цеховые).

10. По степени специализации постов и рабочих мест.Различают универсальные и специализированные технологические процессы.

11. По методу организации движения автомобиля по посту.Выделяются технологические процессы, обеспечивающие работу на тупиковых постах, проездных постах и технологических линиях.

12. По методу организации постовых работ под днищем кузова.Различаются технологические процессы, реализуемые на канавных постах и с применением подъемников.

Выполнение общего объема постовых работ организуется как на универсальных постах, так и на специализированных постах и поточных линиях.

Универсальный пост – этопост, на котором возможно выполнение нескольких видов типовых работ технического обслуживания и ремонта.

Как правило, универсальные посты ТО и ремонта организуются в сравнительно небольших эксплуатационных или ремонтных предприятиях.

Например, крайним случаем «универсализации» поста является канавный пост в гараже владельца индивидуального транспортного средства. Здесь выполняется весь объем возможных постовых работ ТО и ремонта.

На крупных предприятиях применяются универсальные посты на работах по регламенту. Например, рекомендуется объединение всех ступеней типовых регламентных работ предупредительного ремонта для выполнения на универсальных постах. На этих постах также возможно выполнение типового технологического процесса второго технического обслуживания.

Специализированный пост —это пост, на котором реализуется типовой технологический процесс определенного вида.

На производственно-технической базе ТО и ремонта АТП, обслуживающей большое списочное количество подвижного состава появляется необходимость выполнения постовых работ на специализированных постах.

На специализированном посту организуется лишь часть однородных работ типового технологического процесса. Такие посты, как правило, объединяются в технологическую линию.

Классическим разделением участковых (цеховых) работ по видам специализации является: агрегатный; ремонта топливной аппаратуры; электротехнический; ремонта электронной аппаратуры; шиномонтажный; шиноремонтный; медницкий; жестяницкий; сварочный; кузнечно-рессорный; арматурный; обойный; малярный; слесарно-механический.

Размеры производственных площадей в ремонтной зоне и объемы выполняемых работ являются главными факторами объединения специализированных участков.

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ ТЕХНООГИИ ДИАГНОСТИРОВАНИЯ

В процессе эксплуатации происходит непрерывное изменение технического состояния автотранспортных средств, их узлов, агрегатов, деталей вследствие протекания различных процессов старения (изнашивания, усталостных явлений, коррозии и т.д.). При этом происходит изменение технических параметров систем и агрегатов. Выявление закономерностей изменения параметров технического состояния, а, следовательно, и прогнозирование технического состояния автомобиля (его узлов, агрегатов, деталей) позволит повысить эффективность его использования (позволит дать рекомендации по повышению надежности, по обоснованию диагностических параметров и нормативов, по разработке методов и средств технического диагностирования, по корректировке периодичности и номенклатуре работ по техническому обслуживанию и т.д.).

Общим назначением контрольно-диагностических работ является получение информации о техническом состоянии автомобиля, его отдельных агрегатов, узлов и деталей для принятия решения по техническим воздействиям на автомобиль. Достоверная информация позволяет принимать оптимальные решения о технических воздействиях на конкретный узел и агрегат автомобиля и этим обеспечивает повышение эффективности работы автомобильного транспорта.

Контрольно-диагностические работы составляют примерно 30 % трудоемкости ТО и вместе с регулировочными работами включают 17 – 20 % трудоемкости ТР автомобиля . Кроме того, высока трудоемкость этих работ при ремонте отдельных узлов и агрегатов. Однако важнейшим является то, что потребность в ремонте, а также в регулировочных работах ТО выявляется по результатам контрольно-диагностических работ, то есть практически весь объем технических воздействий определяется качеством этих работ. Поэтому развитие всей системы ТО и ремонта автомобилей в настоящее время направлено на совершенствование методов и средств технической диагностики.

Техническое диагностирование (далее - диагностирование) - процесс определения технического состояния объекта диагностирования с определенной точностью.

Диагностирование- составная часть технологических процессов приемки, технического обслуживания и ремонта автомобиля.

В условиях СТО диагностирование используется для:

- оценки технического состояния автомобиля и его отдельных систем и агрегатов, в том числе состояние которых не соответствует требованиям безопасности дорожного движения и охраны окружающей среды, определения места и причины дефекта;

- уточнения неисправностей и отказов в работе систем и агрегатов автомобиля, указанных в заказе-наряде его владельцем или выявленных в процессе ТО и ремонта автомобиля;

- выдачи информации о техническом состоянии автомобиля и его систем и агрегатов для определения рационального маршрута движения автомобиля по технологическим зонам СТО, для управления производством ТО и ТР автомобиля;

- подготовки к проведению государственного технического осмотра автомобилей;

- контроля качества при выполнении работ по ТО и ремонту автомобиля.

В производственных процессах СТО диагностирование подразделяется на:

- заявочное диагностирование - Дз;

- диагностирование при приемке автомобилей на СТО - Дп;

- технологическое диагностирование при ТО и ремонте автомобилей, связанное с регулировками, - Др;

- контрольное диагностирование - Дк.

Заявочное диагностирование Дз проводится по заявке владельца автомобиля в соответствии с заполненными в зоне приемки документами. При заявочном диагностировании ведутся контрольно-регулировочные работы; они проводятся чаще всего на специализированных постах. В соответствии с заявкой владельца автомобиля диагностирование - Дз может быть как частичное (для поиска дефекта), так и полное (для общей оценки технического состояния).

Заявочное диагностирование целесообразно проводить в присутствии владельца автомобиля для получения подробной информации о состоянии автомобиля.

Приемочное диагностирование Дп,проводимое при приемке автомобиля на СТО, предназначено для определения технического состояния автомобиля, уточнения объемов работ, необходимых для восстановления его исправного технического состояния, выдачи информации для определения рационального маршрута движения автомобиля по техническим зонам СТО. При приемке автомобиля по согласованию с его владельцем осуществляется диагностирование систем и агрегатов автомобиля, влияющих на безопасность движения.

После приемки автомобиль, как показано на рис. 1, направляется в ту или иную технологическую зону СТО. Однако в процессе диагностирования при ТО и ремонте может возникнуть необходимость выполнения дополнительного объема работ, что приводит к перемещению автомобиля в соответствующую зону СТО.

Диагностирование при техническом обслуживании и ремонте автомобиля Др в основном используется для проведения контрольно-регулировочных работ, для уточнения дополнительных объемов работ к предусмотренным талонами сервисной книжки.

В случае отсутствия средств технического диагностирования в технологических зонах ТО и ремонта соответствующие диагностические работы Др выполняются на специализированных постах в зонах заявочного диагностирования.

Контрольное диагностирование Дк проводится для оценки качества выполненных на СТО работ по ТО и ремонту автомобиля.

Процессы диагностированиявключают:

· тестовое воздействие наобъект, измерение диагностических параметров;

· обработку полученной информации;

· постановку диагноза.

Тестовое воздействие осуществляют путем естественного функционирования объекта на заданных силовых, скоростных и тепловых режимах, или при помощи, стендов, мобильных устройств. Параметры технического состояния измеряют съемными и, встроенными измерителями-преобразователями, в простейших случаях визуально.

Обработка информации заключается в преобразовании, усилении, анализе и фильтрации диагностических параметров, как по виду, так и по величине (например, посредством пороговых устройств).

Постановка диагноза в простейшем случае состоит из сравнения полученного сигнала (выражающего величину диагностического параметра) с нормативным. В сложных случаях применяют логические устройства (диагностические матрицы или приборы распознавания образов).

Наиболее распространены такие способы диагностирования, как кинематические, динамические, пневматические и оптические.

Кинематический способ диагностирования основан на измерении относительного перемещения деталей в пределах зазоров в соединениях. По значениям зазоров в трущихся парах определяют остаточный ресурс соединений и агрегата в целом. Для определения зазоров в кривошипно-шатунном механизме двигателя внутреннего сгорания применяют, например, устройство КИ-13933, предел и погрешность измерения равны 8 и 0,02 мм соответственно.

Динамический способдиагностирования применяют при диагностировании двигателей внутреннего сгорания. Он основан на использовании функциональной зависимости ускорения коленчатого вала двигателя на установленном отрезке его частоты вращения при полном открытии дросселя или полной подаче топлива. Угловое ускорение является диагностическим параметром, который косвенно характеризует мощность двигателя. Индуктивный датчик частоты вращения коленчатого вала устанавливается на время диагностирования на вал коробки отбора мощности. Угловое ускорение вращающейся детали определяют с помощью приборов ИМД-2М, ИМД-Ц, КИ-11331, КИ-13009, КИ-13940 (Россия), JK-1 (Чехия), DS-205 (Германия).

Пневматический способ диагностирования применяют при оценке герметичности замкнутых полостей (топливных баков, радиаторов, камер сгорания, внутренних полостей агрегатов трансмиссий и др.).

В качестве диагностических параметров используют время снижения давления воздуха в полости при заданных пределах его изменения или расход среды под заданным давлением через течь. Точную оценку герметичности, особенно при малых утечках, обеспечивают пневмокалибратором, схема которого приведена на рис. 12.1.

Воздух под установленным давлением, которое поддерживается регулятором, поступает в магистраль 6. Давление воздуха контролируют манометром 1. В пневматическую сеть установлено калиброванное отверстие 5. Трубопровод 4 соединяет пневмо-калибратор с проверяемым объектом 3 (например, с цилиндром двигателя). Давление в трубопроводе 4 измеряют манометром 2. Это давление зависит от значения течи из проверяемого объекта.

Оптические способы диагностирования основаны на осмотре частей изделий для обнаружения поверхностных дефектов в труднодоступных местах, в том числе внутри механизмов. С помощью оптических способов выявляют задиры, трещины, сколы, изломы, прогары, эрозию и другие повреждения. Например, с помощью устройства с гибким волоконным световодом можно оценить состояние днищ поршней, тарелок клапанов, зубчатых колес, подшипников и др. через отверстия, соответственно, под свечи, форсунки или для залива масла.

Эндоскопы жесткой и гибкой конструкции. Эндоскоп ЭЖО 16.1600 (эндоскоп жесткий охлаждаемый) имеет диаметр цилиндрической части 22 мм, длину 1505 мм, обеспечивает угол зрения 40° в направлении бокового осмотра под углом 90° к оси эндоскопа. Мини-эндоскопы имеют диаметр рабочей части менее 2 мм и передают изображение по волоконному световоду, который заканчивается линзовым окуляром.

Цистоскопы диаметром 8 мм используют для осмотра полостей с глубиной погружения 200 мм при увеличении изображения до двух раз.

Бронхоскопы позволяют осматривать глубокие полости с углом обзора 162—180°, обеспечивая при этом изменение направления осмотра с 45 до 115°.

Наиболее широкое применение в диагностике получили методы сравнения замеров параметров, так как они характеризуют изменение технического состояния на текущий момент по значениям функциональных параметров систем и не имеют субъективной ошибки. Сравнение замеров выполняется по конструктивным или диагностическим параметрам, которые измеряются напрямую или косвенно.